聊一聊｜危废焚烧湿法脱酸的液碱消耗
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蒋太波
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#危废现状
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最近跟危废行业朋友交流，企业有两套危废焚烧装置，一套规模为1万吨/年，另一套为3万吨/年，这种规模配置在行业算是比较常见的。
今年市场竞争激烈，收运处置的物料更为复杂多变，部分焚烧装置的液碱（烧碱）消耗居高不下，多则单耗达300元/t危废，少则也在100元/t危废。在目前处理价格水平下，液碱消耗占运行成本的比例很大，但相对于前几年高额的处理收费价格来说，在高额的焚烧利润面前，液碱成本只能算是毛毛雨。如今的烧碱消耗是一大笔开支，烧碱成本越高，企业的经营压力越大。
危废焚烧烧碱消耗大，这可能不是某个厂在思考琢磨的问题，个人认为这或许是一部分焚烧企业所出现的普遍现象，比如山东、江苏、浙江等地都会有这种情况，这些地区的焚烧投资建设项目多，一个地级市往往有多个焚烧项目，焚烧项目之间往往也在有意无意相互交流彼此的经营、生产和市场情况，有交流就会有对比，有对比就会有差异，或者叫差距吧。
为了缩小差距，肯定会想方设法去解决和降低液碱消耗，从湿法脱酸技术来说，大家或许会说差异不大，都是两级湿法脱酸洗涤塔，这能差到哪去了？思来想去，最终会得出一个结论：物料硫氯含量高所造成的，这初听起来倒也符合技术逻辑，因为物料硫氯含量高所对应的烟气净化必然消耗对应的液碱。但是焚烧装置的硬件技术水平低、与工艺运行控制水平差，也会增加焚烧生产的液碱消耗浪费，所以这里暂且不论这种结论的对错。
基于都是一样的湿法脱酸技术，物料硫氯含量高低差异而导致的液碱消耗差异，最容易想到的办法是寻求液碱的替代物料，废碱会立马进入人们的思考范畴。废碱的污染物可能会有重金属、固体杂质、无机盐，废碱的有效成分和浓度是另一个需要关注的重点，从这两方面来考虑废碱替代使用是否经济可行；如果废碱有效成分浓度低、重金属含量高、杂质多，生产使用量更大，废水处理难度更大、二次危废数量更多，即使表面上看起来采购成本低，其实际使用效果和成本也是差强人意。
当然，也会有朋友问“有没有什么办法可以很简单的解决液碱消耗大的问题？”个人认为，确实是没有的。大家的脑瓜子都是很聪明的，传统工业脱硫技术是很多的，如果能简单复制过来的话，这个问题早就解决掉了。
个人认为，若液碱消耗大、成本占比高，则需要进行一段时间的科学分析统计了。简单来说，就是对物料进行严格分析化验，确定化验分析制度，通过合理周期的化验分析数据得出一个具有代表性、准确性的硫氯（酸性污染物含量）含量范围；其次，根据物料含量数据进行工艺计算，得出液碱消耗理论使用量；第三，将液碱实际消耗量与理论使用量进行对比，分析两者之间的偏差大小
是否合理？合理偏差的内在逻辑、技术原理是否复合客观规律？不合理偏差存在的
影响因素与相互关系？
若合理，则确实是物料影响所导致的，企业需要从经营角度来思考和调整市场收集工作，以达到控制物料硫氯含量和开源节流的目的。
若不合理，则是湿法脱酸技术和工艺运行控制存在问题，但前提是化验分析数据的准确性和代表性质量很高，取样规则、分析检测方法、检测操作都是科学、合理、真实、有效的。
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首先，需要对湿法脱酸工艺流程、湿法工艺设备进行现场技术诊断，找出装置存在的先天技术缺陷、设备问题和解决办法；其次，根据解决办法和企业自身情况，确定工艺消缺、设备消缺方案，从而彻底解决湿法装置本质缺陷带来的液碱浪费；
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首先，
需要对焚烧装置工艺运行控制进行技术诊断，根据车间、班组、人员的生产运行记录、DCS数据、DCS控制运行跟踪，找出工艺纪律本身存在的缺陷、工艺纪律执行不到位、人员误操作引起的液碱浪费；其次，优化工艺纪律管理和焚烧装置工艺参数，优化生产绩效考核及奖惩办法。
这两点看起来不难，但对于很多企业来说却是很难的事情。这是因为前几年行业红利期养成的野蛮粗放运行习惯一下子改不过来了，技术这个活儿很难一时半刻捡起来。
但是
对大部分危废企业来说，只有这样，才能在残酷的危废行业初级阶段的价格战中谋得生存、求得发展。
降本增效丨危废焚烧运行成本高，关键影响因素到底有哪些？
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