【运维之道】汽轮机带负荷试运步骤、重要控制项目及应进行的试验

一

汽轮机带负荷试运

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汽轮机带负荷运行：

1、超速试验结束后，发电机重新并网带负荷。

2、汽轮机升负荷，升负荷速率满足要求，中压缸启动的机组适时进行切缸操作。

3、 15% 额定负荷，可进行 厂用电切换试验 。

4、 升负荷过程 中，由低到高 逐级投用高压加热器， 低压加热器 随机投用 ：

1）低压加热器随机启动，疏水按照先危急疏水后正常疏水的方式进行回收；

2）低加疏水泵再循环方式运转，水质合格后进入凝结水系统；

3）机组负荷约20%~30%时，投用高压加热器，疏水按照先危急疏水后正常疏水的方式进行回收；

4）高压加热器热态水位标定，疏水系统自动投入，疏水实现逐级自流。

5、汽轮机负荷大于 25% 额定负荷后，检查汽轮机 轴封供汽切换 ：

1）监视轴封压力波动；

2）汽轮机轴封形成自密封后，轴封外部供汽系统应处于热备用状态；

3）配备有轴封电加热的机组，检查轴封电加热装置应在自动恒温模式。

6、 30%~45% 额定负荷时， 除氧器 、辅助蒸汽、汽动给水泵汽源可切换至本机供汽 ：

1）负荷大于30%额定负荷后，根据机组实际工况，当抽汽压力大于辅助蒸汽母管压力时，辅助蒸汽改由相应压力的抽汽提供；冷段再热汽源作为常规备用；启动汽源作为紧急备用。

2）机组事故状态下，辅助蒸汽汽源宜切换为启动汽源。

3）机组启动阶段，除氧器汽源由辅助蒸汽母管供汽维持，当负荷大于30%且抽汽压力大于除氧器压力后可改用相应压力的抽汽供应，汽源切换完成后除氧器压力、温度随负荷滑升至额定参数。

4）配置汽动引风机且排汽至除氧器的机组，锅炉进水冲洗时，除氧器汽源由辅助蒸汽母管供汽维持；根据引风机汽轮机排汽工况，适时投用引风机汽轮机排汽至除氧器进行加热，除氧器压力、温度随负荷滑升至额定参数。相应压力的抽汽作为常规备用，辅助蒸汽作为紧急备用。

5）机组负荷达40%时， 汽动给水泵 汽轮机汽源可切换至相应的抽汽供应。机组负荷大于45%时，宜直接使用相应的抽汽启动第二台汽动给水泵。

7、 机组负荷约 50% 额定负荷时，应 投用第二台汽动给水泵 ，给水泵并泵前宜进行单台给水泵最大出力及给水泵高低压汽源切换试验。

8、负荷大于60%额定负荷，配置汽动引风机的机组，引风机汽源可切换至本机供汽。

9、负荷约 75% 额定负荷，可进行 汽轮机阀门活动试验 。

10、负荷大于 80% 额定负荷，可进行 真空严密性试验 。

11、负荷大于 85% 额定负荷，可进行 高压加热器切除试验 。

12、负荷大于 90% 额定负荷，可进行 给水泵故障快速减负荷 （RUNBACK）试验。

13、汽轮发电机组条件具备后可按规定进行 甩负荷试验 。

二

汽轮机带负荷试运重要控制项目

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带负荷试运的重要控制项目如下：

1、不同负荷工况的轴系振动；

2、汽轮机轴承进、回油温度；

3、推力轴承、支持轴承及发电机轴承金属温度；

4、汽缸膨胀;

5、轴向位移；

6、 高压缸 、中压缸、低压缸胀差；

7、主蒸汽、再热蒸汽压力和温度；

8、高、中压内、外缸上下温差；

9、机组真空度；

10、高压缸排汽温度；

11、低压缸排汽温度；

12、机组升负荷速率。

三

带负荷阶段应进行的试验

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1、 汽轮机真空严密性试验

     汽轮机真空严密性试验时，汽轮机负荷应稳定在 80%额定负荷以上，真空稳定，关闭抽气阀，停真空泵，30s后开始每0.5min记录机组真空值一次，共记录8min，取其中后5min内真空下降值计算每分钟的真空平均下降值。真空严密性标准如下:

1）湿冷（包括间接空冷）机组，真空严密性合格值为≤0.3kPa/min；

2）直接空冷机组，真空严密性合格值为≤0.2kPa/min。

2、配合热控专业进行机组 变负荷试验 。

3、 汽轮机阀门活动试验 ：

1）阀门活动试验时，机组控制方式切换为汽机侧负荷控制模式；

2）阀门活动试验通过DEH系统预设程控块进行；

3）机组高、中压 主汽阀 、调节汽阀及补汽阀逐一进行阀门活动试验。

4、汽轮机及其 调节控制系统参数测试 （涉网试验项目）。

5、按要求进行机组 甩负荷试验 。

四

带负荷阶段深度调试

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1、 滑压运行优化试验

     现场进行机组滑压运行曲线初步优化。

2、 汽水系统泄漏量

     80%额定负荷以上时，机组不明泄漏量不大于0.1%。

3、 真空泵运行方式优化

     机组正常运行时，根据真空泄漏情况尽量减少真空泵运行台数，并进行最佳运行方式调整。

4、 凝汽器半侧运行试验

1）确认凝汽器停运侧抽真空门、循环水进出口门能关闭严密。

2）试验过程中，在机组真空、精处理入口水温、轴系振动、瓦温等相关参数均不超过报警值的情况下，试验确定凝汽器半侧运行时机组的最大出力。

5、 除氧器汽源切换

1）试验确定除氧器工作汽源投入的机组负荷。

2）进行除氧器辅汽汽源和工作汽源的全过程无扰切换试验。

6、 汽动给水泵汽源切换试验

     进行高、低压汽源切换试验，确保给水泵汽轮机转速不大幅度波动且能够适应甩负荷等恶劣工况。

7、 给水泵运行方式

     进行给水泵最大出力试验，并通过试验确定给水泵并泵和退泵时机组负荷，电动泵停运备用，尽量降低厂用电。

8、 测定调速汽门的特性曲线

     现场实测调速汽门特性曲线，并校核DEH内设定曲线。

9、 甩负荷工况给水泵安全性

     甩负荷试验时，应注意保证给水泵最小流量和避免给水泵汽蚀。

10、 抽汽逆止门活动试验

     机组带负荷时进行抽汽逆止门活动试验，检验其是否卡涩。

11、 主要辅机切换

     进行主要辅机带负荷切换试验。

12、 高、低加液位优化

     调整高低加液位，使高低加端差最优。

13、 高加事故切除试验

     优化机组控制逻辑，保证机组在高负荷切除高加后，发电功率不超限，并且汽温、凝汽器水位、除氧器水位、给水温度等平稳过渡。

14、 高加旁路泄漏检查

     通过高加出口出水温度与旁路后出水温度比对，确定高加旁路泄漏情况并进行处理。

15、 抽汽管道压损优化

     检查抽汽逆止门、抽汽电动门实际开度，及时消除抽汽逆止门和电动门的不灵活现象，使抽汽压损最小。

16、 疏放水系统设计及管路布置

     检查疏放水系统设计及管路布置情况，并检查疏水漏斗的安装情况，防止系统返污水。

17、 疏放水阀门运行方式调整

     根据现场情况采取及时关闭阀门、投运自动疏水器、减少不必要的阀门开启等方法，减少阀门冲刷和高品质蒸汽的浪费。

18、 凝汽器端差及凝结水过冷度

     调整凝汽器端差及凝结水过冷度不大于设计值。

19、 机组参数全面对比检查

对照设计值，全面进行机组运行参数对比，对异常参数分析原因，并提出解决方案和建议。