JB/T 10661-2006 无损检测 锻钢材料超声检测 万向节的检测

ICS 19.100J 04备案号: 19333- -2007JB中华人民共和国机械行业标准JB/T 10661- -2006无损检测锻钢材料超声检测万向节的检测Non-destructive testing一- Ultrasonic testing of forged steel materials -Testing of universal joints2006-11-27发布2007-05-01实施.中华人民共和国国家发展和改革委员会发布JB/T 10661- -2006目次前言.. II1范围12规范性引用文件术语和定义4万向节概况人员资格.6检测系统6.1 超声检测系统的性能6.3耦合剂检测原则7.1 检测技术.7.2原材料的检测7.3万向节的检测.8检测前的准备8.1表面清理8.2 检测环境8.3 表面粗糙度9超声检测灵敏度9.1 万向节原材料超声检测灵敏度9.2万向节超声检测灵敏度.10.1检测时机.10.2万向节原材料的超声检测...........410.3万向节的超声检测11 质量分级411.1缺陷的评定 ......11.2万向节原材料质量分级11.3万向节原材料综合质量分级........11.4万向节质量分级11.5万向节综合质量分级612检测报告附录A (规范性附录)万向节灵敏度试块A.1形状和尺寸 ....A.2 要求.A.3 应用附录B (资料性附录)万向节原材料超声检测报告示例............................8附录C (资料性附录)万向节超声检测报告示例9JB/T 10661- -2006图3成品万向节超声检测探头扫查路线示意图.....图A.1 WX- -I型万向节灵敏度试块示意图......表1万向节原材料质量分级表.....表2万向节质量分级表....JB/T 10661- -2006前言请注意本标准的某些内容有可能涉及专利。本标准的发布机构不应承担识别这些专利的责任.本标准的附录A为规范性附录，附录B和附录C为资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国无损检测标准化技术委员会(SACITC 56)归口。本标准起草单位:无锡市苏台工业检测技术研究所。本标准主要起草人:孙岳宗。本标准为首次发布。IIJBT 10661- -2006无损检测锻钢材 料超声检测万 向节的检测1范围本标准规定了锻钢材料制成的万向节的超声检测方法及质量分级。本标准适用于轿车、客车和中、轻型载重汽车万向节十字轴总成的超声检测。重型载重汽车、工程机械及汽车转向的万向节十字轴总成的超声检测也可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB/T4162锻轧钢棒超声 波检验方法GBT 9445无损检测人员资格鉴定 与认证(GBT 9445- -2005, ISO9712: 1999， DT)GB/T 12604.1无损检测术语超声检测 (GB/T 12604.1- -2005, ISO 5577: 2000 Non destructivetesting - - Ulrasonic inspection一Vocabulary, IDT)GBT 18694无损检测超声检验 探头及其声 场的表征(GBAT 18694- -2002， eqv ISO 10375:1997)GB/T 18852无损检测超声检验测量接触探头声 束特性的参考试块和方法(GB/T 18852-2002，ISO 12715: 1999， IDT)JBT 4008液浸式超声纵波 直射探伤方法JB/T 4009接触式超声纵波 直射探伤方法JB/T 8925汽车万向节十字轴总成 技术条件JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法3术语和定义GBT 12604.1中确立的术语和定义适用于本标准。4万向节概况万向节为汽车底盘上用来控制汽车转向的重要配件。万向节外形是一个“十”形的工件，中空充满油，其受力部分为十字轴的端部，如图1所示。(见JB/T 8925)5人员资格从事万向节超声检测的人员，应:a)按GB/T 9445要求进行资格鉴定与认证，并取得相应等级的证书;b)得到雇主或责任单位的工作授权，建议从事万向节超声检测人员在上岗之前，需要了解万向节的锻造工艺、热处理工艺和加工工艺，并通过万向节超声检测专业技术培训、再经过万向节超声检测实践、考试合格后，具备熟练的超声检测万向节的操作技能，才能独立进行万向节的超声检测工作。JB/T 10661- -2006轴承十字轴JD图1万向节示意图6检测系统6.1 超声检测系统的性能应按JB/T 9214进行系统性能测试，并符合下列要求:一水 平线性偏差不大于1%;-垂直线性偏差不大于5%;-动态范围不小于30dB;-灵敏度余量不小于45dB (在CS- -1 型φ 2/200平底孔试块测得)。6.2 探头6.2.1检测万向 节用超声检测探头，分为单晶片直探头和双晶片聚焦探头。6.2.2单晶片直探头频率为 2.5MHz,晶片尺寸为φ 14mm;双晶片聚焦探头频率为5MHz,晶片尺寸为6mmX 6mm~ 8mmX 8mm。6.2.3双晶片聚焦探头其会聚区范围，应能满足检测万向节缺陷深度的要求，且与被检测的万向节表面有良好配合。6.2.4 应按GB/T 18694 和(或) GB/T 18852进行性能测试，其主声束偏移声轴方向不应大于1°。6.2.5探头声场主声束不应出现双峰。6.3 耦合剂接触式超声检测万向节，视万向节表面粗糙度不同，可分别选用机油或化学浆糊(羧甲基纤维索水溶液)作耦合剂。7检测原则7.1 检测技术可选用下列超声检测技术之一:a)接触式(见JBT 4009);b)液浸式(见JB/T 4008)。7.2原材料的检测JB/T 10661- -2006为了确保锻造成型的万向节的质量,必须先对锻造万向节的原材料进行超声检测，检测方法可参照GB/T 4162.若原材料中存在超过表1规定的缺陷，则此原材料不适合用来锻造万向节。7.3万向节的检测由于万向节几何形状的特殊性，万向节超声检测分为十字轴四个端部检测和中心部位的检测。图2所示。8检测前的准备8.1 表面清理8.1.1原材料表面清理， 应将万向节原材料表面的锈斑、毛刺、油污等进行清理，打磨干净后，进行;超声检测。8.1.2万向节表面清理，应清除表面氧化皮、锈斑、与耦合剂不相容的污物后，进行超声检测。8.2 检测环境8.2.1检测现场应有电源、 水源装置，检测现场应无强磁场、震动、高温、灰尘和腐蚀气味。超声检测应在光线适中的环境中进行。8.2.2万向节原材料的检测现场，应有吊装起动设备，对检测出不同等级的原材料，应有足够的场地分别进行堆放，场地大小应以满足原材料吊装、运输方便为宜.8.2.3万向节检测现场场地大小，应能满足检测后不同等级的万向节分别堆放和运输方便，以保证检测人员正常操作为宜。8.3 表面粗糙度8.3.1被检万 向节原材料表面粗糙度R≤25μm。8.3.2被检万 向节表面粗糙度R≤12.5μm.E)BoDHG图2万向节超声检测探头扫查路线示意图JB/T 10661- -20069超声检测炅敏度9.1 万向节原材料超声检测灵敏度在附录A所述之WX--I型试块上调节仪器衰减器，使φ 2mmX 35mm长横孔反射波高为80%幅度，再提高6dB，即以φ 2-6dB作为起始灵敏度，对万向节原材料进行超声检测。9.2万向节超声检测灵敏度在附录A所述之WX-I型试块上中2mmX 35mm长横孔作起始灵敏度，调节仪器衰减器，使φ2mmX 35mm长横孔反射波高为80%幅度，再提高9dB，即以中2-9dB作为起始灵敏度，对万向节进行检测。10 检测10.1检测时机10.1.1万 向节原材料宜在切割成段之前，进行整根棒料的超声检测。10.1.2万向节 应在钻孔之前进行超声检测，对成品万向节，可用10.3.2方法进行超声检测。10.2万向节原材料的超声检测万向节原材料的棒材，可用GB/T 4162进行超声检测，检测灵敏度，可用附录A中，wX- -I型试块进行调试，其检测方法可采用自动检测(或)半自动检测。a)自动检测:将被检棒材置于水槽中自动旋转，使单晶片聚焦探头，在水槽中沿棒材长度方向水平移动，对根棒材进行全部扫查，发现缺陷，仪器自动报警，同时在缺陷处自动打标记，对不同等级的原材料进行自动分选:b)半自动检测:将被检棒材置于水槽中旋转，用人工操作控制单晶片聚焦探头，在水槽中沿棒材长度方向水平移动，对根棒材进行全部扫查，发现缺陷仪器自动报警，并在缺陷处自动打标记，最后人工分选。10.3万向节的超声检测10.3.1在万 向节十字轴四个孔未加工之前进行超声检测，用2.5P14Z直探头先在AA、BB、CC、DD四个瑞面方向进行检测，然后在EFGH面上进行检测。超声探头扫查路线如图2所示。10.3.2对成品万向节，用双晶取焦探头，先沿AA、BB、CC、DD外圆面全部扫查，然后再在EFGH正反两向全部进行扫查，从而实现对整个万向节的超声检测。如图3a)、b)所示。11质分级11.1缺陷的评定11.1.1单个缺陷: 在有缺陷部位移动探头，当缺陷指示长度小于5mm时，评为单个缺陷。单个缺陷回波高度，万向节原材料按表1进行评定，万向节按表2进行评定(下同)。11.1.2多个缺陷: 移动探头，找出缺陷的最大回波，测出任意两个缺陷之间的距离;并按表1或表2进行评定。11.1.3长条形缺陷: 用6dB法测其指示长度，并按表1或表2进行评定。11.1.4背面回波幅度: 由于缺陷引起背面回波下降时，其降低幅度按表1或表2评定。11.2 万向节原材料质分级按9.1校准仪器灵敏度，用10.2 的方法对万向节原材料进行超声检测，发现万向节原材料内有单个缺陷回波，多个缺陷(群)回波，长条形缺陷回波以及背面回波幅度下降时，按表I进行分级。JB/T 10661- -2006u厂7MEH汇日成品万向节探头位置示意图M-Mb) M-M投影图探头沿AA、BB .DD外圆周向扫查示意图囹3成品万向节超声检测探头扫查路线示意图表1万向节原材料质量分级表缺陷分类等级单个缺陷多个缺陷(群)长条形缺陷背面回波幅度缺陷回波高度小于等最高缺陷回波高度小缺陷回波高度小于等于-等品于等于30%幅度，间距大30%幅度， 缺陷指示长度不小于90%于40%幅度于20mm小于等于20mm最高缺陷回波高度大缺陷回波高度大于二等品于30%,小于等于60%幅30%，小于等于60%幅度，不小于70%40%，小于80%幅度度，间距大于20mm缺陷指示长度大于20mm小于等于30mm5JDB/T 10661- -2006表1 (续)缺陷分类等级单个缺陷多个缺陷(群)长条形缺陷背面回波辐度缺陷回波高度大于最高缺陷回波高度大60%幅度，缺陷指示长度合格品于60%， 且间距小于不小于50%80%幅度大于30mm，小于等于20mm40mm11.3万向节原材料综合质量t分级按表1对万向节原材料内单个缺陷、多个缺陷(群)、长条形缺陷和背面回波下降幅度分别分级后，万向节原材料最终质量等级，应以其中最差的等级作为万向节原材料的综合质量等级。11.4 万向节质量分级按9.2方法校准仪器灵敏度，用10.3 的方法对万向节进行超声检测，若发现单个缺陷，多个缺陷(群)及长条形缺陷和背面回波幅度下降，按表2进行分级。表2万向节质分级表背面回波幅度最高缺陷回波高度小于缺陷回波高度小于等缺陷回波高度小于优等品等于40%幅度等于30%幅度，间距大于于 30%幅度,缺陷指示长大于等于90%15mm度小于等于15mm最高缺陷回波高度大于一等品40%，小于80%幅度30%,小于等于60%幅度，30%，小于等于60%幅小于90%大于等于50%度，缺陷指示长度大于间距大于15mm15mm,小于等于25mm最高缺陷回波高度大于60%幅度， 缺陷指示长度小于50%60%幅度,间距小于15mm大于25mm， 小于等于35mm11.5万向节综合质量分级按表2对万向节内部单个缺陷、多个缺陷(群)、长条形缺陷评定级别和背面回波下降幅度分别分级后，则万向节最终质量等级，应以其中最差的等级作为整个万向节质量的综合质量等级。12 检测报告每批万向节原材料和(或)万向节经超声检测后，应由2级和2级以上超声检测人员编写万向节原材料和(或)万向节的检测报告，内容至少包括:a)万向节原材料钢号、外径X长度、数量、批号、分级、验收标准;b)万向节名称、型号、数量、件号、配汽车底盘型号，验收标准;c)万向节材料、成型工艺、工序号、热处理工艺:d)超声波仪器型号、检测方法、探头规格代号:e)检测结果、评定级别、结论、绘出缺陷草图;f)检测人员、审核人员签字，资格证书级别，报告日期，盖检测报告专用章.检测报告格式参见附录B、附录C.6JB/T 10661- -2006附录A(规范性附录)万向节灵敏度试块A.1 形状和尺寸WX- -I 型万向节灵敏度试块的形状和尺寸见图A.1.50]Bφ2x35φ50A图A.1 Wx-I 型万向节灵敏度试块示意图A.2 要求A.2.1 wX- -I 型试块，选用φ50mmX 150mm材料与万向节原材料相同的棒料,经超声检测不允许有大于φ0.5平底孔当量的缺陷。A.2.2在AA端面圆中心部位钻φ 2mmX 35mm的长横孔，在BB端面的1/2R处，钻φ 2mmX 35mm的长横孔，用来校准仪器的灵敏度的长横孔试块，如图A.1所示。A.3 应用每次对万向节原材料进行超声检测之前，用单晶片聚焦探头，在WX- -I型试块上，测出φ 2mmX35mm长横孔，并使其反射波高为80%幅度，再提高6dB，即(φ 2-6dB)作为起始灵敏度，对万向节原材料进行超声检测，检测结果按表1进行评定。7JB/T 10661- 2006附录B(资料性附录)万向节原材料超声检测报告示例(单位名称)万向节原材料超声检测报告电话:共页第页委托单位报告日期年月钢基本尺寸R原材料生产厂批号仪器型号检测方法换能器型号.灵敏度验收标准检测结果:检测者.UT级|审核者UT级检测报告专用章8