参观考察 | 2023年固废制备陶粒&煤矸石、气化渣脱碳技术装备选型对接交流参观活动

静态焙烧制备陶粒单线规模100万吨，是传统陶粒制造设备的5倍，较传统陶粒制造设备降低30%，实现了煤矸石、气化渣、高硅尾渣低能耗焙烧(燃气消耗小于20m3/t) 制备高强轻骨料，通过源头降硫突破了焙烧烟气净化成本高的技术瓶颈，为固废资源化利用提供了一种全流程创新工艺技术方法。

免烧陶粒以PRM为主要材料，具有轻质、高强、保温、隔热、吸音、耐火、抗震、防渗、抗冻等优异性能，被广泛应用于施工建筑的二次结构、预置构件、墙体浇筑、高架桥梁等领域,弥补了天然砂石资源短缺。作为新型的绿色环保产品，能有效地吸附和分解重金属等放射性元素。具有良好的透水性，为多种微生物的生存和繁殖提供了适宜的环境。在各种形式的滤池滤罐、河道治理、海绵城市、人工湿地等领域都有不俗的表现。

煤矸石、气化渣超级燃烧脱碳技术是指通过工业连续化、稳定且长周期的将煤矸石这类难燃可燃物进行脱碳处置，且处置过程中完全不需外接能源或掺烧煤的技术，是业内第一个做到(超)低热值固废（如煤矸石、气化炉渣）在燃烧装备中不掺烧（运转过程中不需添加任何辅助燃料）条件下可以稳定着火、高效燃尽并实现NOx达标排放的技术装备，该技术可广泛用于解决我国煤矸石堆山和煤气化灰渣（气化炉渣）填埋两大低热值煤基(有机)固废的处置难题。

1.无粉磨工艺:减少设备占地面积、降低没备投资、节约运行成本。

2.无外界能源，不必烧:物料热值大于750Kcal/kg系统即可达到自身热平衡实现定运行。

3.节能效果突出:采用烟气余热对物料进预热增烩，相较于循环流化床锅炉的方式寺能效率大幅提高。

1.尾气排放达标:多段燃烧，通过控温见低氨燃烧，直接实现了燃烧过程的NO达标排放控制，尾气排放(处置前原始济度)远低于传统循环流化床

2.温度灵活控制:多段等温燃烧实现温区间可控。

3.排由荣外不占用碳排放指标

1.备件安成本低:装备采式结构布置无需大量钢架结构，相对于传统锅炉和窑炉的布置其硬件、安装和施工成本都大幅降低

2.增炫燃烧设备效率高:单机处理量大，能够快速、大产量消纳煤矸石，在有限时间内解决当地煤矸石困扰，时间短、见效快

3.产物附加值高:由于煤矸石不需要粉磨，脱碳后物可再生利用高附加值产品，根据当地煤矸石特性力工各类产品。

4.装备余热利用:增给燃烧过程产生大量余热，可利用余热进行发电;利用余热锅炉生产蒸汽向周边供气；在北方地带可向周边居民供暖等

固废协同制备高性能轻骨料技术是一项环保的废弃物资源化利用技术其设技术，原理是以复制火山爆发造岩的过程，采用瀑落式回转窑制备高性能轻骨料技术，使废弃物在1200C左右的高温中达到熔融状态，经冷却后形成具有高附加值、性能优异稳定的绿色建材产品一高性能轻骨料，该技术可广泛应用于电厂、矿山、造纸厂、污水处理厂、电镀厂等领域的粉煤灰、煤研石、尾矿、污泥、淤泥、赤泥、煤气化渣、工业废渣、重金属污染物等固体废弃物的彻底处理，产品广泛应用于高层建筑、装配式建筑等的基础建设，是街接绿色循环经济与绿色基础设施的纽带。

瀑落式回转窑制备轻骨料的生产工艺及装备具有占地面积小、能耗低、协同处置固废等技术特点，对推动轻骨料行业技术进步具有重要意义和示范作用，市场应用前景广阔。

该公司是研发、生产和销售于一体的现代化陶瓷砖生产企业。公司占地面积160余亩，年产量约600万平方米。产品畅销国内外高端工程装修领域和建材连锁超市。

为响应新时代环保与产业升级号召，自2016年公司定位于循环经济利用与功能产品开发。通过自主研发、引进技术专利和人才等方式，推出适用于建筑幕墙装修的防静电瓷砖等一系列具有行业创新性的产品，并已经成功投入到市场销售。2019年，公司荣获工信部“绿色工厂”认证。

自2015年起公司每年聘请外籍人士和公司进行生产工艺指导，已于德国、法国、西班牙和意大利的资深的生产研发领域专家建立长效沟通机制，并积极地在当下进行无人化和数字化转型的升级。

年产300万平岩板生产线，使用气化渣、煤矸石、赤泥、尾矿、粉煤灰、炉渣作为原料，完成过工业化实验。

除碳——磨粉——制陶瓷底坯（生坯）——底坯烘干（熟坯）——施釉（底釉）——底釉表面染花色——二次施釉（面釉）——二次回炉烘干

产品畅销国内高端工程装修领域，并大量出口欧美发达国家。