JB/T 7024-2002 300MW及以上汽轮机缸体铸钢件技术条件

ICS77.140.80JB中华人民共和国机械行业标准JBT70242002代替JB/7024-1993300MW及以上汽轮机缸体铸钢件技术条件pecification for steel castings for steam turbines casing(300MW or above)20021227发布200304-01实施中华人民共和国国家经济贸易委员会发布JBT7024-2002目次前言2规范性引用文件.111113订货要求4技术要求41割造42化学成分,4.3力学性能44铸件质量45形状与尺寸公差…,46重量公差47无损探伤5试验方法与检验规则.51化学分析52力学性能试验53无损检验7合格证书8标志、保护、包装和运输81标志…8.2保护83包装和运输表1化学成分的质量分数及允许偏差…2表2力学性能表3允许残留高度表4尺寸允许偏差JBT70242002前言本标准代替B/T7024-1993《300~600Mw汽轮机缸体铸钢件技术条件》本标准与JBT70241993相比主要变化如下原标准的题目和适用范围改为现在的题目和适用范围标准的总体编排和结构按GBT1.1-2000《标准化工作导则第1部分:标准的结构和编号规则》进行了修改:对铸造表面的表面粗糙度进行了规定对原标准中的力学性能指标进行了修订。具体情况是:zG20CMoV和zG15cMov钢的6s由15%升至17%。增添ZG15CrMo和zG15cMol两种材料的6s值,分别为2%和18%;此外删除了δ4,并增添了这两种材料的冲击性能值及硬度值规定了ZG15Cr1Mo和ZG15Cr2Mol材料中碳含量的下限值为012%一取消了原标准附录A、附录B、附录C和附录D本标准由中国机械工业联合会提出本标准由德阳大型铸锻件研究所归口。本标准起草单位:哈尔滨汽轮机厂有限责任公司本标准主要起草人:宫景艳、王伟莉、周文成、魏双胜、杨晓意本标准于1993年首次发布JBT70242002300MW及以上汽轮机缸体铸钢件技术条件1范团本标准规定了300MW及以上汽轮机缸体铸钢件的技术要求、检验规范、试验方法、合格证书及标志等特征本标准适用于300Mw及以上汽轮机缸体铸钢件(以下简称铸件,包括装焊附件)的订货、制造检验和验收2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GBT222钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差gB/:2233~78钢铁及合金化学分析方法228金属拉伸试验法GBT229金属夏比缺口冲击试验方法(GBT229-1994, eqv iso1481983)GB/T231金属布氏硬度试验方法GB/T3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T5677铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量(GBT6414-199, eqv iso8062:1994GB/T9443铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T1351铸件重量公差GBT15056铸造表面粗糙度评定方法JB/T4058汽轮机清洁度JB/T9629汽轮机承压件水压试验技术条件JB960.1汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法JB96302汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法3订货要求31需方应提供粗加工和探伤图样,并在订货合同、订货协议书中写明除本标准要求以外的附加说明32铸件应经热处理及粗加工并按图样组焊(如果图样有要求)后交货4技术要求4.1制造4.1.1冶炼采用电炉或经需方同意可以采用满足本标准要求的其他冶炼方法4.12铸造4121内冷铁和芯撑只能放置在加工去除部位,其他部位不允许使用,如果需要在其他部位使用,应事先征得需方的书面同意,并采用化学成分与铸件相接近的材料4.122铸造表面粗糙度应符合图样要求BT702420024.1.3热处理41.31热处理规范按订货技术协议的规定执行4.1.32除性能热处理以外,铸件在粗加工、焊补及焊接以后均应进行消除应力热处理。消除应力热处理的温度应比性能热处理实际回火温度低20℃~50℃4.14焊接4.1.4.1焊工应具有资格证书。焊接工艺应经过焊接工艺评定认可合格。4.1.42供方应采用需方认可的焊接标准,规范焊接和补焊操作4.143允许对铸件中超标缺陷进行补焊,并对缺陷部位予以记录4.1.44补焊前应将缺陷区域内的缺陷清除干净4.145最终消除应力热处理后原则上不应再进行补焊,如有少量缺陷须补焊,焊后应进行局部消除应力处理并作记录4.2化学成分421钢水应进行熔炼分析,其化学成分的质量分数应符合表1的规定422铸件成品分析的结果及允许偏差应符合表1的规定。表1化学成分的质量分数及允许偏差元素材料牌号z0 Mo ZG1sCrlMo ZG15Cr2Mol z020crMovZGISCrlMoIv偏差05~025012~0200.12-0.183018-0250.12-020040~0±0030.20-060≤060020~060±004sPsc±0O5≤0030≤0.025050~080100150200-275090-12070±00504506500-120050-070_090-120±0020-030±004.23表1中的每种材料铝的残余含量均不应超过0025%424zG1 5CrlMo钢中镍的残余含量不应超过05%;铜的残余含量不应超过025%:钒的残余含量不超过003%;钛的残余含量不应超过0.035%,除技术文件或合同有规定外,一般不做考核425除ZG5crMo外,其他钢种镍和铜的残余含量均不应超过0.30%,镍的允许偏差为±0.03,除技术文件或合同有规定外,一般不做考核43力学性能4.31力学性能试验用的试样应取自附铸试块,试块尺寸为20mmx150mm×65mm432经热处理以后的铸件力学性能应符合表2规定44铸件质量4.4.1铸件的表面质量应符合图样规定,如图样未规定,则表面粗糙度应达到R00p442铸件表面不允许有裂纹、粘砂、缩孔、冷隔等缺陷存在。如有上述缺陷应彻底清除,若缺陷清除后壁厚超差,应当进行补焊。443非加工面上的浇口、冒口、工艺补贴和铸筋切割后,允许的残留高度应符合表3的规定。所有浇口、冒口、工艺补贴和铸筋等残留部分以及切割凹坑的部位应用电弧气刨或砂轮进行精整,使其表面与铸件本体表面平滑地过渡,不应影响外观质量。凹陷深度不应超过壁厚的允许公差444加工面上的浇口、冒口、工艺补贴和铸筋切割后,允许的残留高度应在0mm~10mm之间JB70242002445需做超声波探伤的加工面的表面粗糙度应达到R5.3um:非加工面的表面粗糙度应达到Rl25um表2力学性能屈服强度抗拉强度伸长率断面收缩率冲击吸收功热处理ZG20CrMoI ZGISCrIMo≥24正火+≥275315退火+正[osch≥34540~220火+回火注:硬度不作验收依据446需做磁粉探伤的加工面的表面粗糙度应达到R63um非加工面的表面粗糙度应达到R25um44.7需做渗透探伤的加工面的表面粗糙度应达到R63m非加工面的表面粗糙度应达到R25μm448表面清洁度,如图样中末做规定,则高中压气缸内缸的内壁应符合BT4058中洁2的要求,内缸的外壁、外缸的内外壁应符合JBT4058中洁3的要求表3允许残留高度浇口、冒口、工艺补贴≤100>100-200>200~350>350-500>500-70>750铸筋的最大尺寸允许的残留高度+5注1:对含钒钢种的铸件,正偏差允许适当放宽,但不应超过表列数值的50%E2:当本规定与451和452有矛盾时,按451和452的规定执行449加工面允许存在下列缺陷:a)允许深度不超过加工余量三分之二的铸造缺陷存在b)允许配合面上有不大于φ3mmx2mm的单个分散气孔、夹杂物和缩孔存在c)摩擦面和滑动面上,允许有小于φ15m、且每10cm2面积上不多于三个、每两个缺陷间距不小于3mm的缺陷存在。d)非配合面上允许有小于小5mm×5mm、且不超过所在壁厚的1/5、每两个缺陷间距不小于10mm的缺陷存在4410在非加工面上,如果单个缺陷的面积小于05cm2,两个缺陷间的距离不小于该缺陷最大长度的六倍,缺陷深度小于壁厚的公差,则每10cm2(10m10cm)单元表面上允许有两个上述缺陷存在,但整个表面上带有缺陷的单元面积总和不应超过检查总面积的1%4.5形状与尺寸公差451铸件的尺寸公差应符合图样规定,如图样中未做规定,则应符合GBT6414中CT14级的规定452铸件的壁厚公差应符合图样规定,如图样中未做规定,则应符合GBT6414中CT15级的规定,且偏差为公差值的0.6倍,下偏差为公差值的04倍。453铸件粗加工面尺寸极限偏差按图样的规定执行,如图样没有明确规定,应符合表4的规定454铸件的错型值不应超过壁厚的尺寸公差,错型处整理后应圆(平)滑过渡46重量公差铸件的重量公差应符合GB11351中MT级的规定,除合同要求外,一般不做考核JBT70242002衰4尺寸允许偏差单位:m注:累积尺寸公差总和不应超过总的尺寸公差4.7无损探伤47.1铸件应根据探伤图样的规定进行磁粉和超声波探伤检验,需在供方装焊接管的铸件,应按照图样或协议书的规定进行射线探伤检验472铸件中不允许存在的缺陷应予以记录473铸件补焊处仍应按对本体规定的质量要求进行无损探伤检查。5试验方法与检验规则51化学分析51.1浇注铸件的钢水应按熔炼炉号逐炉取样进行熔炼分析,试块应采用浇注中途时的钢水浇注512化学分析用试样的取样办法应符合GB/T22.的规定,513化学成分分析方法应符合GBT2233~78的规定514需方可以在供方提供的附铸试块或在离铸件表面6mm以下部位取样进行产品的化学成分分析5.2力学性能试验521力学性能试验用的试样应取自附铸试块,供方交货的每一半缸体均需附带至少一块附铸试块,以供需方作验收检查522附铸试块在热处理前应割出适当的间隙,并且不完全割断,留少部分与本体连接,以便在非热割的情况下易于取下523每个zCrM、zG20 CrMov和5 CrIMolv铸件取一个拉伸试样和三个冲击试样,拉伸试验的结果应符合表2的规定;三个冲击试验结果的平均值应符合表2的规定,允许其中一个试验结果低于规定值,但不应低于规定值的23每个zG5CrM和 ZG1SCn2Mol铸件取两个拉伸试样和三个冲击试样,拉伸试验结果应符合表2的规定,三个冲击试验结果的平均值应符合表的规定,允许其中一个试验结果低于规定值,但不应低于规定值的5244拉伸试验按照GBT228的规定执行,冲击试验应符合GBT29的规定525试样有铸造缺陷时试验结果无效,应重新制备试样进行试验526硬度试验方法按照GBT23的规定执行527水压试验可在需方进行,水压试验要求按JBT9629的规定执行。若出现质量问题,则由供方承担责任528表面粗糙度的评定按照GBT15056的规定执行529力学性能试验结果不合格时允许进行复试拉伸试验复试应从相应的附铸试块上取样,制备双倍试样进行复试,如果试验结果均符合表2规定可判为合格,若其中一个试验结果不合格,应对其所代表的铸件连同试块重新进行热处理冲击试验复试应从相应的附铸试块上取样,制备三个试样进行试验,如三个试验结果均合格,可判为合格;若复试中有一个试验结果不合格,则其所代表的铸件连同试块应重新进行热处理5210未经需方同意,铸件和试块的热处理次数不应超过三次(回火次数不计算在内)。若试验结果仍不合格,该批铸件应予以报废JBT702420025211如附铸试块不足,允许在铸件上取样,取样位置应征得需方的同意。53无损检验531一般要求铸件在无损探伤之前需按规定做好表面准备,应对超标缺陷予以记录5.32磁粉探伤5321磁粉探伤检验在最终热处理后进行5322铸件磁粉探伤的部位和质量等级应符合探伤图样的规定,其他要求应符合JB/96301的规定或双方另行协商。533超声波探伤5331超声波探伤检验在初步精整或粗加工之后进行5332铸件超声波探伤的部位和质量等级应符合探伤图样的规定,其他要求应符合T96302的规定或双方另行协商534射线探铸件射线探伤的部位和质量等级应符合探伤图样及技术协议的规定,其他要求应符合GBT3323和GB/5677的规定或双方另行协商535滲透探伤铸件渗透探伤的部位和质量等级应符合探伤图样的规定,其他要求应符合GBT9443的规定。若无特殊要求,粗加工后一般不进行6验收61供方应按本标准和技术协议的规定,提交合格铸件和有关质检记录、试验报告和合格证书文件62需方对供方提供的合格铸件有权按图样、技术文件和技术协议中规定的内容和项目进行复验63供方已验收合格铸件,如需方对其进行复验时发现超标缺陷,或者在随后的加工过程中发现超标缺陷,则由供方承担责任7合格证书71铸件的合格证书应包括以下内容)订货合同号b)零件图号及名称c)材料牌号d)标准编号e)熔炼炉号;f)尺寸检验记g)化学分析试验报告h)力学性能试验报告i)无损探伤检验报告j)热处理状态、热处理实际操作工艺参数及炉批号;k)缺陷焊补记录的副本:1)技术协议中规定的特殊项目检验报告;m)供方厂名或其识别标志72合格证书应有供方检验部门和负责人的签章。8标志、保护、包装和运输8.1标志811永久性标志位于铸件法兰侧面的中央,最终热处理后,表面用打磨或机加工方法处理光滑,打印或刻印出下列内容:a)供方厂名缩写或其识别标志b)订货合同号c)零件图号:d)熔炼炉号e)供方或供需双方检验员代号或标记812临时性标志位于铸件外圆45·处,用油漆以规范大字书写,内容如下a)零件图号b)熔炼炉号;c)材料牌号82保护供方应采用适当的保护措施在适宜的工序点实施,以防铸件锈蚀。铸件如需要油漆,应在技术协议或合同中加以明确。83包装和运输铸件的包装和运输应确保铸件不受破损和锈蚀