年初爆炸致13死35伤！涉事企业要复产了！
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据应急管理部官网2月18日消息，2月17日，针对辽宁盘锦1月15日发生的浩业化工重大爆炸着火事故，国务院安委会办公室约谈了盘锦市人民政府主要负责人。国务院安委会办公室副主任、应急管理部副部长孙广宇主约谈，应急管理部有关司局负责人参加约谈。
早前消息指出： 初步分析，该事故暴露出以下突出问题：
一是处理效益与安全的关系严重失衡 ， 隐患没有及时彻底消除 。浩业化工事故管线早在2022年7月就出现泄漏，打“卡子”带病运行半年之久，2023年1月11日再次发生泄漏，11日、12日、14日、15日连续4次带压堵漏均未堵住，也未采取停车处理措施，直至发生事故。
二是安全意识淡薄， 高风险检维修作业安全管理存在重大漏洞。 对堵漏作业可行性没有进行充分论证，盲目蛮干。作业前未有效开展安全风险辨识，没有制定针对性管控措施。作业时，现场未进行有效管控，同一时间内有吊装、堵漏等第三方作业人员、企业监护人员，以及周边邻近区域生产操作和清洁人员，事故发生时毫无准备，造成伤亡扩大。
三是企业安全生产主体责任悬空。 浩业化工在连续多日堵漏期间，企业主要负责人每日安全风险研判承诺均为低风险，承诺检维修及特殊作业数量均为零；烷基化装置重大危险源安全包保责任人近半年检查从未记录管线带病运行的风险隐患情况。
四是吸取类似事故教训不深刻，专项整治走过场。 浩业化工没有认真吸取2019年河南三门峡义马气化厂“7·19”、2022年上海石化公司“6·18”等事故教训，危险化学品安全专项整治和风险集中治理走形式、隐患长期得不到根治，装置长期带病运行，小事拖大、隐患拖炸，重蹈覆辙。
此事故引起社会的广泛关注，在社会热议这起事故的同时，笔者认为需从以下几个方面进行反思。（作者：程长进）
1
装置“带病”运行是安全生产的 大忌
据媒体报道，浩业化工1月15日发生爆炸前的几天时间内，一共进行了4次堵漏作业，且爆炸时堵漏现场聚集了大量的作业人员。2019年河南义马“7•19”事故后，应急管理部在《关于河南省三门峡市河南煤气集团义马气化厂“7•19”重大爆炸事故的通报》（应急厅函〔2019〕447号）中要求，坚决杜绝装置设备“带病”运行。随后印发的《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》中也明确规定，严禁化工装置、危险化学品设施“带病”运行，并将此项列入属地应急管理部门依法暂扣或吊销安全生产许可证的6项特殊条款之一，同时也明确规定当“装置出现泄漏等异常状况时，严格控制现场人员数量。”
然而，仍有企业没有充分认识到安全与生产的关系，在经济效益面前，仍存在装置“带病”运行的冒险行为。如2022年上海石化“6•18”事故中，事发前管线已经出现漏点，但打上卡子仍“带病”运行，未等到20日计划检修便发生爆炸。从“7•19”“6•18”再到“1•15”，这3起事故连续发生。而2013年滨州博兴县某化工企业“10•8”重大爆炸事故造成10人死亡、2015年鄂尔多斯某化工企业“6•28”压力容器爆炸造成3人死亡等事故，这些事故也并不久远，但一些企业仍是没有吸取事故教训，仍是采取“堵”安全的错误行为。
2
带压堵漏风险巨大而且不可控
带压堵漏是风险极大的一项作业，以往不乏影响较大的带压堵漏事故。如：2011年4月23日，四川某企业4•23爆炸事故，直接原因就是造气车间中低变甲烷化炉出口管道焊口在高温含氢介质条件下长期运行，焊缝缺陷扩展，氢气泄漏，在系统未停车和安全措施不到位的情况下，进行带压堵漏作业，作业产生火花引爆泄漏的氢气，造成4人死亡。
GB 30871-2022中明文要求“生产装置运行不稳定时，不应进行带压不置换动火作业。”笔者认为，当存在易燃易爆介质管道本体上或焊缝出现严重泄漏时，也应严禁带压堵漏。压力管道本体泄漏，多是管道腐蚀造成的，或是管道减薄严重，或是点腐蚀造成穿孔，这两种情况即便堵住了一个漏点，但不可能消除管道减薄所带来的风险，不可能阻止已经减薄的管壁因受压力出现新的漏点。如果焊缝发生泄漏，也不能阻止焊缝漏点继续扩大，其最大的风险是减薄的管道承压不住而撕裂。
3
腐蚀性介质下压力管道失效 风险 未引起足够重视
近几年，因为压力管道失效而引起的事故频发。2021年，山东某石化公司“1•1”常减压装置稳定塔液化气泵出口管线腐蚀减薄开裂，发生泄漏事故；2021年，唐山市某钢铁集团煤焦公司“2•23”甲醇合成反应器出口管道法兰焊缝断裂泄漏发生燃爆事故，造成2人死亡；2020年，珠海某石化公司“1•14”催化重整装置预加氢进料/产物换热器与预加氢产物/脱水塔进料换热器间的压力管道弯头因腐蚀减薄破裂，发生爆燃事故；2020年，某石化公司“2•27”重催装置分馏塔顶循抽出管线因介质腐蚀、冲刷导致管体减薄管体开裂，发生泄漏事故。2020年，石家庄某化肥企业合成车间甲醇回收装置合成气管线弯头因冲刷减薄合成气泄漏，发生爆炸事故。这些工艺压力管道因腐蚀或冲刷造成局部减薄、破裂失效而引发的事故其实就在眼前，应引起各企业高度重视。
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对烷基化装置运行风险还缺 乏 足够 的认识
以碳四为原料生产异辛烷的烷基化装置在国内已有20余年的发展，近几年发展加快，新建装置多，对于烷基化装置的风险应引起足够的认识。2019年6月21日，美国费城能源解决方案公司炼油厂发生爆炸，就是因为烷基化装置发生烷烃泄漏起火爆炸。2018年3月12日，某烷基化装置因为硫酸腐蚀造成去除残余酯和夹带酸的碱洗沉降器发生泄漏。2017年4月21日，某烷基化装置循环异丁烷控制阀副线阀发生泄漏，液态烃喷出迅速气化，原因是烷基化装置循环异丁烷线内介质为异丁烷及微量酸性介质（由于反应器馏出物经过碱洗精制至分馏塔，其中微量的硫酸脂经高温分解产生微量的酸性介质）长时间对阀体冲刷、腐蚀，使阀体减薄，造成阀体处出现沙眼泄漏。以上几起烷基化装置事故事件都是由腐蚀引起的。烷基化装置中存在硫酸、氢氧化钠、氢气等具有强腐蚀性的介质，在一定温度浓度下对设备、管道腐蚀加快，而氢对设备钢材易形成“氢脆”现象，而在压力较高的工艺条件下，腐蚀引发后果更加严重。随着国内部分烷基化装置运行的年限已达到10年左右，装置的失效概率增加，因此，应高度关注烷基化装置的腐蚀风险。
笔者认为，通过反思浩业化工这起事故，危化品企业要采取以下措施防控重大安全风险。
一是严禁装置带病运行，严禁装置发生异常时现场聚集大量的作业人员。要按照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》的要求，认真吸取事故教训，充分认识化工生产装置带病运行存在的巨大安全风险，正确处理效益与安全的关系，树立“隐患就是事故”的观念，确保发现隐患第一时间消除。
二是严禁未知风险下实施带压堵漏。笔者认为，对于带压堵漏这项技术，或许在蒸汽（压力不易过高）或不涉及易燃易爆等工艺介质的管道上作为临时应急的抢险手段之一是可行的，但用于类似于浩业化工异丁烷、正丁烷等闪点低的管道上是不可取的。尤其是当管道泄漏的原因不明，管壁是点状腐蚀穿孔，还是较大面积内壁减薄，是发生氢脆，还是工艺波动造成管道受压加大或腐蚀加剧，或是材质选择有问题承受不了运行的压力等，在未对泄漏的根原因进行分析，未对管壁腐蚀状况进行有效的检测时，不仅要严禁带压堵漏，更要严禁打上卡箍后就认为万事大吉，而继续“带病”运行。笔者认为，正确的做法是立即减负荷、放火炬，直至停装置，而不是“堵”。由于热电联产锅炉以及企业自备电站锅炉范围内管道接连发生事故，其中包括带压堵漏引发的事故，国家市场监管总局曾在2018年《关于开展电站锅炉范围内管道隐患专项排查整治的通知》（市监特函{2018}515号）中明文规定“电站锅炉范围管道在锅炉调试、运行过程中一旦发生泄漏、爆破等情况，应当立即停炉，不允许进行带压堵漏或采取其它临时措施。”建议借鉴国家市场监管总局的做法作出规定，当危化品装置中涉及到易燃易爆介质的承压管道发生泄漏时，要立即停运装置，不允许进行带压堵漏。
三是切实开展设备完好性管理，预防因腐蚀或冲刷减薄引起管道失效而造成事故。设备完好性管理是化工过程安全管理中重要的要素，但也是国内化工企业运行较差的要素之一。尤其是设备预防性维修，在很多企业没有得到有效的开展，更多的企业仍然是“事后维修”，难以做到“预防性维修或预知性维修”。企业应按照刚修订发布的AQ/T3034《化工过程安全管理导则》要求，切实开展设备完好性管理。腐蚀检测是预防性维修的基础，要定期检测，建立检测数据库，避免检测走过场现象，对存在硫化氢、硫酸、氢氟酸、氯化氢、氢等腐蚀性介质的承压管道等重点部位要加大腐蚀监测、检测力度，缩短检测周期，对腐蚀减薄严重部位建议采用超声波在线定点测厚或脉冲涡流移动式等检测手段进行测厚分析，尤其是三通和弯头等因易受冲刷腐蚀的部位，及时发现处理管道壁厚减薄情况，掌握腐蚀速率，定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的管道，避免发生泄漏再忙于检修与堵漏。
四是加强并重视烷基化装置安全风险防控。烷基化装置的主要风险是酸腐蚀，如反应器进料管线、三通部位扩径处、碱洗罐入口段、含酸管线、塔进料换热设备、塔顶冷凝器、冷剂冷却器等腐蚀泄漏以及反应器、沉降器等阀门内漏等。建议强化腐蚀控制措施，在开展设备预防性维修的同时，应在设备、管道选材和严格工艺操作上加强管控，防止和减少酸系统腐蚀，可采取控制原料中的杂质含量，在工艺条件允许的前提下尽量降低含酸介质的操作温度、流速、提高酸浓度等措施。为保障酸区设备长周期运行，应严格控制含水量、操作温度和介质流速。可采用新工艺技术，如目前国际上先进工艺已不用硫酸、氢氟酸作催化剂，而采用固体酸或离子液体烷基化技术，建议业内加强新工艺的研发。
五是统筹安全与发展。随着疫情防控政策的调整，国民经济呈上行趋势，这时候企业不能因为市场效益好而不顾装置运行的风险，更要正确理解生产与安全的关系。浩业化工的事故暴露出一些企业在装置运行出现重大安全风险时，仍存在“堵”风险不会引发严重后果，宁愿“堵”，也不愿意停装置。当装置管道已腐蚀泄漏难以有效控制，当重大安全风险出现时，唯一的选择应是减负荷停装置，消除泄漏风险，直至更换新的设备或管道，再评估是否具备复工复产安全条件，决不是集中大量的作业人员在现场抢修堵漏。
来源：中国化学品安全协会
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