甲醇高效分离器应用总结

科技论坛61●甲醇高效分离器应用总结孙占买鲁辉(兖州煤业榆林能化有限公司，陕西榆林719000)摘要:本文简绍了兖州煤业榆林甲醇厂60万吨甲醇项目甲醇高效分离器分离原理，在使用过程中出现的问题以及提出了处理措施,满足了生产要求关键词:甲醇高效分离器;分离原理;总结1工艺过程概述甲醇高效分离器自2009年1月份投运以来，分离器底部甲醇气进我公司年产60万吨煤制甲醇项目甲醇合成工艺选用德国鲁奇口 与顶部出口气之间压差超出设计值30KPa,且压差值逐步增大。水冷反应器和气冷反应器串联工艺，合成系统送来的含甲醇5%分析原因主要是前期分离器上游管线吹扫不彻底，投入生产后,滤-6%的循环气经冷却器冷却后,所含甲醇由气相甲醇相变为液态甲芯被固体等杂质堵塞;其次为甲醇合成副反应增多,生成较多石蜡醇、雾态甲醇和气态甲醇三种相态混合物系,它们和其他副反应杂堵塞滤芯。质催化剂粉末、管道残留杂质-起混夹在未反应的循环气中,成为处理措施:重新吹扫分离器上游管线,清理高效分离器内部丝一个气、液雾蜡、固等多相混合流体, -起被全部送人高效分离器网滤芯,发现大量粉尘、铁锈等固体杂物;高效分离器丝网堵塞,无中，经过高效分离器的净化分离实现了甲醇与原料气之间完全分法再次使 用,重新更换丝网。大量石蜡堵塞分离器滤芯,采用在线除离,并将混合流体中的杂质被吸收塔板吸收分离以及二次夹带的水蜡措施 ,逐步提高分离器进口甲醇气体温度在80C ,使石蜡缓慢融雾被聚结膜分离,使混合气体达到了”无醇、无水、无杂”的净化效化,融 入液态甲醇中,同甲醇-并排出高效分离器。果，液态甲醇直接从高效分离器底部分离出来送往低压闪蒸槽,气2.2出气体带水,造成合成压缩机组带液。主要由于工艺操作态进入合成压缩机循环使用。方法不当，分离器液位、压力变化幅度大,进而出现气体倒流;分离1.1高效分离器分离原理器聚分滤芯堵塞甚至破坏,脱盐水加入量过大,液体随气体.上升进高效分离器核心设备是一-台全分离器,高效分离器分为下、中、人合 成压缩机组。上三个独立单元。处理措施:甲醇装置停车,检查滤芯并进行清洗,部分损坏滤芯1.1.1下部单元:实现全部液态甲醇+固体杂质分离更换，日常工艺运行时正确操作,减少工艺误操作,避免工艺指标大含大量液态、微量雾态、少量气态甲醇和固体杂质的混合物料幅度 变化。严格控制脱盐水加入量将高效分离器液位30% ~ 40%，自水冷却器出口直接经进气口送人高效分离器下部机械分离段,全严禁由 于液位过高,甲醇液带入合成压缩机组,造成机组带液,损坏部液态甲醇、固体杂质凭借与气体分子的重力差自混合气体中自动设备。分离出来,全部流入高效分离器底部储液层中,连续不断的经底部结束语粗甲醇液排出口送人低压闪蒸槽中;分离后的气体直接进人中部吸我公司60万吨甲醇项目甲醇高效分离器2009年投运至今,经收段继续分离。过几次滤芯更换,工艺操作逐步完善规范,目前甲醇分离充分,循环1.1.2 中部单元:实现全部雾态甲醇+气态甲醇+其他杂质分气中甲 醇能有效控制在50ppm以下,达到了设计指标范围,满足了离工艺生产需要。自底部_上升的合成气直接经高效分离器板上所设置的升气孔进入塔板吸收液层中，所有杂质和雾态甲醇全部融人此吸收液中，连续不断的经稀醇出口送入低压闪蒸槽;合成气继续向上逐层穿过多级塔板完成剩余气态甲醇的多级吸收任务,最后洁净无醇的合成气夹带部分清洁吸收水直接进人顶部除水单元。1.1.3 顶部单元:实现全部水雾分离中部送来的含水雾合成循环气在此段位经过超滤聚分两极膜分离工序,实现水雾有效分离,水直接返回中部吸收段用作吸收液，气体经顶部出气口送人后续循环系统供再次合成甲醇之用,至此全部单元工作结束。1.2甲醇高效分离器工艺指标我公司甲醇高效分离器设计工艺指标为人塔气体温度≤409;分离器液面≤60%;操作压力≤12MPa; 出塔气含甲醇在23ppm ~ 50ppm;脱盐水流量≤0.5~2 m/h。1.3运行中工艺指标控制1.3.1高效分离器操作压力为8.0MPa,液相甲醇出口压力为0.5MPa,分离器进出口压差较大,极易引起高低压互窜,发生安全事故。高效分离器建立30%以上液位,避免窜压;液位高于60%,易造成合成压缩机组带液损坏压缩机组叶轮。运行过程中保持液位稳定,维持工艺稳定。1.3.2 保持甲醇分离器出口气中甲醇含量不超过50ppm。降低高效分离器进口气体温度至40心以下，增大高效分离器中部脱盐水加入量,可以将循环气中甲醇彻底分离出来,减少循环气中甲醇含量,促进甲醇合成反应。2生产中出现的问题及处理措施2.1分离器阻力大,分离器底部与顶部压差大,气体流速降低。作者简介:孙占买(1984- ),男,助理工程师,陕西榆林人。