JB/T 8569-1997 滚动轴承零件 碳钢球渗碳热处理技术条件

中华人民共和国机械行业标准JB/T8569-1997滚动轴承零件碳钢球渗碳热处理技术条件1997-04-15发布1998-01-01实施中华人民共和国机械工业部发布JB/T8569-1997前言本标准是对JBCQ/T131-91《碳钢球渗碳热处理技术条件》的修订,作为行标首次制订本标准主要对原标准中碳钢球渗碳心部硬度和渗碳显微组织进行了修订,并对碳钢球球面硬度修正值和碳钢球压碎载荷试验规程进行了补充。本标准的附录A、附录B、附录C和附录D都是标准的附录本标准由全国滚动轴承标准化技术委员会提出并归口本标准起草单位:机械工业部洛阳轴承研究所、川东钢球厂本标准主要起草人:杨巧玲、王杰君、李素华中华人民共和国机械行业标准滚动轴承零件JB/T8569-1997碳钢球渗碳热处理技术条件1范围本标准规定了采用符合GB699《优质碳素结构钢技术条件》的10、15优质碳素结构钢或含碳量和力学性能与其接近的碳钢制造的碳钢球的渗碳和淬回火技术要求、检查方法与检验规则本标准适用于碳钢球渗碳热处理质量检验。有特殊要求的碳钢球,其渗碳热处理质量应按产品图样的有关规定执行。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB224-87钢的脱碳层深度测定法GB230—91金属洛氏硬度试验方法GB69988优质碳素结构钢技术条件GB1818-79金属表面洛氏硬度试验方法GB9450—88钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核JB1255-91高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件3技术要求3.1表面含碳量渗碳的成品钢球的表面含碳量应为0.8%~1.05%3.2硬度32.1渗碳淬火后的表面硬度应不低于62HRC,回火后的表面硬度应不低于60HRC。3.2.2心部硬度应不低于20HRC3.2.3同一钢球的表面硬度差应不大于2.0HRC。3.3有效硬化层深度钢球有效硬化层深度应符合表1的规定表1mm钢球公称直径有效硬化层最小深度到3.0004,0004.0005.0006.000机械工业部199704-15批准1998-01-01实施JB/T8569-1997表1(完)钢球公称直径效硬化层最小深度6.0009.00011.00012.00014.00014.00019.0002.03.4显徵组织3.4.1渗碳淬回火后的表面层显微组织应由马氏体和碳化物组成。其粗针马氏体组织应不大于图1的规定3.42表面层在硬度合格时,允许屈氏体存在,心部组织不予控制。3.4.3渗碳层的网状碳化物应不大于图2的规定图1马氏体组织500图2网状碳化物500×3.5裂纹钢球渗碳、淬回火后不允许有裂纹3.6脱碳层热处理后钢球表面脱碳层深度不应大于单边留量的2/33.7钢球压碎载荷淬回火后和成品的钢球压碎载荷值应不小于表2的规定。JB/T8569-1997表2钢球的压碎载荷公称直径压碎载荷公称直径压碎载荷mm3.17543108.7313.96967609.5254.763960011.112384005.0001050011.5096.0001520012.700469006.3501710014.2887.0001820015.081607007.1441980016.000663004检查方法与检验规则4.1硬度测试4.1.I洛氏硬度和表面洛氏硬度测定分别按GB230和GB1818的规定。4.1.2直径为47625mm(3/16in)~15.8750mm(5/8in)钢球在球面上测定硬度按附录A(标准的附录)的规定加上曲面硬度修正值。4.1.3工序间和成品钢球其心部硬度的测定,应在磨制的平面上进行。4.2有效硬化层深度测量有效硬化层深度测量按附录B(标准的附录)规定的任何一种方法进行。若有异议时,以硬度测定法为准。4.3显微组织观察钢球表面层的显微组织应在500倍下评定,亦允许在450~600倍下进行,但应考虑到放大倍数影响。浸蚀剂为2%~4%硝酸酒精溶液4脱碳层的测定钢球表面脱碳层深度的测量按GB24的规定45裂纹检查钢球裂纹按JB1255规定的冷酸洗检查规程进行检查。有异议时应以附录C(标准的附录)规定的热酸洗方法为准46钢球压碎载荷试验淬回火后和成品的钢球压碎载荷试验按附录D(标准的附录)的规定进行。JB/T8569-1997附录A(标准的附录)钢球球面硬度修正值A1钢球球面硬度修正值见表A1表AHRC钢球公称直径5525354555650575859606162636465664.76256.96.66.46.26.05.85.64.94.74.54.34.17/3255625.715.5535.14.94.7.54.31.13.937135:31|215/645.95315.35.1|4.94.73.33.12.92.72.521/46.35004.84.64.44.24.13.93.73.53.33.12.92.82.62.42.22.09/324.44.34.13.93.73.63.43.2|3.02.92.72.52.32.22.01.85/167.93754139383.63.43.33.1302.82.62.5232.12.01.81.71/328.73123.83.713.53.43.23.12.92.7|z.62.4:.32.12.01.81.61.53/89.52503.63.43.33.130|2.82.72.52.42.2|2.11.91.81.61.51.313/2310.31863.43.23.13.02.82.72.52.4|2.2|2.11.91.81.61.5|1.31.2|1.07/1611.1253.23.0292.82.62.52.32.2.01.91.81.61.51.3|1.21.10.929/6411.50943130282.7252.42.3212.01.81.71.61.41.31.21.00.815/3211.90623.02.92.72.62.52.32.2201.91.71.61.51.31.21.10.90.831/6412303129282725242322|2.01.81.61.51.41.21.1.00.80.71/212.70002.82.72.62.42.32.22.01.91.71.61.51.31.21.10.90.810.617/3213.49002.72.52.4232.12.01.91.71.61.51.3|1.2|1.10.90.8|0.7109/161428752.52.4222.12.01.81.71.61.41.31.21.10.910.80.70.50.419/3215.08122.32.22.191.871.6-4131.210.9.807504025/813.6522201.91.8|1.71.51.4-31.2l-0..8,ls040.302JB/T8569-1997附录(标准的附录)有效硬化层深度测量方法BⅠ断口法B1.I将钢球压碎裂开B12观察断口其碳渗层部分为白色瓷状,未渗碳部分为灰色纤维状。两部分交界处含碳量约0.4%。注:为增加滲碳层的可辨度,也可将断口在260℃的空气炉中加热13~15min,使渗碳层被染成金黄色而心部颜色B1.3用低倍刻度放大镜测量有效硬化层深度。B2显微组织法B21在显微镜上,对腐蚀试样的断面进行表面层组织的观察,测量表面到过渡层一半处的深度即为有效硬化层的深度B22有效硬化层深度应包括过共析层+共析层+1/2过渡层深度的总和。1适用于共析层大于总深度一半的渗碳层测量。2试样以退火状态为最佳B3硬度测定法钢球渗碳淬火有效硬化层深度的测定按GB9450的规定。在载荷9.8N下从表面测到硬度值为550HⅤ处的径向深度即为有效渗碳硬化层的深度。JB/T8569-1997附录C标准的附录)热酸洗检查规程本规程适用于淬回火后轴承零件的裂纹检查CⅠ零件酸洗前应经喷砂或除油清洗。C2酸洗液成分为50%盐酸水溶液,温度60℃±5℃,酸洗时间10~30minC3热浸蚀后的零件可用4%~6%碳酸钠水溶液中和,温度为室温时间约1min。C4对酸洗后零件表面进行肉眼观察JB/T8569-1997附录D标准的附录)钢球压碎载荷试验规程本规程规定公称直径为3~50mm钢球的压碎载荷试验。D1每批热处理的钢球取三组球(9个)做钢球压碎质量检查,球的尺寸公差应一致D2热处理后的半成品球做压碎试验时,钢球表面不允许有肉眼可见的砂轮伤、凹坑、碰伤和麻点等表面缺陷。D3钢球压碎载荷试验时,其加载荷速度可按980~5880N/s进行加载荷。D4钢球施加载荷值已超过标准规定,虽钢球未被压碎,亦可卸载荷,若有特殊要求.可将钢球加载荷至压碎为止D5将压球胎具由试验机上取下,打开保险罩,将球迅速取出扔到带盖的铁箱内,以防钢球爆碎伤人然后记录其试验结果。D6在试验进行过程中,因球安放不当而脱落或因球有裂纹等,造成结果不准确时,此结果应作废,重取试样试验。D7试验时钢球压碎载荷达到或超过规定的标准要求,在退除载荷时球发生破碎,此结果按合格处理D8试验过程中不得突然改变加载荷速度和中途卸去载荷D9钢球破碎时,有的试验机振动很大,指针产生跳动,使读数不正确,因此要注意钢球要破碎时的载荷读数。D1θ根据球的规格大小设计压碎胎具,压碎胎具角度为90°,其胎具可用碳素工具钢或轴承钢制造,淬回火后的硬度要求60~65HRC