JB/T 6342.2-2006 数控插齿机 第2部分：技术条件

IC825 080册156音案号: 18324- -2006JB中华人民共和国机械行业标准JB/T 6342.2- -2006代替JB/T 6342--1992数控插齿机第2 部分:技术条件Numerical control gear shaping machines- Part 2: Speifications2006-08-16发布2007-02-01实施中化人民土和国国安光星天026艺禾马人宏布JB/T 6342.2- -2006目次....................................................... II.....II3一般.......5布局和外观 ......6加工和装配质量.....7机床空运转试验.8机床负荷试验9机床精度检验10其他试验 ............................................. .JB/T 6342.2- -2006前言JB/T 6342- -1992《数控插齿机》分为两个部分:第1部分:精度检验:第2部分:技术条件。本部分是JB/T 6342的第2部分。本部分代替JB/T 6342- -1992 (数控插齿机技术条件).本部分与JB/T 6342-1992相比，主要变化如下:一增加了 标准的前育和引言:范围扩大为“125mm~3150mm的数控插齿机”(本版的第I章):一取消了 “安全与卫生”"要求(1992版的第s章);增加了“布局和外观”要求(本版的第s章);增加了“对焊接件的要求" (本版的6.1):- 增加了“工序能力试验及可靠性试验的要求" (本版的10.1及10.4)。本部分是对GB/T 9061《金属切削机床通用技术条件》等标准的补充和具体化，与本部分配套使用的标准有:一JB/T5572- 1991数控插齿机精度:- JB/T 3193.1- -1999插齿机参数:-JB/T 3193.2- -1999 插齿机系列型谐:JB 10167--2000 插齿机安全防护技术条件。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22) 归口。本部分起草单位:重庆圆柱齿轮机床研究所、重庆机床厂、天津第一机床总厂、南京二机床有限责任公司、宜昌长江机床有限责任公司、东风汽车变速箱有限公司、重庆青山工业有限责任公司、浙江钱江摩托集团股份公司、上海汽车股份集团齿轮总厂”。本部分主要起草人:张玉洁、程良范、李毅、颜建萍、朱旺全、昊锡栋、张光和、王新君、邵奇。本部分所代替标准的历次版本发布情况:JB/T 6342- - 1992.JB/T 6342.2- 2006引言JB/T 6342- 1992 自发布实施的10余年来，对指导数控插齿机的设计、制造及验收，起到了重要的作用。近年来，JB/T 6342- -1992引用的规范性引用文件已陆续制定及修订并发布，同时，JB 10167-2000《插齿机安全防护技术条件》也已发布实施。因此，为适应市场经济及数控机床产业化需要，结合数控插齿机的结构特点、用户的使用要求及当前的科技水平而制定本部分是必要的。本部分与其有关的配套标准共同构成数控插齿机的主要产品标准，作为数控插齿机设计、制造及验收质量保证的重要技术依据。nJB/T 6342.2- -2006数控插齿机第 2部分:技术条件1范围JBT 6342的本部分规定了数控插齿机(以下简称机床)设计、制造和验收的要求。本部分适用于最大工件直径125mm~3150mm的数控插齿机。2规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 6342的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB 526.1- 2002/ IEC 60204-1: 2000机械安全机械电气设备 第1部分:通用技术条件(IEC60204-1: 2000， IDT)GB/T 6576- 2002 机床润滑 系统GB/T9061- -2006 金属切削机床通用技术条件JB/T5572- -1991 数控插齿机 精度JB/T 9871一1999金属切削机床精度分级JB/T9872- 1999 金属 切削机床机械加工件通 用技术条件JB/T 9873- 1999 金属切削机床焊接件通 用技术条件JB/T 9874- - 1999金属切削机床装配通 用技术条件JBT 977--1999金属切削机床清沽度的测定JB/T 10051-1999金属 切削机床液压系统通 用技术条件JB 10167-2000插齿机安全防护技术条件3一般要求3.1按本部分验收机床时， 应同时对GB/T 9061. JB/T 9872、JB/T 9873、JB/T 9874等标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。3.2 验收机床时，按JB/T 9871-1999中规定的V级要求检验。3.3机床液压系统应符合 JB/T 10051的规定:机床润滑系统应符合GB/T 6576的规定:机床电气系统应符合GB 5226.1的规定:机床的安全防护应符合JB 10167 的规定。4附件和工具4.1机床应随行供应表I所列的附件和工具。4.2扩大机床使 用性能的特殊附件，可按协议供应。5布局和外观5.1机床应布局合理、 造型萸观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。5.2机床外观表面， 不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.3机床的防护罩及防护装置表面应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。5.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。1JB/T 6342.2- 2006表1名称用途数量地脚螺钉或调整垫铁或其他调整装置安装机床用1套专用板手调整机床用交换齿轮"螺钉或螺母安装刀具用刀垫连接套1件拉杆、法兰盘、垫和螺母等"安装工件用:机床因结构原因无交换齿轮时，则不提供，.由制造厂根据机床结构而确定提供。5.5金属手轮轮缘和操纵手柄应有涂层防锈.电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。5.6机床可拆卸的装配结合面的接縫处， 在涂濠以后，应切开，切开时不应扯破边缘。机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、 涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。5.7 机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位平整固定，清晰耐久，不歪斜。5.8 机床电气、液压、润滑及冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲、折叠及断裂。5.9 装人沉孔的螺钉不应突出于件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一 般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒校值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸緣壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。5.10机床零部件外露结合 面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门。益与机床的结合面应贴合。错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。表2mm结合面边缘及门、盖边长尺寸≤500> 500~1250> 1250~3150> 3150错位量1.534错位不匀称量52贴合缝隙值15一缝隙不均勾值↑性1:当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长，宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。注2:错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位与最小错位t之差值。注3:缝腺不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体问最大缝腺值与最小縫腺之差值。6加工和装配质量”6.1机械加工件、 烨接件应符合图样、工艺文件及JB/T 9872, JB/T 9873等有关规定。机床装配应符合JB/T 9874的规定。6.2刀架蜗轮、工作台蝸轮、工作台、工作台底座、刀架中的滑块、固定导轨(或螺旋导轨)、床身、立柱、工作台体、中床身(或径向滑板)、工件主轴及刀架体为重要铸件，应在粗加工后进行时效(热时效、振动时效或其他)处理。6.3 床身与工作台底座(或立柱)导轨副、刀架中的固定导轨(或螺旋导轨)与滑块导轨副为重要导1)本章中所提及的重要铸件、主要零件及结合面视产品的具体结构而定。JB/T 6342.,2- -2006轨副，应采取与寿命相适应的耐磨措施，并符合材质及热处理的规定。6.4刀架、工作台分度蜗杆副、让刀凸轮、径向进给丝杠副、轴向进给丝杠副、刀具主轴及刀轴套(或齿条体)等为主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施，并符合材质及热处理的规定。6.5下列结合面按“重要固定结合面"的要求检验,其制造及验收应符合JB/T9872--1999及JB/T9874-1999的规定:a)驱动箱与立柱的结合面;b)刀架蜗杆体与刀架体(或床身)的结合面:c)工作台蜗杆体与工作台底座或工作台蜗杆体与工作台体的结合面。6.6下列结合 面按“特别重要固定结合面”的要求检验，其制造及验收应符合JB/T 9872及JB/T 9874的规定:a)立柱与床身或工作台与床身(或径向滑板与立柱)的结合面:b)中床身与床身的结合面。注:对于结构偏重的机床，允许仅在紧固后进行塞尺检验。6.7下列导轨按 “滑动导轨"的要求检验，其制造及验收应符合JB/T 9872及JB/T 9874的规定:a)刀架中的固定导轨(螺旋导轨)与滑块的导轨面:b)工作台(或立柱，径向滑板)与床身的导轨面。6.8立柱与中床身相配的导轨面、工作台底座与工作台体相配的导轨面按“移置导轨"的要求检验，其制造及验收应符合JB/T 9872- -1999 及JB/T 9874-1999的规定。6.9 机床的清洁度按JIB/T 9877规定的方法检验，一般采用日测、手感法。其中刀架和工作台内部、润滑系统、液压系统按重量法检验。a)工作台、刀架内部的清沽度限值不应超过表3的规定:表3最大工件直径mm部件名称≤200>200~320> 320~ S00> 500~ 1250> 1250脏物质量mg刀架4000600090001200017000工作台3000500070001000014000b)波压、润滑系统的清洁度:在机床开车运行30min后，立即在液压系统(或润滑系统)回油处取样，-般不少于200mnL,其杂质、污物不应超过150mg/L。7机床空运转试验7.1插齿刀 主轴以最高往复冲程次数空运转的时间应≥lh.即主轴轴承达到稳定温度后，测量主轴轴承的温度和温升，其值不应超过表4的规定。表4轴承型式度温升滑动轴承6030滚动轴承10注:机床经过一定时间的运转后，其测量退度值上升幅度不超过每小时sC时，一般认为已达到稳定温度。7.2液压系统应在 额定工作压力下连续运行，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其值应符合JB/T 10051-1999中4.3的规定，即油液的温度不应超过60C，温升不应超过30C.7.3在插齿刀 主轴以中等速度进行整机连续空运转时测量机床空运转功率，其值不应超过设计规定(抽JB/T 6342.2- -2006.4 在空运转条件下，检验机床起动、停止、变速以及变换，快速驱进等动作，其动作应灵活、准确及可靠:试验CNC系统的手动数据输人、程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除、直线插补等，其功能应可靠，动作应灵活:7.5 整机空运转试验，运行过程中各机构应正常，其运转试验条件应符合表S的规定。表5.往复冲程次数冲程长度平均切削速度圆周进给量经向进给量运转时间次/minmmm/minmm/冲程1mn/冲程量min低长大≥10中≥28.高小≥607.6机床以中等速度模拟机床加工状态作不切削连续空运转试验，其空运转时间应符合GB9061的规定，即空运转时间≥48h (用步进电动机驱动的空运转时间≥24h,用伺服电动机。三轴及以下的空运转时间≥36h)。各循环间的休止时间不应超过Imin. 整个运转过程中，各部分工作应正常、灵活可推，不应出现故障;机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏:转动部位的油不应甩出:润滑油路应畅通，切削液应充分:切削液不应混人液压和润滑系统。当出现故障时，应加以排除后重新进行试验。机床连续空运转的内容包括:a)主轴及各坐标轴的低、中、高速的正反向运行，高速运行时间不应少于每个循环时间的15%:b)线性轴线及回转轴线的运行应在接近全行程的范围内，并可选任意点定位:c)各个坐标联动:d)循环过程中应包括各种程序功能。8机床负荷试验8.1机床采用 切削方法进行负荷试验，其切削条件及规范由设计规定，使机床达到最大功率(设计功率)。试验过程中，机床各机构应运转正常(抽查)。8.2机床应按 有限功率切削试验的方法(达到主电动机额定功率或设计功率的0.7倍)进行抗振性切削试验，试验条件由设计规定。试验过程中，机床各机构应运转正常。8.3定型生产的机床按设计规定的切削条件 及规范进行负荷切削试验。试验过程中，机床各机构应运转正常。9机床精度检验9.1机床的几何精度、 传动精度及工作精度检验应符合JB/T5572的规定。9.2机床的工作精度检验， 其试验规范按设计规定。9.3机床的工作精度检验时，试件齿面粗糙度R最大允许值应为3.2um.10其他试验10.1对满足特定用户对工序质量保证能力的要求， 制造厂与用户在签订技术合同(协议)时，宜规定对某些检验项目进行工序能力试验。工序能力指数Cp (Crx) -般应为: Cp (CPx)≥1.33 (抽查)。10.2机床应进行 刀具主轴和工作台回转轴线的相对振动试验，试验一般应在 中速空运转条件下进行(抽查)。10.3按有关规定， 由设计确定试验规范对机床进行静刚度试验(抽查)。10.4按产品可靠 性试验原理和方法，由设计规定具体的可靠性试验规范对数控插齿机进行可靠性试验，其可靠性评定指标有由各具体产品确定(抽查).