离谱！丰田又双叒停产，生产理念也落后了？
离谱！丰田又双叒停产，生产理念也落后了？
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10月17日，全球销量最大的汽车制造商丰田汽车发言人表示，由于一家零部件供应商工厂发生事故，该公司将把两家国内组装厂的部分停产延长至周三。该事故发生后，丰田已停止了多达 10 条生产线，其中包括生产RAV4和LandCruiser 的生产线。
本次事故是丰田一系列问题中最新的一起,是丰田汽车相关工厂近两年第三次大规模停摆。屡次停产的背后，是全球最大的汽车制造商日益严峻的制造系统与供应链相关的问题。
周一中午，位于爱知县丰田市的弹簧制造商“中央发条”(Chuo Spring Co.)藤冈工厂发生了设备爆炸事。本次事故中，两名男性工人受伤，其中一名被送往医院接受治疗。
对于本次事故，Chuo Spring公司表示，爆炸发生在工厂冷却热钢的干燥炉内，事故原因仍在调查中。
Chuo Spring公司是丰田系主要汽车弹簧制造商，丰田表示，受影响的生产线将因该事件而继续停工，而另一家集团公司岐阜汽车车身公司用于制造丰田考斯特小型客车的工厂的生产线也将停止。
事故发生当天，丰田车体的吉原工厂（丰田市）和富士松工厂（爱知县刈谷市）2家工厂共计3条生产线已停工。据悉这两个工厂均位于日本中部的丰田市，也是其总部所在地。
事故发生第二天，丰田停工范围扩大到了丰田的高冈工厂及堤工厂（丰田市）等6家工厂共计10条生产线。同时，丰田公司发言人表示，今日起，丰田持续扩大停产范围，并暂停日本7家工厂的11条生产线。
丰田汽车车身3座工厂的全部5条生产线因事故停工，包括面向海外市场在内的一系列小型货车及“陆地巡洋舰”车型的生产将受到停工影响。
丰田在日本拥有 14 家组装工厂，为国内和海外市场生产汽车。然而，近年来，丰田发生多次停产事件。
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整理了此前丰田工厂停摆事件，每次的理由都简单的让人瞠目结舌。
上一次停产是受台风影响。
9月29日，日本政府官员称，由于台风影响，8月份汽车生产减少等因素共同影响，丰田工厂暂停生产。
再上一次全面停摆的理由是人为误操作导致硬盘空间不足了。
8月29日，丰田发布消息称，生产丰田和雷克萨斯汽车的12座工厂处于停产状态。随后，剩下的2座工厂也停产，日本国内的14座工厂全部停产。
丰田给出的原因是零件订购系统的服务器在执行维护程序后发生“硬盘空间不足”的故障，只删除了旧数据库数据，未能进行新数据的创建作业，导致系统停止工作。
此外，备份计算机也发生了故障，删除旧备份后，因备份计算机的磁盘也不足，未能形成新的备份，导致无法回滚，致使工厂订单系统全面停止运行。因此旗下所有日本国内14间车辆组装工厂停工一日。
丰田在声明中表示并非因网络攻击造成的故障，而仅仅只是因为操作失误，“我们想重申，系统故障不是由网络攻击引起的，我们对此表示歉意。” 事件发生后，丰田宣布了一项政策，以加强措施防止再次发生，例如审查维护工作程序。
根据路透社的计算，该次停产的工厂合计约占该汽车制造商全球产量的三分之一，影响了约14000台车辆生产。
去年3月份，丰田也曾经发生过全面停产。停摆的原因是丰田的零部件商小岛冲压工业(Kojima Press Industry) 遭受网络攻击。
小岛冲压工业是丰田旗下内外饰件供应商,主要生产集成了电子、树脂、铁等核心技术的复合零部件。
小岛发言人表示，小岛只向丰田供货，是某些零部件的顶级供应商，也是其他零部件的二级供应商。丰田在日本的业务涵盖四个层级、由 60,000 家公司组成的供应链。
小岛冲压工业发现其一台文件服务器出现错误在重新启动服务器后，确认服务器已感染病毒。该次全面停产 13,000 辆汽车的产量受影响。
此外，2021年12月份，丰田宣布，由于其在东南亚的零部件工厂因 Covid-19 大流行而面临中断，日本部分工厂的停产时间延长。
之前的2021年8月份，根据BBC的报道，由于计算机芯片短缺，丰田在当年 9 月份全球汽车产量削减 40%。
丰田供应链在面对各种小问题面前脆弱的不堪一击的原因可能是其一直引以为傲的生产理念已经过时了。
丰田一直以其及时化生产技术（Just-in-Time（JIT）的制造方式而闻名，其目标是始终生产适量的汽车来满足需求，不致过剩或不足。
JIT管理技术起源于日本，通常归功于丰田。然而，许多人认为日本造船厂是最先开发并成功实施这种方法的。其根源被认为有三个方面：日本战后缺乏现金、缺乏大型工厂和库存的空间以及日本缺乏自然资源。因此，日本人“精益求精”了他们的流程，JIT 诞生了。
1953年，日本丰田公司的副总裁大野一在汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段的背景下正式提出JIT生产方式。这种生产方式更灵活，更能适应市场需求，更能提高产品竞争力的生产方式，因而帮助了汽车制造商优化流程以及实现精益运营。
JIT的核心在于，通过彻底消除生产线上的浪费、不一致和不合理要求（日语分别称为“muda”、“mura”、“muri”），高效生产优质产品。
为了尽快完成客户的订单，车辆是在尽可能短的时间内高效制造的，遵循以下原则：
·收到车辆订单后，必须尽快向车辆生产线的起始部门发出生产指令。
·装配线必须备有所需数量的所有必要零件，以便可以组装任何类型的订购车辆。
·装配线必须从零件生产工序（前道工序）中回收相同数量的零件来更换已使用的零件。
·前一工序必须储存少量的所有类型零件，并且仅生产操作员从下一工序中检索到的零件数量。
1973年以后，JIT系统在日本普及。彼时，日本面临“石油危机”；中东战争期间出口限制引发的经济和政治危机。
1977年以后，JIT生产方式对丰田公司度过能源危机起到了突出的作用后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开。
JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。
如今，尽管JIT生产方式仍被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一，但是2021 年及以后COVID-19似乎已经终结了及时化生产技术的时代。
人们对过度依赖 JIT 的担忧正在兴起。当今的全球供应链严重JIT原则，即生产和运输计划一丝不苟地同步。这包括订购材料以在制造需要时准确到达，并及时运送成品以满足客户需求，从而有效降低存储成本。
“JIT 在适当的环境下表现出色，因此几十年来一直是具有成本效益的精益采购方法的基石。但在特殊情况下，风险会增加，这种模式常常被发现是有缺陷的，”
JIT生产方式的成功取决于所有货物、零部件或材料的及时交付，而Covid-19爆发以来，情况并非如此。全球供应链不同步，造成严重破坏。因此，在发生紧急情况时很容易造成停产，因为汽车制造商在任何给定时间手头只有有限数量的零件可供组装。
例如，对许多汽车至关重要的芯片交付延迟，给汽车行业造成了瓶颈。这些中断持续存在，导致生产停顿，在最坏的情况下，还会给公司带来财务压力。
丰田是及时化生产技术的主要支持者，这意味着它只保留相对较少的零部件库存。只要供应链中没有阻碍，这种系统就能很好地发挥作用。但是，当需要每周生产 200,000 辆汽车时，一旦如果出现故障，系统很快就会失控。
这些事件提醒我们丰田著名的JIT生产系统存在风险。虽然该系统已被证明具有成本效益且高效，但它几乎没有犯错的空间，并且可能容易受到不可预见的情况的影响：JIT系统可能有助于在正常情况下提高效率，但不足以抵御风暴。
为了能够在出现供应瓶颈时迅速做出反应，许多公司现在开始建立更大的安全库存并重新引入“以防万一”( JiC ) 生产，但这种方式成本又太高。
作为JIT的创造者，丰田对JIT进行了自我反省，并创建了一个名为“救援”的系统，深入了解其供应商层级。
作为其中的一部分，丰田建立了一个数据库，存储约 6,800 个零件的供应链信息，使公司能够了解短缺和挑战所在。对多元化供应商的严格控制有助于缓解零件短缺问题。
丰田北美公司执行副总裁克里斯·尼尔森 (Chris Nielsen) “随着我们的车辆中使用的半导体数量不断增加以及系统的脆弱性，我们意识到我们必须重新定义交货时间的概念。”
因此，丰田“每天、每周、每月”都会与供应链各个层面的数千家供应商进行沟通，经常向他们提供产量计划。汽车制造商需要所有零件来制造汽车，而且，如果该公司是对的，与供应商的关系可以帮助它正确计算出什么是重要的。
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