​各类系统中设备最高压力的确定

（1）设备

承受多种不同工况的设备化工生产中，当同一设备需承受多种不同工况时，如某些反应器要适应吹扫、试压、升温还原、化学反应、催化剂再生等多种化工过程的多种工作条件变化，则该类设备设计压力的确定原则见表1，并应向设备专业说明各阶段工作压力及工作温度相应变化的时间及介质变化情况。

（2）特殊介质的设备

①剧毒介质的泄漏直接影响到人身和环境安全，一般都把这类设备的设计压力定为高于表1规定值的原则，以确保安全。

②对一些凝固点较高的介质，如沥青、石蜡、苯酐等，由于较容易使系统堵塞或者在排放时堵塞安全装置和排放系统，引起系统压力的升高，故除了考虑伴热措施外，可适当提高此类设备的设计压力。

③对某些贵重物料，一旦泄漏将会引起一定经济损失，在作经济权衡后，可提高设计压力。

④对某些介质，由于化学反应或物理过程可能起工作压力的急剧变化，如化学反应或液相蒸发引起压力急剧上升，低压下的冷凝器冷凝过程将引起真空操作等，则应根据具体情况来确定设计压力。

（3）离心泵系统

①泵输出侧最后切断阀上游设备的最高压力

a．若吸入侧容器的设计压力按表1选取，则泵输出侧设备最高压力应等于泵吸入侧容器最高压力加上泵出口关闭压差再加（或减去）静压头。

b．若有特殊要求，则泵输出侧最高压力应由工艺系统专业会同有关专业共同商定。

②泵输出侧最后切断阀下游设备的最高压力应是化工工艺专业给定的最大工作压力加上系统附加条件后为其最高压力。

（4）容积式泵系统

泵的输出压力主要受泵壳体的强度和驱动机的力矩限制，因此对容积式泵通常不用“关闭压力”词，而用“停止压力”一词，其值等于使驱动机停止运转所需压差。

停止压力”通常比容积式泵正常工作压力高许多，因此，容积式泵输出管道上的设备不应按“停止压力”设计。容积式泵输出管道上设备最高压力是化工工艺专业提出的设备最大工作压力加空系统附加条件。

（5）冷冻系统

化工工艺专业通常提供冷冻系统在工作过程中预期达到的最大工作压力。但在停车后，高压侧压力将a，0降低而低压侧压力将升高至系统中两侧压力相等，此时的压力即为“停车压力”。

高压侧的最大工作压力通常是工艺规定的数值，此值高于“停车压力”。

低压侧的最大工作压力为“停车压力”加上一定的裕量，此裕量取决于系统停车期间输入的热量和冷冻剂的热力学性质。长期停车时低压侧的最大工作压力取最高预期环境温度下冷冻剂的平衡压力，或参照下述（8）的规定选取。

“停车压力”按高压侧至低压侧等焓节流来计算最大工作压力加上系统附加条件，即作为冷冻系统最高压力，高压侧和低压侧分别确定。

（6）压缩机系统

处理蒸汽和蒸汽混合物的压缩机系统和其他多种设备串联系统时，应按承受同一超压源的一组设备（两个切断阀之间）来选取设备最高压力；并应注意以下各点。

①安全阀应尽可能设置在组内工作温度最接近常温的部位。

②紧靠安全阀上游的设备的最大工作压力，是确定该系统其余设备最高压的基准。

③安全阀开启压力等于上游设备设计压力减去该设备至安全阀最大正常流量下的压力降。

（7）塔系统

塔系统包括塔设备、再沸器、塔顶冷凝器和回流罐。塔设备的最高压力应根据化工工艺专业规定的塔顶最大工作压力并加上系统附加条件来确定。

（8）盛装液化气体的容器

①盛装临界温度高于50℃的液化气体的压力容器，当设计有可靠的保冷设施，其最高压力为所盛装液化气体在可能达到最高工作温度下的饱和蒸气压力；如无保冷设施，其最高压力不得低于该液化气体在50℃时的饱和蒸气压力。

②盛装临界温度低于50℃的液化气体的压力容器，当设计有可靠的保冷设施，并能确保低温储存的，其最高压力不得低下实测的最高温度下的饱和蒸气压力；没有实测数据或没有保冷设施的压力容器其最高压力不得低于所装液化气体在规定的最大充装量时，温度为50℃的气体压力。

③常温下盛装混合液化石油气的压力容器，应以50℃为设计温度。当其50℃的饱和蒸气压力低于异丁烷50℃的饱和蒸气压力时，取50℃异丁烷的饱和蒸气压力为最高压力；当其高于50℃异丁烷的饱和蒸气压力时，取50℃丙烷的饱和蒸气压力为最高压力；如高于50℃丙烷的饱和蒸气压力时，取50℃丙烯的饱和蒸气压力为最高压力。

（9）安全阀

对设有安全阀的系统，应根据设备与安全阀的相对位置来确定最终的设计压力。

①设有安全泄放装置的设备的设计压力，可按表1的原则确定。

②安全泄放点下游设备的设计压力，等于安全泄放装置的开启压力加上安全网至下游设备可能存在的静压头。如塔顶管线设置安全阀，经冷凝器后到回＝F流罐，该回流罐设计压力应等于安全阀的开启压力加上冷凝器至回流罐的静压头。

③安全泄放阀上游设备的设计压力，等于安全泄放装置的开启压力加上设备至安全泄放装置间的压力损失和静压头。如安全阀设在回流罐，则塔顶设计压力等于安全阀开启压力加上塔顶至回流罐安全阀间的压力损失和静压头。