JB/T 1534-2006 组合机床 通用技术条件

JBT15342006目次前言范围2规范性引用文件…甲由3技术要求31一般要求32型号、名称和参数33附件和工具34电气系统....35数控系统..36液压、气动、冷却和润滑系统…37测量装置38安全卫生39加工质量310装配质量4检验与验收222247741机床的空运转试验4.2温升试验43动作试验44安全防护装置和保险装置的检验…4液压系统检验46整机连续空运转试验77777788847机床的负荷试验8机床的精度检验…JBn15342006前言本标准代替JT1534-1993《组合机床通用技术条件》本标准与JB/1534-1993相比,主要变化如下按照GB/T.的规定,增加了“前言”,内容格式和图表按编写规则进行了修改;章条进行了部分调整,原第3章“基本要求”改为“技术要求”第6章“验收检验”改为“检验与验收”。本标准的主要构成为“技术要求”和“检验与验收”两大部分;对整机连续空运转试验时间进行了适当调整将现有的针对性强,配套使用的专题性通用国家标准、行业标准作了充实和加以直接引用本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会( SAC/TC22)归口本标准起草单位:大连组合机床研究所。本标准主要起草人:付承云。本标准所代替标准的历次版本发布情况:-JBn1534-1983,JB/1534-1993。ⅡJBT15342006组合机床通用技术条件1范围本标准规定了组合机床(包括组合机床自动线、组合机床通用部件,以下简称机床)基本的、共同性的技术要求。本标准适用于机床的设计、制造、检验与验收规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协义的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB52261—2002机械安全机械电气设备第1部分:通用技术条件(IC60204-1:2000mT)GBT6576-2002机床润滑系统(ISO5170:1977,MOD)GBT7932-2003气动系统通用技术条件(ISO4418:1998,mT)GBT9061-2006金属切削机床通用技术条件GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件GBT167691997金属切削机床噪声声压级测量方法JB/T3997-1994金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T4168-1999组合机床型号编制方法JB/T8832-2001机床数控系统通用技术条件JB/T9872-1999金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T9873-1999金属切削机床焊接件通用技术条件JB/T98741999金属切削机床装配通用技术条件JB/9877-1999金属切削机床清洁度的测定JBT9878-1999金属切削机床粉尘浓度的测定JB/T98791999金属切削机床油雾浓度测定方法JBT10051-1999金属切削机床液压系统通用技术条件3技术要求31一般要求本标准未规定的检验项目,还应符合GB9061、JB/9874等有关标准的规定32型号、名称和参数机床的型号、名称应符合JB/T4168的规定。机床的名称应表征被加工零件名称、加工部位、机床型式(卧、立、复合式等)和主要工艺特性,自动线的名称应表征被加工零件的名称和工艺特性,机床的参数应符合相应的参数和尺寸标准的规定。33附件和工具根据用户要求,按协议供应附件和工具34电气系统机床的电气系统应符合GB5226.的规定。JB1534200635数控系统机床的数控系统应符合JBT8832的有关规定。36液压、气动、冷却和润滑系统361机床的液压系统应符合JBT10051的规定。362机床的气动系统应符合GBT7932的规定363机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。364机床的润滑系统应符合GB/6576的规定365机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不应漏(滲)油、滄(渗)水、漏气。切削冷却液不应混入液压系统和润滑系统37测量装置机床和附件的测量装置应准确、可靠,便于观察和操作,视场清晰。有密封要求处应设有可靠的密封装置。38安全卫生381机床上有可能对人身健康或对设备易造成损伤的部位,应采取安全措施或设计安装防护装置,机床的安全防护应符合GB15760的有关规定382机床粉尘浓度的测定方法宜符合JBT9878的规定。383机床油雾浓度的测量方法宜符合JB/9879的规定384采用“静压”装置的机床,应保证在静压建立以后才能起动,当压力变化超过规定或电力中断时应保证安全385机床运动时,不应有不正常的尖叫声和冲击声。机床噪声声压级的测量方法宜符合GBT16769的规定。在空运转条件下,各糖度等级的机床和动力部件的噪声声压级不得超过表1的规定。表1dB (A)电动机功率10m/s~15m/s的直齿轮圆周速度v>15ms~30m/s的斜齿轮辅密级和高糖度级机床的进给齿轮圆周速度V>6m/s~10m/s的直齿轮圆周速度v>8m~15m/s的斜齿轮注:表中所列齿轮精度等级系指齿轮精度的三个公差组中主要公差组而言。非主要公差组允许低1级310装配质量3101机床的装配质量应符合JB/9874的规定310.2机床装配过程中清洁度检测要求和方法宜符合JBT9877的规定。3.103刮研件的结合面应检查刮研面的接触点数,刮研面不应有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。31031下列导轨为滑动导轨:a)滑台导轨副;b)移动工作台导轨副;c)铣削工作台导轨副d)动力头导轨副;e)镗孔车端面头刀盘导轨副f)输送装置导轨副;)其他滑动导轨副。31032下列导轨为移置导轨a)滑套进给式钻削头可调滑座导轨副b)铣削头滑座导轨副;c)攻丝头滑座导轨副d)回转工作台支承导轨副;e)转塔动力头支承导轨副;f)其他移置导轨副31033两配合件的结合面均是刮研面,用配合件的结合面(研具)做涂色法检验时,刮研点应均匀按规定的计箅面积平均计算,在25mm×25mm的面积内,接触点数不得少于表5的规定31034两配合件一个是刮研面,另一个是机械加工面,用配合件的机被加工面检验刮研面的接触点数时,不得少于表5中规定点数的75%。31035个别的25mm×25mm面积内(一处至两处)的最低点数,不得少于表5规定点数的50%。3.1036静压导轨油腔封油边的接触点数不得少于表5中规定的点数。注1:两配合件的结合面为一组不同宽度的导轨时,按宽导轨的规定点数检验注2:平均计算每25mm×25mm面积内的按触点数时,高精度级、精密级和机床重量小于或等于10的普通精度级机床的计算面积为100cm2,机床重量大于10t的普通精度级机床的计算面积为30cm2注3:检验接触点数的介质为红丹涂料3.1037采用机械加工方法加工的两配合件的结合面,应用涂色法检验接触情况,检验方法按JBTJBT153420069876的规定。接触应均匀,接触指标不得低于表6的规定。表5静压、滑(滚)动导轨移置导轨主轴滑动轴承每条导轨宽度直径镶条压板特别重要固机床精度等级mm滑动面定结合面≤250>250≤100>100≤120>120接触点数高精度级精密级116日普通精度级1262066注:塑料导轨刮研面的接触点数按设计规定表6匚静压、滑(滚)动导轨移量导轨特别重要固定结合面机床精度等级接触指标全长上全宽上全长上全宽上全长上全宽上高精度级8045精密级普通精度级5035注1:只有宽度上的接触达到规定指标,才能作为长度上的计算值。注2:镶条按相配导轨的接触指标检验。3.104重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。31041下列结合面为重要固定结合面a)滑座后端面;b)钻削头、攻丝头、动力箱、传动装置和检测装置的安装面c)滑套进给式钻削头安装面或可调滑座底面:d)多轴可调头箱安装面和前、后端面;e)镗孔车端面头刀盘的前端面和滑板上平面f)油缸支架支承面g)侧底座与中间底座结合面h)侧底座与中间底座定位键槽的定位面;i)侧底座与滑座结合面j)立柱与立柱底座结合面k)立柱与铣削工作台底座结合面l)立柱与滑座结合面m)立柱与铣削头结合面n)夹具与中间底座结合面;o)鼓轮支架与中间底座结合面p)回转工作台体与底座结合面JB1534-2006q)多轴箱体与前盖结合面:r)镗削头安装面与滑台上平面的结合面s)铣削头安装面与滑台上平面的结合面t)镗孔车端面头安装面与滑台上平面的结合面;u)滑套进给式钻削头前端面与托架结合面;v)滑鞍式动力头体与压板结合面)类似上述零件的相应结合面。3.1042下列结合面为特别重要固定结合面:a)动力箱与多轴箱后盖结合面b)动力头与多轴箱后盖结合面;c)轴箱后盖与多轴箱体结合面:d)精密夹具与中间底座结合面;e)精密夹具的镗模架与夹具体结合面f)精密夹具与回转工作台花盘结合面g)精密夹具与移动工作台上平面的结合面h)精密夹具的支承板与夹具体结合面i)精镗头安装面与滑台上平面的结合面j类似上述零件的相应结合面。3.1043重要固定结合面在紫固后用表7规定的塞尺检验时不得插入。31044特别重要固定结合面除用涂色法检验外,紧固前、后用表7规定的塞尺检验均不得插人。表7mm机床精度等级塞尺厚度高精度级0.02精密级普通精度级00431045与水平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验31046用塞尺检验时,允许局部(一至两处)插入深度小于结合面宽度的15,但不得大于5mm插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5,但不大于100mm,则按一处计。3.1047滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外,还应用004mm塞尺检验,塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插人深度不得大于表8的规定。表8精密级和通精度级机床高精度级机床机床重量插入深度mm10>1015注1:移置导轨按工作状态检验。注2:导轨可不做涂色法检验。JB/153420064检验与验收4.1机床的空运转试验41.1普通级和精密级机床的主运动系统有变速时,应从最低转速起,依次运转,每级速度的运转时间不得少于2min。用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的机床,可作中、低、高速运转,在最高速度时应运转足够的时间(不得少于1h),使主轴轴承达到稳定温度412高精度级机床的主运动系统,从最低速度起,依次运转,每级转速的运转时间不得少于10min然后,在中速运转足够的时间,使主轴轴承达到稳定温度,再逐级上升到最高速度运转到稳定温度42温升试验421当主轴轴承达到稳定温度时,普通精度级和精密级机床靠近主轴轴承外壳处的温度和温升,不得超过表9的规定。高精度机床主轴轴承的温度和温升,按设计规定。轴承型式温度温升滑动轴承滚动轴承70422在额定工作压力下,使系统连续运行至油液达到热平衡后,检验油液的温度和温升,其温度和温升不得大于表10的规定表10机床精度等级温度普通精度级和精密级高精度级43动作试验机床动作试验的内容如下a)验主运动和进给运动的起动、停止(包括制动、反转和点动等)动作灵敏性和可靠性,一般应反复动作10次;b)检验自动机构(包括自动循环机构)的调整和动作是否灵活、可靠;c)反复变换主运动和进给运动的速度,检查变速机构是否平稳、可靠和指示的准确性;d)检验转位、定位、分度机构动作是否灵活、可靠;e)检验调整机构、夹紧机构、读数指示器和其他附属装置是否灵活、可靠f)检验装卸工件、刀具、量具和附件等是否灵活、可靠;g)与机床连接有传动关系的随机附件,应进行连接试运转,并检查相互关系是否符合设计要求h)检验其他操纵机构动作是否灵活、可靠。注:数控机床除按上述各条检验外,还应按有关标准和文件进行动作试验44安全防护装置和保险装置的检验安全防护装置和保险装置应符合GB15760等标准的规定,检查是否齐备、可靠4.5液压系统检验液压进给系统应作低、中、高进给速度的空运转试验。试验时,每开动一次机床,每分钟进给速度7JB15342006的变动量不得超过士10%46整机连续空运转试验46.1机床应进行连续空运转试验,整个运转过程中不应发生故障。试验时自动循环应包括所有功能和全部工作范围,各次自动循环之间休止时间不得超过1min。动力部件应连续运转2h、机械控制机床应为4h、电液控制机床及其自动线为8h、数字控制机床及其自动线为24h4.62自动线在全线空运转试验中,除应检验各单机空运转试验项目外,还应检查:a)自动线的工作循环时间;b)自动线在发出快进信号后各部件是否同时或连续地动作;c)各机床、各工段、各工区的动作是否协调、配合严密(包括各辅助部件);d)当夹压系统失压时,动力部件是否快速退回原位;e)故障寻检器和信号系统工作是否准确、灵敏、可靠4.63整机连续空运转过程中,上述某一项不符合要求时,则应在消除缺陷之后,重新进行空运转试验。47机床的负荷试验4.71当被加工零件(包括随行夹具)的重量在300kg以上时,输送装置应进行承载零件最大重量的运转试验。运转时,零件装载应安全可靠,运动协调、动作准确4.72通用化机床,应作主传动系统达到最大功率试验4.8机床的精度检验4.8.1几何精度检验:按各类型机床精度标准进行检验。检验时,各部分运动应手动或用低速机动。切削试验前、后均应检验机床的几何精度,并要将切削试验后的几何精度实测值记入机床的合格证明书中。如果合同规定在制造厂不作切削试验,则可将机床最后一次精度检验的实测值,记入机床合格证明书中。4.82工作精度检验:按各类型机床精度标准和机床合格证明书进行检验4.83切削试验的条件:采用机床说明书规定的切削规范和刀具,对符合要求的被加工零件进行连续切削加工。开始时,先进行试切,并按被加工零件工序图检验被加工部位的有关精度,合格后再进行连续切削加工。4.84切削零件的数量:48.4.1用工序能力指数c值评定机床工作精度时,切削零件的数量以30件~50件为宜,但最少不得少于30件4842按被加工零件工序图进行工作精度直接评定时,切削零件的数量不得少于表11的规定。48.4.3机床工作精度是用C值评定还是直接评定,按合同规定执行。表11机床型式切削零件的数量铣床个攻丝机床5个单工位粗或半精加工机床(用于钻、扩铰、倒角、锪平面、粗或半精锉等工序)10个■单工位精加工机床(用于精钦、精错等工序)15个多工位机床工位数的4倍,但最少不少于15个主要零件按上列数量,基余每种零件按上列数量的14多品种加工机床但每种数量最少不少于4个自动线自动线加工工位数的6倍,但最少不少于25个注:当每个工位不只加工一个零件时切削零件的数疊应按比例增加JB/T1534-200648.5检验被加工部位精度:机床完成规定数量被加工零件的连续切后,按被加工零件工序图的要求,检验被加工部位的有关精度,必须全部合格,并应将实测值记人检验单中486测定工作循环时间:按生产率计算卡的要求,测定机床的工作循环时间,按自动线循环周期表的要求,测定自动线的工作循环时间,单件工时均不得超过规定时间487测定主电动机的使用功率在切削试验过程中,要测定主电动机的使用功率。使用功率不得超过电动机的额定功率488在切削试验中,如果某一项加工精度达不到要求时,则应在消除缺陷后,重新进行切削试验。