厌氧反应器进水水质的控制

设计厌氧反应器前需要确认厌氧反应器的预处理工艺是否满足要求，针对不同来水水质特点，常用的预处理工艺有初沉、沉砂、气浮、隔油、中和、硬度和碱度调节、加温、冷却、添加营养物、降低有毒有害物质的不利影响和稀释等。

预处理工艺考虑的因素主要包括以下几点：

(1)悬浮物

当原水中悬浮物浓度 高于6000-8000mg/L 时厌氧反应器难于运行，因此、对于悬浮物浓度高的废水，建议设 初沉池和(或)气浮池 进行预处理；

如果来水COD浓度高，按合理去除率计算厌氧后出水COD达不到1000mg/L以下，则需要设计 多级(多段)厌氧反应器 ；

当原水浓度高 (COD超过10000-15000mg/L) 时增加出水回流，如果原水含有较高浓度毒性物质，也建议增加出水回流。

（2）pH值

对于以产甲烷为主要目的的厌氧过程来说pH值为6.5-7.5是比较合适的。中温产甲烷菌的最适合pH值为6.8-7.2。

（3）温度

温度对于厌氧反应器的处理效率影响较大 ，如果来水温度低或者需要中温、高温运行温度不足，都需要考虑加热和保温。

寒冷地区为了减少热量损失需要对池壁进行保温，同时对池顶加盖。

来水温度高于厌氧要求时则需要设冷却装置。

（4）营养成分

对来水水质进行分析，厌氧反应器对原水的营养成分要求为：

C:N:P=(200-300):5:1 COD:N:P=100:1:0.1或BOD:N:P=100:2:0.3

投加尿素可补充氮，投加磷酸二氢铵可以补充氮和磷。

如果原水中氮源过多导致C:N过低，氮不能被充分利用，将导致系统中氨的积累，引起pH值上升，达到8以上会抑制甲烷菌的生长繁殖，导致污染物去除率降低。

遇到此种情况可在厌氧反应器 上游加设脱氮装置或将高氮废水分流 按配比接入系统。

（5）生物抑制性物质

氨氮浓度50-200mg/L对生物有刺激作用，1500-3000mg/L抑制厌氧反应。

Cr 3+ <5000mg/L不会影响产甲烷菌生长，但17mg/L以上会影响好氧反应。

高浓度的毒性抑制成分需要依靠 分流高浓度毒性废水、预水解酸化、物化处理、出水回流、设厌氧后沉淀池进行污泥回流和稀释 等方法来解决。

盐浓度超过5000mg/L会抑制厌氧反应，如果TDS主要是硫酸盐，则对厌氧影响较大。厌氧过程中硫酸盐氧化和蛋白质分解都会释出 S 2- ， 低浓度 S 2- 有利于沉淀重金属并提供细菌生长所需元素，但是浓度高时过多H 2 S进人沼气中，抑制甲烷产量 ，同时会腐蚀设备(管道和锅炉等)。 对于含较高浓度硫酸盐的工业废水如部分制药废水和造纸废水，不适于选用厌氧反应器进行处理，但可以选用水解工艺 ，将反应控制在水解酸化阶段，提高废水的可生化性，继而再进行好氧处理。另对于 原水水质成分复杂、反应条件不宜控制或原水含有毒性污染物的厌氧反应器系统 ，不容易及时发现运行问题，一且发生酸化和厌氧反应器污泥性状改变等问题，则厌氧反应器恢复效率低，所需时间非常长，会影响整个工程的处理效率。

建议将 水解酸化池与厌氧反应器分开设计 。预水解可以初步 分解一部分难降解物质，改变甲烷菌抑制性污染物的结构 ，有利于后续厌氧反应器的产甲烷反应效果。

当原水存在较高的 Ca ²⁺ 时，预水解酸化可避免厌氧反应器的颗粒污泥表面产生结垢。