2024危化品企业200项隐患排查清单发布，立即自查！
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一、作业安全管理 隐 患排查 清单
1.企业应制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。规范动火、进入受限空间、抽堵盲板等特殊作业的安全条件和审批程序。
2.特殊作业前，应按照制度要求办理作业票证。检查企业动火、受限空间等特殊作业现场或作业票证，核对企业动火、受限空间作业的票证办理情况(作业票证审批、填写应规范，包括作业证的时限、气体分析、作业危害分析、制定管控措施、各级审批、验收确认、关联作业票证办理等)
3.凡在盛有或盛装过助燃或易燃易爆危险化学品的设备、管道等生产、储存设施及GB 30871规定的火灾爆炸危险场所中生产设备上的动火作业，应与生产系统彻底断开或隔离，不应以水封或仅关闭阀门代替盲板作为隔断措施。
4.受限空间作业现场应配置移动式气体检测报警仪，连续检测受限空间内可燃气体、有毒气体及氧气浓度，并2h记录1次。
5.遇节假日、公休日、夜间或其他特殊情况，动火作业应升级管理。
6.特级动火作业应采集全过程作业影像，且作业现场使用的摄录设备应为防爆型。
7.特殊作业现场监护人员应经过相关的培训并考核合格，持培训合格证上岗。 访谈监护人员，应熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力。
8.异常工况处置作业过程中涉及管线、设备打开时，应将拆装部位前后端泄压、吹扫置换并与运行系统有效物理隔离，严禁以关闭阀门代替加装盲板。
9.异常工况处置作业过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。应急处置中确需进行的，应开展作业可行性评估，勘测现场环境和设备状况，制定专项作业方案。
10.对承包商人员进行入厂培训，作业前作业现场所在基层单位应对承包商人员进行现场安全交底； 对承包商作业现场实施监督检查。
11.重大危险源企业应建设并应用特殊作业审批与作业管理系统、人员定位系统(包含人员聚集风险监测预警功能)。
12.对重点检修项目应编制检维修方案，方案内容应包含作业安全分析、安全风险管控措施、应急处置措施及安全验收标准；设备交付检维修前与检维修后投入使用前，应进行安全条件确认。
13.企业有关制度中应明确储罐切水作业、液化烃充装作业、安全风险较大的设备检维修等危险作业的范围。
14.企业应制定危险作业的作业程序，作业时应严格执行作业程序。(企业不是必须要有除特殊作业以外的危险作业，需根据企业装置确定)
15.切水、脱水作业及其他风险较大的排液作业时，作业人员不得离开现场。
二、储运安全与应急管理隐患排查清单
1.危险化学品仓库应经正规设计，耐火等级、防火分区应符合相关标准要求。
2.仓库设计依据规范标准，设计储存物、最大量。
3.应按国家标准分区分类储存危险化学品，禁止超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
4.消防设施应能满足要求，没有失效或停用现象。
5.企业应根据风险评估的结果，辨识可能发生的突发事件和异常情况，结合运行经验和事故教训按规定要求编制针对性的综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案等。
6.在编制应急预案的基础上，针对工作场所、岗位的特点，编制应急处置卡3.开展了演练后的评估，分析存在的问题，并对应急预案提出修订意见。
7.从业人员应具备必要的应急知识，掌握风险防范技能和事故应急措施。
8.高危行业领域每半年至少组织开展1次疏散逃生演练；从业人员应熟知逃生通道、安全出口及应急处置措施。
9.岗位员工应熟练佩戴空气呼吸器，佩戴步骤符合要求。
10.空气呼吸器压力应满足使用说明书的要求，面罩、背负等完好。
三、“三同时”及试生产管理 隐 患排查 清单
1.建设项目应经安全条件审查和安全设施设计审查，未经审查，不得开工建设。
2.安全评价报告、安全设施设计专篇或安全设计诊断报告中的主要安全技术措施在项目建设中得到落实。
3.安全设施设计发生改变且可能降低安全性能或重新进行安全设施设计，应进行安全设施设计变更审查。
4.在试生产前，建设单位应组织专家对试生产方案进行论证，对试生产条件进行确认，对试生产过程进行技术指导。试生产方案由建设单位主要负责人审批。
5.试生产前，建设单位分专业开展“三查四定”(查设计漏项、查工程质量和隐患、查未完成工程量、整改工作定任务、定人员、定时间、定措施)，对查出的问题形成清单，并完成整改。
6.涉及重大危险源的，建设单位应按照要求完成重大危险源安全监测监控有关数据接入。
四、通用安全管理要求 隐 患排查 清单
1. 企业应建立健全全员安全生产责任制， 应明确各级管理部门及基层单位的安全生产责任和考核标准。
2.应明确主要负责人、各级管理人员、一线从业人员(含劳务派遣人员、实习学生等) 等所有岗位人员的安全生产责任和考核标准。
3.企业应当依法设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员；企业主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
4.企业主要负责人和安全生产管理人员应接受每年再培训。
5.技术负责人组织审查涉及重大危险源的外来施工单位及人员的相关资质、安全管理等情况，审查涉及重大危险源的变更管理。
6.技术负责人每季度至少组织对重大危险源进行一次针对性安全风险隐患排查:操作负责人每周至少组织一次重大危险源安全风险隐患排查。
7.依托危险化学品安全生产风险监测预警系统或双重预防系统平台，线上录入重大危险源包保责任人(履职记录)。
8.建立安全风险研判与承诺公告制度，董事长或总经理等主要负责人每天作出安全承诺并向社会公告。
9.企业应在安全风险承诺公告中公告重大危险源安全风险管控情况，承诺内容中应有落实重大危险源安全包保责任、特殊作业的相关内容。抽查近期的一项动火、受限空间特殊作业，是否在作业当天的承诺公告中进行了公告。
10.企业应建立和落实安全生产费用管理制度；企业应建立安全生产费用提取及使用台帐，载明安全生产费用使用情况。
11.高危行业领域生产经营单位主要负责人要每月带队对本单位重大事故隐患排查整治情况至少开展 1次检查。
12.企业有关制度中应对如下厂区内人员密集场所及可能存在的较大风险的情况做出具体要求， 企业现场不得存在以下情形。
(1)试生产或检修后装置开车投料期间，区域内不得有施工作业:
(2)涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化等重点监管化工工艺及其他反应工艺危险度2级及以上的生产车间(区域)，同一时间现场操作人员控制在3人以下;
(3)生产装置正常运行状态下，单台 (套) 设备装置) 修，同一作业平台或同一受限空间内不得超过9人;
(4)装置出现泄漏等异常状况时，严格控制现场人员数量。
13. 企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。
五、设备安全管理隐患排查清单
(一)设备施管体系的建立与执行
1.企业应对设备定期进行巡回检查，并建立设备定期检查记录。
2.企业应对设备变更进行严格管理:
（1）变更应履行申请、审批、实施、验收程序。
（ 2 ） 应全面分析变更后可能产生的安全风险，制定并落实安全风险管控措施
（ 3 ） 变更后企业应对相关规程、图纸资料等安全生产信息进行更新;
（ 4 ） 变更后对相关人员进行培训，以掌握变更内容、安全生产信息更新情况、变更后可能产生的安全风险及采取的管控措施。
3.企业不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。
(二)老旧装置安全风险评估及设备的预性维修和检测
1.对于取得危险化学品安全生产许可、安全使用许可的企业，且涉及重大危险源、重点监管的危险化工工艺、毒性气体或爆炸品的企业:
（ 1 ） 滚动开展老旧装置自查。
（ 2 ） 是否存在主要反应器、压力容器、常压储罐、低温储罐和GC1级压力管道等设备设施达到设计使用年限或运行时间超过20年的装置，未进行老旧装置安全风险评估的问题。
2.建立“一装置一策”，现有老旧装置评估出的问题隐患是否完成整改;未完成整改的是否按照“五定”要求明确整改措施、时限、责任人、整改资金、管控措施;查看管控措施的落实情况。
3.应按照设计要求，安装设备、设施、管道、管件等。严禁未经设计或未履行变更程序增加或减少设备、管道、安全附件等，随意改变设备、管道型号和材质等。
4.企业应加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测。是否存在管线壁厚腐蚀减薄，已达不到设计要求;管线介质中腐蚀性物质含量超出正常范围未加强防腐蚀检测，仍然继续使用等问题。
5.在涉及易燃、易爆、有毒介质设备和管线的排放口、采样口等排放部位，应通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施，减少泄漏的可能性。
6.酸、碱管道法兰未设置防喷溅措施。
7.液化烃管线上用于吹扫和置换的永久性连接点应设双阀，双阀间同时应设置单向阀、导淋和盲板。液化烃管线放空放净处应设双阀或单阀加封堵设施。
8.液化烃、液氯、液氨管道不得采用软管连接，可燃液体管道不得采用非金属软管连接。
9.承压部位的连接件螺栓配备应齐全、紧固到位。
10.现场是否存在压力管道支吊架严重变形和开裂，压力容器、储罐支座或基础下沉、倾斜和开裂等问题。
11.现场是否存在压力容器、压力管道、储罐外表面严重锈蚀和绝热层严重破损等问题。
12.是否存在涉及易燃易爆、剧毒物料的设备、管线(弯头、法兰、变径等)发生泄漏，未采取有效措施仍然继续运行的问题。
13.是否存在涉及易燃易爆、剧毒物料的管线采取打“卡具”等临时性防泄漏措施的问题。
14.涉及易燃易爆、剧毒物料的装置、设备、管线中，对于反复出现异常的设备设施，经评估需要淘汰的仍继续使用。
(三)动设备的管理和运行状况
1.企业应监测大机组和重点动设备转速、振动、位移、温度、压力等运行参数，及时评估设备运行状况。
2.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动。
3.在爆炸危险区域内的其他传动设备若必须使用皮带传动时，应使用防静电皮带。
4.离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。
5.是否存在涉及易燃易爆、剧毒物料的装置、设备、管线中，机泵或管道异常震动，未分析原因并采取措施仍然继续使用的问题。
（四)静设备的管理
1.企业应对储罐呼吸阀(液压安全阀)、阻火器、泡沫发生器、液位计、通气管等安全附件按规范设置;
2.对安全附件定期检查或检测，填写检查维护记录。
3.可燃液体地上储罐的进出口管道应采用柔性连接。
4.加热炉现场运行管理，应满足：加热炉燃烧过程中，工艺介质流量低或中断燃烧联锁、燃料气管道压力超高、超低低联锁以及引风机停运联锁等应正常投用；加热炉上的控制仪表以及检测仪表应正常投用，无故障，并定期对所有氧含量分析仪进行校验
5.灭火蒸汽系统处于备用状态。
6.明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距，不应小于6m。
7.加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不得敞开排放。
8.导热油管道进入生产设施处应设置紧急切断阀。
9.导热油炉系统应安装安全泄放装置。导热油炉加热燃料气管道应设置低压报警和低低压联锁切断系统，在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器。
10.具有化学灼伤危害的物料不应使用玻璃等易碎材料制成管道、管件、阀门、流量计、压力计等。
11.装置压力容器设计文件应完整，包括计算书、图纸、制造检验技术要求等。2009年8月31日以后有改造与重大维修的老旧压力容器中的III类压力容器应有风险评估报告(设计阶段)。
12.压力容器使用单位应当按照《特种设备使用管理规则》的有关要求，对压力容器进行使用安全管理，设置安全管理机构，应当按照规定向所在地负责特种设备使用登记的部门申请办理特种设备 使用登记证，并定期检测。 涉及易燃易爆、剧毒物料的装置、设备、管线中，承压特种设备及管道超过法定检验期限仍然继续使用。
(五)安全附件的管理
1.安全阀、压力表等安全附件应定期检验并在有效期内使用。
2.安全阀、爆破片等安全附件应正常投用。在用安全阀进出口切断阀应全开，并采取铅封或锁定
(六)消防安全
1.设置有消防系统，末端出水正常;储罐区消防栓供水压力应正常，满足消防要求。
消防水泵、稳压泵应分别设置备用泵。
2.消防器材应满足下列要求： 消防柜内器材配备齐全，附件完好无损； 有专人负责定期检查灭火器材，药剂定期更换，有更换记录和有效期标签。
3.可燃液体地上立式储罐应设固定或移动式消防冷却水系统。
4.罐壁高于17m储罐、容积等于或大于10000m储罐、容积等于或大于2000m低压储罐应设置固定式消防冷却水系统。
5.全压力式、半冷冻式液化烃储罐固定式消防冷却水管道的控制阀应处于罐区防火堤外，距被保护罐壁不宜小于15m。
6.可燃液体立式储罐的固定消防冷却水系统(水喷淋或水喷雾系统的控制阀门应设在防火堤外， 且距被保护罐壁不宜小于15m。
六、仪表安全管理 隐 患排查 清单
(一)仪表安全管理
1.企业应建立健全仪表检查、维护、使用、检定等各类台账及仪表巡检记录。
2.企业应建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。
3.联锁保护系统的管理应满足:
(1)联锁逻辑图、定期维修校验记录、临时停用记录等技术资料齐全；
(2)应对工艺和设备联锁回路定期调试:
(3)联锁保护系统(设定值、联锁程序、联锁方式、取消)变更应办理审批手续: (查看企业是否存在2选2等难达到触发条件的联锁，核实是否为后期变更，如为后期变更，变更是否合理)
(4)联锁摘除和恢复应办理工作票，有部门会签和领导签批手续: (联锁不能长时间摘除)
(5) 摘除联锁保护系统应有防范措施及整改方案。
(二)控制、仪表系统设置
1.主要反应设备，应按设计、P&ID图(竣工图)的要求，在进反应容器的原料、公用工程等管线上设置了紧急切断阀:设置了物料、公用工程等流量、温度、压力调节等安全联锁系统和自动控制系统。
2.主要反应设备，应按设计、P&ID图(竣工图)的要求，设置了足够数量的压力、温度、流量等远传和现场显示的监视测量装置。
3.爆炸危险场所的仪表及相应设施的防爆等级应满足区域的防爆要求.
4.危险化学品重大危险源罐区安全监控装备应符合要求:
（1）摄像头的设置个数和位置，应根据罐区现场的实际情况实现全面覆盖；
（ 2 ） 摄像头的安装高度应确保可以有效监控到储罐顶部;
（ 3 ） 有防爆要求的应使用防爆摄像机或采取防爆措施。
5.紧急处置时，未经评估和许可，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。
装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。
(三)气体检测报警管理
1.可燃气体和有毒气体检测报警器的设置与报警值的设置应满足GB/T 50493要求。2.按照设计及标准要求安装有毒有害、可燃气体检测报警系统:机泵密封处、取样口、放空排液口、经常拆卸的法兰、经常操作的阀门处应设置可燃气体和有毒气体检测报警器。
3.正确设置报警值。
4.可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。
（ 1 ） 可燃、有毒气体检测报警信号应发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警:
（ 2 ） 并有报警与处警记录，对报警原因进行分析。
七、电气安全 隐 患排查 清单
(四)供配电系统设置及电设备设施
1.企业的供电电源应满足不同负荷等级的供电要求:
（1）一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到损坏；
（ 2 ） 一级负荷中特别重要的负荷供电，尚应增设应急电源，并严禁将其他负荷接入应急供电系统:设备的供电电源的切换时间，应满足设备允许中断供电的要求；
（ 3 ） 二级负荷的供电系统，宜由两回线路供电。在负荷较小或地区供电条件困难时，二级负荷可由回6kV 及以上专用的架空线路供电。
2.爆炸危险区域内的电气设备应符合GB 50058要求。(涉及氢、乙快、二硫化碳、硝酸乙醋、水煤气的场所必查，不要忽略粉尘爆炸场所)
3.电气设备的安全性能,应满足以下要求:
（ 1 ） 设备的金属外壳应采取防漏电保护接地;
（ 2 ） 接地线不得搭接或串接，接线规范、接触可靠:
（ 3 ） 明设的应沿管道或设备外壳敷设，暗设的在接线处外部应有接地标志;4.接地线接线间不得涂漆或加绝缘垫。
(五）防雷、防静电设施
1.可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐，必须设防雷接地， 甲B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于4mm时应设避雷针、线，其保护范围应包括整个储罐。
2.丙类液体储罐，可不设避雷针、线，但必须设防感应雷接地。
3.浮顶罐(含内浮顶罐)可不设避雷针、线，但应将浮顶与罐体用两根截面不小于25mm2的软铜线作电气连接。
4.压力储罐不设避雷针、线，但应作接地。
5.易燃易爆危险化学品的汽车罐车和装卸场所，应设防静电专用接地线.
6.可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位应设静电接地设施：进出装置区或设施处；爆炸危险场所的边界；管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。
7.储罐罐顶平台上取样口(量油口)两侧1.5米之外，应各设一组消除人体静电设施，设施应与罐体做电气连接并接地，取样绳索、检尺等工具应与设施连接。
8.装置内的电缆沟应有防止可燃气体积聚或含有可燃液体的污水进入沟内的措施。电缆沟通入变电所、控制室的墙洞应填实、密封。
9.临时用电架空线应采用绝缘铜芯线，并应架设在专用电杆或支架上，其最大弧垂与地面距离在作业现场不低于2.5m，穿越机动车道不低于5m。
10.电缆线路敷设路径应有醒目的警告标志。
11.沿地面明敷的电缆线路应沿建筑物墙体根部敷设，穿越道路或其他易受机械损伤的区域，应采取防机械损伤的措施。
12.不应存在临时用电作业票已到期，但现场未拆除的问题。
八、工艺安全 隐 患排查 清单
(一)工艺分析评估
1.企业应对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置每3年运用HAZ0P分析法进行一次安全风险辨 识分析，编制HAZOP分析报告。 (抽查装置的HAZOP报告节点划分，是否存在节点缺失，主要节点的分析如何:引导词，偏差,原因，采取的措施是否有针对性)2.HAZOP分析报告提出的建议措施应得以落实;企业未采纳的措施应提供充足的理由。
2.生产企业不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺.
(二)操作规程与艺卡片
操作规程的内容应包括:
1.岗位生产工艺流程、工艺原理，工艺参数的正常控制范围(包括设计值、正常控制范围、报警值及联锁值等)、异常工况的处置 (后果及处置步骤) ;
2.装置正常开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤和安全要求
3.岗位涉及的危险化学品危害信息、应急处理原则以及操作时的人身安全保障、职业健康注意事项。
4.企业应定期对岗位人员开展操作规程培训和考核，核对考核内容与所培训的操作规程的符合情况。
5.操作人员应掌握主要工艺控制指标的控制范围。
(三)工艺技术及工艺装置的安全控制
1.危险化工工艺的安全控制应按照重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求，并结合HAZOP分析结果进行设置。(依据国家安全监管总局文件，按照竣工版的P&ID图，核实DCS及现场的设置情况)。
2.涉及重点监管的危险化工工艺的装置应装设自动化控制和紧急停车系统，并正常投入使用。
3.危险化工工艺装置的自动化控制和紧急停车系统应正常投入使用。
4.对于非重点监管的化工工艺，按照P&ID图核实现场设置工艺控制情况， 现场工艺流程应与设计相符。 核查时关注:按设计、P&ID图(竣工图) 流程的要求，配备了计量罐、缓冲罐、冷凝器、回流罐、 受料罐等。
5. 全阀、防爆膜、防爆门的设置应满足安全生产要求：突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向，必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施； 有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其他出入口管道上采取吹扫加热或保温等措施。
6.火炬系统的安全性应满足以下要求:
（1）火炬系统的能力应满足装置事故状态下的安全泄放;
（2）火炬系统应设置足够的长明灯，并有可靠的点火系统及燃料气源:
（3）火炬系统应设置可靠的防回火设施 (水封、分子封等);4.火炬气的分液、排凝应符合要求;
7.封闭式地面火炬的设置应满足GB 50160的要求。
（1）采用固定顶罐或低压罐存储可燃液体时，应采用氮气或惰性气体密封。有氮气保护设施的储罐，氮封系统应完好在用，并有事故泄压设备。
（2）对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮气保护措施(结合风险分析情况)。
（3）甲B、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀:对于采用氮气或其他气体气封的甲B、乙类液体的储罐还应设置事故泄压设备。
（4）有氮气保护设施的储罐要确保氮封系统完好在用。
(四)工艺运行管理
1.现场表指示数值、DCS控制值与操作规程、工艺卡片控制值应保持一致。(抽查主要控制参数温度、压力、液位等，至少抽查3项)
2.生产过程中严禁出现超温、超压、超液位运行情况；重点 关注:
(1)通过查看DCS中主要反应设备的工艺控制数值，核实企业是否存在超负荷运行的情况 ;
(2)核实装置超温、超压，储罐的液位、温度报警及联锁是否处于投用状态，近期是否修改过控制指标，变更手续是否齐全;是否处置报警。
3.对异常工况处置应符合操作规程要求。
生产能力，原辅材料(包括助剂、添加剂、催化剂等)和介质(包括成分比例的变化)，工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统(包括安全报警和联锁整定值的改变)，水、电、汽、风等公用工程方面发生的变化应纳入变更管理。
(五)现场工艺安全
1.严禁正常运行的内浮顶罐浮盘落底;
2.内浮顶罐低液位报警或联锁设置不得低于浮盘支撑的高度。
尾气系统的设计与施工:
(1)尾气改造系统应经过正规设计: (含精细化工的尾气处置)
(2)不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，应进行风险分析。使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格。(各储罐尾气系统间应设置阻爆轰的阻火器，各精细化工的尾气处置的泄爆、防回火问题)
(3)严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混合排放。关注:互相反应的物料共用一根废气总管，企业没有对流经车间尾气排空管道的废气做兼容性分析。
3.极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃应采取密闭循环取样系统;
4.取样口不得设在有振动的设备或管道上，否则应采取减振措施。
5.可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。
(六）开停车管理
1.应制定开停车安全管理制度,明确管理内容、职责、工作程序。
2.企业应组织专业技术人员在危害辨识和风险评估基础上制定开停车方案，经审批后实施。对临时、紧急停车后恢复开车时的潜在风险应重点分析。
3.企业应编制安全条件确认表，并组织专业技术人员按照安全条件确认表逐项确认,确保安全措施有效落实。
4.企业应对变更或维修的设备、管道、仪表及其他辅助设施进行重点检查，确保具备安全使用条件.
5.开停车前企业应对如下重要步骤进行签字确认:
( 1 ) .进行冲洗、吹扫、气密试验时，要确认已制定有效的安全措施:
( 2 ) .引进蒸汽、氮气、易燃易爆介质前，要指定有经验的专业人员进行流程确认;
( 3 ) .引进物料时，要随时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况，确认流程正确。
4.严格按方案控制进退物料的顺序和速率。
5.现场应安排专人不间断巡检,监控泄漏等异常现象。
6.开停车过程中应严格控制现场人员数量，应将无关人员及时清退出场。
(七)液化储罐区安全管理
1.建立“一罐区一策”，整改隐患问题。
2.物料储存温度大于0C，且进出料口在下部的全压力式储罐，容积大于 100 时应设注水设施(工艺介质有特殊要求不能注水的除外)，容积小于或等于 100 时应经过风险评估确定是否需要设注水设施。注水设施应有防止液化烃窜入上游注水系统的措施。
3.有切水需求的液化烃储罐应采用由自动切水器和污水收集罐组成的密闭切水系统，自动切水器排出的污水应经污水收集罐，闪蒸、分离脱除烃类后再排入全厂污水系统，闪蒸气应排入安全泄放系统。全年最冷月平均最低气温低于0C的区域，液化烃储罐底部切水线应设置伴热。液化烃全压力式储罐、半冷冻式储罐的罐本体或气相连通平衡线应设有超压安全排放系统功能的泄压调节阀，此泄压调节阀应具备远程控制和就地控制功能。
4.液化烃泵应设置远程停泵功能，泵出口应设置止回阀，并在泵出口设置远程切断阀。
5.液化烃含有易自聚不稳定的二烯烃等物料时，应采取防止生成自聚物的措施。储存易氧化、易聚合不稳定的液化烃时，应采取补氮措施。
6.液化烃装车应实现定量装车功能，装车过程中，对车辆静电接地(规范要求设置)的断开、可燃有毒气体泄漏的检测报警等情形，应实现联锁停止装车。
7.根据工艺安全需要和装卸车实际情况，对液化毒性气体的装卸增加气密性检测流程、增设气密性试压安全装置。
8.液化烃储罐区基本过程控制系统(BPCS)安全仪表系统(SIS)可燃气体和有毒气体检测系统(GDS)应分别独立设置。
9.液化烃压力式储罐应设置高液位报警,低液位报警、高高液位报警和低低液位报警,高高液位报警应联锁关闭储罐进料紧急切断阀。
10.液化烃铁路和汽车的装卸设施应在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀。
11.输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进、出企业围墙处设置紧急切断阀。
12.企业应建立易燃易爆有毒危险化学品装卸作业时装卸设施接口连接可靠性确认制度:装卸设施连接口不得存在磨损、变形、局部缺口、胶圈或垫片老化等缺陷。
来源：安全茂
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