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【新刊速览】郭贺松:基于SAE-DBN混合深度网络的热轧带钢表面缺陷预报

时间:2023-08-29 来源: 浏览:

【新刊速览】郭贺松:基于SAE-DBN混合深度网络的热轧带钢表面缺陷预报

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基于SAE-DBN混合深度网络的热轧带钢表面缺陷预报
郭贺松 1,2 ,孙建亮 1,2 ,叶春林 1,2 ,张学智 1,2 ,刘炜亮 1,2 ,彭艳 1,2
(1.燕山大学机械工程学院, 河北 秦皇岛 066004; 2.燕山大学国家冷轧板带装备及工艺工程技术研究中心, 河北 秦皇岛 066004)

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摘 要  

热轧带钢表面质量缺陷严重制约了产品质量高端化,其带钢表面质量缺陷具有多元化、随机性等特征,不同缺陷的形成机理不同,造成带钢表面质量缺陷的工艺复杂,难以实现对表面质量缺陷的有效控制。为解决热轧带钢质量缺陷难以实现在线诊断的问题,针对热轧生产过程发生频率较高的氧化铁皮印压入、边部翘皮、边部裂纹缺陷展开诊断预报研究。基于表面缺陷机理分析,明确了轧制过程影响带钢表面质量缺陷产生的原因变量,将其作为热轧板带表面质量缺陷预判模型的输入数据源。然后,基于深度置信网络和深度稀疏自编码器,提出一种基于SAE-DBN(spare auto encoder-deep belief nets,稀疏自编码器-深度置信网络)混合深度网络的热轧带钢表面缺陷预报模型。在DBN诊断模型的基础上,训练单个SAE得到最优网络权重。将得到的网络权重赋值给DBN模型的首层RBM(restricted Boltzmann machine,受限玻耳兹曼机),以此种方式初始化网络权值和偏置,以此进一步提高模型的预报能力和学习效率,改善深度自编码器稳健性不足的情况。采用热轧带钢生产过程实际数据对模型进行验证,结果表明SAE-DBN混合深度网络缺陷预报模型的预报平均准确率达到了94.23%。最后以热轧带钢边部翘皮缺陷为BP(back propagation)神经网络诊断模型、DBN诊断模型、DSAE(deep spare auto encoder,深度稀疏自编码器)诊断模型为对比对象,对比3种模型的预报精度分别提高了18.56%、12.58%、8.23%。同时SAE-DBN模型的误报率能够控制在6%以内,这对热轧带材表面质量缺陷具有良好的预报效果。

02

关 键 词  

热轧带钢; 表面缺陷; DAE-DBN混合深度网络; 缺陷预报; 大数据

03

引 言 

热轧带钢表面质量是判断带钢产品整体质量的重要因素之一。在实际生产过程,来料质量、设备状态、工艺等因素,均有可能造成带钢表面产生裂纹、麻点、孔洞、刮伤、翘皮等缺陷。不仅影响产品外观品质,还会对带钢的疲劳强度、抗腐蚀等性能造成影响。随着检测技术发展及用户对高端产品的不断需求,热轧板带质量诊断成为研究热点。表面质量作为板带产品的重要评价指标,造成表面质量缺陷的工艺复杂,难以实现缺陷的有效控制。当前,面对热轧带钢表面质量缺陷诊断过程,现场多依赖于人工经验,另一方面由于热轧带钢表面缺陷多样性和复杂性,生产装备与生产工艺均存在差异,难以对表面缺陷进行有效控制。
带钢表面质量缺陷直接决定着带钢质量,利用现有的缺陷检测方法准确有效地检测缺陷区域仍然是一个挑战。面对热轧生产过程中发生频率最高的边部翘皮缺陷诊断,从机理分析角度,通过宏微观角度观察集装箱用耐候钢(SPA-H),其中翘皮缺陷的产生与氧化铁皮残留有关,轧制过程氧化铁皮压入基体并延伸,最终破裂形成翘皮缺陷。铸坯保护卷渣遗传演变产生块状翘皮,铸坯内高塑性点状硅铝酸盐夹杂被轧成条状后挤压开裂形成线状翘皮缺陷。潘以庆等研究了SPHC(steel plate hot commercial)热轧带钢翘皮缺陷的渗碳行为和组织特征,提出了连铸坯存在大量的夹杂物是热轧板翘皮缺陷产生的主要原因。而罗衍昭等针对加热工艺对IF钢翘皮缺陷的影响进行了研究,指出翘皮缺陷发生概率随着入炉温度的升高而降低,随着在炉时间的增加而降低,随出炉温度的增加而下降。然而,徐海卫等通过对IF(interstitial-free steel)钢缺陷位置进行微观组织分析与工业试验验证,指出板坯轧制过程中边角部温度过低、产生不均匀变形是造成缺陷的主要原因。因此,在基于机理的热轧板带表面翘皮缺陷的研究过程,刘兰霄等通过分析高碳工具钢表面翘皮缺陷,指出在热轧过程中不同部位有不同塑性,导致不同部位变形不同,最终产生翘皮缺陷。
在以上基于机理的翘皮缺陷诊断过程,翘皮缺陷产生的原因主要包括板坯表面存在夹杂物和气泡、氧化铁皮扎入板坯表面、轧制时摩擦撕扯、板坯表面或内部存在裂纹,以及轧制过程温度变化大,板坯各部位应力与塑性不同,造成边角部金属流变非均匀,最终产生翘皮缺陷。通过翘皮缺陷机理分析可以为工厂生产提供一定的缺陷诊断依据,但是仅靠人工诊断缺陷的效率低且准确率不高,影响生产效益。近年来,轧制领域装备水平以及生产线自动化水平大幅度提升,为轧制领域智能化发展提供了条件与环境,因此深度学习在轧制领域的应用愈加广泛。
为了实现快速有效的带钢表面质量诊断,一种基于完全卷积一级(CABF-FCOS)网络的通道注意和双向特征融合方法被提出。FENG X L等针对卷积神经网络对一些不常见缺陷分类不是特别准确的问题,提出一种热轧带钢缺陷数据集(X-SDD),提高了诊断过程对缺陷的分类识别。然而,由于样本缺乏、分类精度低,ZHANG J Q等提出了一种新的双流神经网络,交叉验证表明了该模型具有良好的稳定性和鲁棒性,在训练过程中没有过拟合问题。MA Z X等为了提升缺陷检测精度与检测速度,从算法结构进行改进,提出主干网(GMANet)基于一种新的卷积重影模块构建,减少了采样带来的信息损失,提高了对多尺度特征的提取能力和对权值的自适应学习能力。面对现有质量检测模型的结果往往存在边界细节粗糙的问题,一种边缘感知的多级交互式网络被提出,用于检测带钢表面缺陷。同时,WANG D C等针对热轧带钢的边缘经常出现表面缺陷区域、边缘缺陷形态相似易产生误判,提出一种以卷积神经网络为核心,在LeNet-5、AlexNet和VggNet-16基础上建立了边缘缺陷识别模型,以提高对边缘缺陷的识别精度。同时,针对热轧带钢边部线状缺陷,提出一种基于逻辑回归与神经网络的边部线状缺陷智能预报模型,预测准确率达到了91.3%。SUN J L等针对热轧板带边部翘皮缺陷,提出一种基于融合深度置信网络和贡献图法的诊断模型,模型的预测准确率达到了85%。同时针对热轧带材生产过程表面质量多缺陷问题,考虑不同表面质量缺陷影响因素不同,建立了热轧带材表面质量多缺陷和单缺陷综合诊断策略模型,实现了对多缺陷的诊断预报。
综上,由于热轧带钢表面质量缺陷很难用量化参数表示,且影响缺陷生成的因素复杂多变,目前大多数研究停留在利用深度学习方法对表面质量缺陷进行识别分类,只有少数采用深度学习方法利用生产参数建立缺陷诊断模型,诊断准确率需要进一步提高。因此,本文针对热轧带钢表面质量缺陷诊断问题,通过对带钢表面缺陷原因分析提取影响参数,利用深度置信网络结合稀疏自编码器提出一种SAE-DBN(spare auto encoder-deep belief nets,稀疏自编码器-深度置信网络)混合深度网络诊断模型,实现对热轧带钢表面质量缺陷的预报。

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精 选 图 表  

    

05

结  论

1)提出一种基于SAE-DBN混合深度网络的热轧带钢表面缺陷预报模型,较大程度上提高了模型对带钢表面质量缺陷的识别能力。
2)基于SAE-DBN混合深度网络的表面缺陷预报模型预报平均准确率达到94.23%,对氧化铁皮印缺陷的预报准确率达到94.2%,对边部翘皮缺陷的预报准确率达到95%,对边部裂纹缺陷的预报准确率达到93.5%。
3)构建的SAE-DBN混合深度网络的热轧带钢表面缺陷预报模型,相比于BP神经网络、经典DBN神经网络、DSAE诊断模型,其对表面缺陷预报精度分别提高了18.56%、12.58%、8.23%,并且该方法误判率明显下降。

来源:《钢铁》2023年第8期

END

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