JB/T 7155-1993 轮式工程机械车轮 技术条件

JB中华人民共和国机械行业标准JB/T7155-93轮式工程机械车轮技术亲件1993-11-21发布199403-01实施中华人民共和国机械工业部发布中华人民共和国机械行业标准轮式工程机械车轮JB/T7155-93技术条件1主题内容与适用范围本标准規定了轮式工程机械车轮(以下简称车轮)的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运本标准适用于轮式工程机械车轮。2引用标准GB699优质碳素结构钢技术条件碳素结构钢GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB2883工程机械和工业车辆轮辋规格系列/GB2933车轮和轮朝术语代号标志和计量单位GB9769轮辋轮廓检测jB/T5943工程机被焊接件通用技术条件JB/T5946工程机械涂装通用技术条件jB/T7154轮式工程机械车轮用型钢技术条件3技术要求3.I车轮应符合本标准的要求,并按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造32车轮代号由轮辋名义宽度代号/轮缘代号轮辆结构型式代号、轮辋名义直径代号及轮辋轮廓类型代号组成。代号的含义见GB2933的规定3.2.1标记方法/口口-口(口口轮辋轮廓类型轮辆名义直径轮朝结构型式轮缘代号轮辋宽度3.2.2标记示例机械工业部199311-21批准19940301实施JB/T7155-93轮辋宽度为19.50、轮鞫高度为2.5、結构型式为多件式、名义直径为25轮廓类型为全斜底的车轮,标记为:车轮19.50/2.5-25(TB)3.3车轮的标记应打钢印于装上轮胎后轮辋裸露部分的明显位置3.4轮锕的轮廓形状、尺寸、极限偏差及检验周长、气门嘴孔的尺寸位置和胎圈座滚花应符合GB2883的规定3.5车轮用材料除锁国的力学性能不得低于50钢外,其余部分的力学性能不得低于Q235钢,其化学成分、力学性能应分别符合GB699和GB700的规定3.6轮辋胎图座圆角半径R1处及轮缘经压廷后的厚度减薄量,不行超过被压板材实际厚度尺寸的15%,不允许出现裂纹3.7车轮胎图座处径向圆跳动和轮缘端面轴向圆跳动量公差当轮辋标定直径小于或等于406.4mm时,为3mm;当轮辋标定直径大于406.4mm、小于或等于635mm时,为4mm;当轮辋标定直径大于635mm时,为5mm,3.8车轮弯曲疲劳试验的最低循环次数应符合下表的规定。表车轮弯曲疲劳试验的最低循环次数轮轭轮廊类型轮驯名义直径代号最低循环次数DC、wFB、SDC任何直径36×103.9车轮焊缝应符合JB/T5943的规定3.10.轮辋体各段拼焊时,钢板错边部位应平滑过渡,不允许有飞边、毛刺。3.11轮辋体外圆焊缝余高不得大于1mm,其余焊缝余高不得大于1.5mm3.12锁图及锁槽图用轧制的型钢制造,型钢应符合IB/T7154的规定3.13锁圈经弹性试验后,开口部位的永久变形量:当锁图直径小于或等于406.4mm时,不得大于2mm;当锁图直径大于406,4mm、小于或等于635mm时,不得大于3mm;当锁图直径大于635mm时,不得大于5mm3.14锁圈及挡圈的平面度公差为3mm,3.15锁图套在检验圆柱上其间隙不得大于2mm,且应在不小于1/4圆周弧长上向两边均匀减少3.16挡图的圆度公差为3mm3.17轮缘及与轮胎相配合的胎图座圆角半径R1处应光滑平整,无毛刺,无鼓泡。3.18气门嘴孔周围不允许有毛刺3.19轮辐安装面的平面度公差当轮辋标定直径小于或等于4064mm时,为0.4mm;当轮辆标定直径大于406.4mm时,为0.6mm3.20轮辐安装面的位置度公差为1mm。3.21轮辐螺栓孔的位置度公差当轮辆标定直径小于或等于406,4mm时,为0.4mm;当轮辋标定直径大于406.4mm时,为0.6mr3.22无内胎车轮经密封性试验不得有漏气现象3.23车轮应先涂防锈底漆再涂面漆其涂装应符合JB/T5946的要求面漆的颜色可与用户商定715933.24车轮安装于主机后,轮桐体在正常使用情况下不得报坏,锁图可随轮胎更换。4试验方法1.1检测车轮的表面质量及焊缝的外观质量用目测42车轮轮廓与几何尺寸的检测42.1检测轮辋标定直径和轮辋的参数按GB9769规定的量具和检测方法进行4.2.2检测车轮的径向圆跳动量和轮缘端面轴向圆跳动量用径向综合跳动仪或百分表4.2.3检测轮緣压延后的减薄量用测厚仪,4.2.4检測车轮的一般几何尺寸用钢板尺、卷尺等量具4.2.5检测轮辐螺栓孔的位置度用位置量规或自制量仪43锁圈的弹性试验应在自由状态下,将锁图开口两端沿径向拉开一定距离,连续进行10次当锁圈直径小于508mm时,拉开50~70mm;当锁圈直径等于或大于508mm时,拉开70~90mm,1.4车轮的弯曲疲劳强度试验在车轮弯曲疲劳试验台上进行45无内胎车轮的密封性试验,应将轮胎安装于轮辋上,充气至略大于额定气压后,在室内常温下放置72h,用轮胎气压表检查5检验规则5.1成品由制造厂质量检验部门按图样、有关文件和本标准进行检查,并签发检验合格证,方准出厂5.2车轮的表面质量轮缘形状周长及螺栓孔位置度应全数检查其余项目可抽检5.3车轮抽样检验规则,按GB2828的规定进行。本标准选定如下方案批量以生产车轮100个为一批b.检查水平,一般水平1c.合格质量水平,AQL-10d.抽样方案的严格性,正常检查,可使用转移规则;抽样方案类型,采用一次抽样方案5.4对验收规则有特殊要求时,由用户与制造厂商定。6标志、包装、运输及贮存61车轮应在明显位置上标明a制造厂名称或商标;b.产品名称;车轮标记d.检验标志;e.制造日期或生产编号62车轮包装一般用草绳捆扎,捆扎不得少于3处。如用户同意简化包装,也应保证在正常运输中不致损伤。63车轮在搬运时,表面不得有严重磕碰及划伤64经检验合格的产品应放置在没有腐蚀性介质,通风、干燥并有防雨措施的地方保存6.5出厂产品必须附有产品质量检验合格证明书7质量保证期在用户遵守保管规定和正常使用的条件下,车轮自交货之日(以发货票日期为准)起1年内且使用时间不超过2000b,产品如因制造质量不良而发生损坏或不能正常工作时,制造厂应无偿为用户修理JB/T7155-93或更换。附加说明:本标准由机械工业部天津工程机械研充所提出并归口本标准由天津工程机械研究所柳州市钢圈厂、成都工程机械钢图厂、蒙阴工程机械钢圈厂和江西汽车制造厂车轮分厂负责起草本标准主要起草人徐向善、黄萍、肖泰孝徐克英、李铁