JB/T 5354-1991 电动工具 铝铸件压铸工艺导则

K64中华人民共和圜机械行业标准JB/T5354-1991电动工具铝铸件压铸工艺导则1991-06-28发布199207-01实施中华人民共和国机械电子工业部发布中华人民共和国机械行业标准JBT5354-1991电动工具铝铸件压铸工艺导则主题内容和适用范围本标准规定了电动工具铝合金压铸件材料的选用、设备的选用、压铸模的要求和压铸工艺。本标准适用于制作电动工具外壳的铝合金铸件的冷室压力铸造生产2引用标准GB8733铸造铝合金锭(替代YB143-75)GB4457.3机械制图jB270锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB/2187.3工艺规程格式及填写规则3主要材料准备31选用铝合金应具有下列特性好的流动性能,能获得轮廓清晰表面质量好的铸件b.好的脱模性能;c.收缩率(线收缩、体收缩)要小,铸件不易产生裂纹、缩孔、硫松等缺陷;d.具有高的机械性能和好的耐磨性能e.有好的切削加工性能;.抗腐能力强3.2铝合金验收必须做好原材料入库的验收,应按GB8733的规定检查验收4设备选用压铸机的选用,主要根据铸件投影面积(包括浇注系统)大小、浇口位置、模具结构、操作维修方便、生产效率高等因素来确定,并具有二级或二级以上压射功能合金熔炼炉、合金保温炉应能满足:能源消耗少、合金不易氧化杂质渗入少、保温性能好、操作方安全可靠、寿命长、经济效益高的要求,并具有自动控温装置5压铸模要求5.1压铸模应具有足够的刚性,在高压高速的金属液流冲击下,不发生形变5.2压铸模在压铸机上安装结构的位置应与压铸机规格一致,并能可靠地紧固。53棋具的总厚度必须满足被选用压铸机的最小合模间距和最大开棋距离。54模具型芯型腔的表面粗糙度参数Ra值为:0.4m,其它型面的表面粗糙度参数Ra值为:0.8m,5.5模具的主要零件应经热处理,达到应有的硬度和强度。5.6定、动模经合模后,分型面间局部间隙应小于005mm5.7模具的成型部位,应有合理的脱模斜度,脱模斜度最小值推荐于表1机械电子工业部1991-06-28批准1992-0701实施JB/T5354-1991表1配合面的最小脱模斜度非配合面(或被加工面)的最小脱模斜度铸件外表面铸件内表面倚件外表面铸件内表面0°15′0°301°0y6压铸件结构的工艺性6.1壁厚的选择压铸件壁厚的选择与该铸件的成形质量有着极其密切的关系,当壁过薄,填充条件不良,铸件成形困难,而壁过厚又易产生气孔和缩孔。表2推荐压铸件壁厚值表2nm壁最大轮廓尺寸取小25~1002.5>100~5003.55006.2设置合理的铸造圆角铸件设置合理的圆角,不仅提高铸件刚性,延长模具寿命,也有利于填充成形,因此,铸件面与面相交接处及设计筋条的结构,在不影响装配质量的前提下,均应设置合理的铸造圆角。铸造圆角半径(R,r)的计算见表3相连接两壁的厚度图圆角半径h相等壁厚Rrax =h(h,)h=h:)R=r+h(hi)hh3h:铸件壁厚rr:一内壁半径R—外壁半径r内壁最小半径r灬=Khrm内璧最大半径=hK—系数取0.6不同壁厚R(h5d>5d2.5JB/T5354-19916.4文字、标志和图案在铸件上得到清晰的文字、标志和图案均应参照下列要求6.4.1铸件上的文字、标志和图案的设置均采用凸纹。6.4.2文字的大小一般大于GB44573规定的5号字样6.43文字的高度大于0.3mm。6.4.4线条最小宽度为凸出高度的1.5倍,常取0.8mm,线条最小间距大于0.3mm6.4.5脱模斜度可取10°~15°65带有镶件的压铸件6.5.1镶件应有可靠的防松结构,如表面滚花、开槽、钻孔等形式6.5.2镶件在模具中的定位,应能满足在高压高速的金属液流冲击下不脱落不偏移65.3镶件装卸方便可靠,不沾油污,不锈蚀。7压铸工艺准备7.1铝合金熔炼的准备7.1.1使用坩锅准备a.石墨坩锅的容量,可根据本厂合金消耗量的大小关系来确定,并在使用前做好坩锅预热,预热时间与温度曲线见图170060040030100510152025303540时间(h)图1石墨坩锅预热时间——温度曲线b.金属坩锅使用前必须检查坩锅质量,不得有裂纹、冷隔、气孔等缺陷。清除坩锅内外粘砂及氧化夹杂物。7.1.2使用炉料准备7.1.2.1回炉料必须清理,经清理的一级回炉料不允许存在镶件,不允许存在金属和非金属夹杂物。7.1.2.2回炉料必须分级保管,按规定比例搭配使用。级回炉料:如余料饼、浇口、废铸件(不带镶件)等,可直接熔化使用,其用量一般占炉料重量的40%~50%二级回炉料:带有难以清除的污物、镶件和镀层的铸件;回收铝屑(经除铁屑处理)、渣包、铝皮等。并必须经重熔才可使用,其加入量一般不宜超过炉料重量的30%。合金中含铁量不宜超过13%713坩锅及熔炼工具的涂料7.1.3.1金属坩锅、工具的涂料的组成推荐于表5JB/T5354-1991表5序号材料名称配比(%)配制方祛氧化锌25~301.将水玻璃加入到水温在60~80℃的水中,搅拌均匀,水玻璃2将其余的材料加入,并经充分搅拌3.注意,在使用前还需搅拌均匀白垩粉水玻璃余量滑石粉水玻璃4~6水余量7.1.32涂料的涂刷方法:清除金属坩锅,工具等被涂表面的各种杂物,并进行预热,当被涂表面的预热温度上升至150~250℃时,涂刷涂料,经涂刷二至三次,保持一定厚度(约0.5mm左右),在使用前再进行预热,预热温度不低于300℃,保温1~2h才能使用7.L、↓合金熔炼流程:清除坩锅内壁杂物→坩锅预热→涂涂料→裝炉料·升温熔化成液→精炼处理→(变质处理)→送入保温炉→调温→浇注。注:“变质处理”适用于铝一硅合金(含硅量不低于7%)和ZL-401合金,“变质处理”应用于壁厚之差较大,气密性要求好的铸件(一般情况不采用)。7.1.4.1配料:如果铝合金由本厂熔炼,需经过炉料计算,求得每炉金属元素及中间合金加入量,再称重。炉料总重量可根据坩锅容积以及当日耗用量来考虑。由冶金厂提供的铝合金,在配料时只需考虑回炉料的加入量即可。714.2炉料装炉顺序:首先加入高熔点金属→加入纯铝、合金锭→加入回妒料精炼处理加入易烧损的低熔点金属(镁、锌等)7.1.4.3“精炼处理”是所有铝合金在浇注前必须进行的工序,它能清除各种非金属夹杂物、金属氧化物和气体,达到净化之目的。表6推荐精炼处理常用材料及工艺方法精炼剂处理前准备工芝方法1.经处理1.处理温度690~730C将氯化锌放于涂有涂料的铁制容器内,进行2.加入量为炉料总量的0.15%-025%·锌留存增的合金有加热熔化(控温约370~400℃)见熔化液氯化锌(白烟由白色转变为黄色时,即可取出,并将其3.加入方法:用铝或报纸包好放于液面,锌留存增如杂质含用钟罩将其压入至坩锅底部离壁约50~色晶体物)液倒置在经预热干燥的平板上(铁、铝板均量100mm,进行缓慢地水平移动,直至上升气可),形成薄片,经粉碎后放于150~200℃的2.溢出有泡很少为止温箱内储存使用害气体污4.精炼后静置5~10min扒去熔渣染空气1.处瑆温度720±20℃将市场购来的村练剂放于150-200℃保温2.加入量为炉料总量的030%~050%无毒精炼剂箱内储存使用3.把铝箔包好的精炼剂放于液面用钟罩压入铝液进行处理。注:氯化锌溢出有害气体,尽量递免使用7.1.4.4“变质处理”在铝合金熔炼时,加入一定量的金興钠或钠盐,使其合金能改善组织提高性能,JB/T5354-1991这一过程称为变质处理。表7推荐几种常用变质剂及工艺方法表7变质时合金温度序号变质剂组成%变质前准备工作操作方法先预熔澆成块,经破1.用量为炉料总重的1.5%~2%NaF25碎后放至于干燥容2.将变质剂均匀撤于液面,使其熔化结壳625器内保存,使用时将(静置10~12mi)725~740变质剂预热至200℃3.用钟罩将壳层压入铝液内,深150保温2h200mm,时间1~1.5min,NaF60在上述进行中见壳有上浮,仍用钟罩压入2 NaC将变质剂烘烤3~5h740~760KCI15温度30~400并这样连续操作数次使之全部熔化混和均匀,放于1505.扒渣,浇注NaF200℃容器内储存3 NaCl使用730~740KCI用量为炉料总量的0.05%~0.1%将钟罩4Na(金属)100清除表面煤油770~78压入铝液直至完全熔化注:1)变质后的合金,超过1h应重新进行变质处理2压铸生产准备7.2.1根据工艺卡片要求调整压室,压射头规格,并保持应有间隙(一般控制在0.10~0.17mm内)。7.2.2压铸模的安装、调整和预热。7.2.2.1模具安装前的检查:a.操作人员应掌握模具的结构特点;b.检查压铸机的顶出机构是否复位c.检査模具总厚度能否满足压铸机规格要求;d.检查定模浇口套与压室相配尺寸是否相符;e.检查模具安装面是否平整光滑7.2.2.2安装模具将定、动模(合模状态)吊至压铸机拉杆开档之间,并把模具推向安装面,使压室外径进入定模浇口套,开车,按动合模按钮,使之动模固定板向模具移动,直至把模具推至紧压定模固定面,关闭总阀,拉松吊钩,然后分别把定、动模紧固于安装面,取去吊钩,打开总阀,进行开合模试车;b.调整顶出机构,使之顶出位置处于应有位置;c.安装液压抽芯机构;d.压机、模具的滑动配合面,注上润滑油(高温部位可注上石墨油剂)7.2.2.3模具预热预热方式:一般采用电加热器、煤气、天然气以及油类的喷灯加热器等方法,但在预热时要防止局部升温过高而影响模具寿命(包括压室与压射头的预热)。b.预热温度:130~180℃;c.测量模具温度,采用表面接触式温度计,直接触于被测点所得到的读数,即是该点的模具温度7.2.3压铸机的调整生产前对压铸机的各项工艺参数需进行必要的调整,调整方法按照压铸机说明书的规定进行,并还要做好下列工作。a.检查贮压罐上压力表的压力指数是否达到规定值JB/T5354-1991b检查带有重锤式最低压力阀的机构,重锤位置是否适当c.调整增压阀有关行程开关的位置,使之处于良好工作状态;d.按工艺规程要求调整压射压力和速度;e.按工艺规程要求调整锁模力(曲肘式合模机构);.按工艺规程要求调整保压时间和开、合模速度,7.2.4脱模剂准备7.2.4.1脱模剂的特性要求:涂覆性好、挥发物少,能在高温状态下结成薄膜,并对模具及铸件不发生腐蚀,不污染环境,对身体无害,不易产生碳化物堆积于型面,来源丰富,价格低廉,使用方便。7.2.42对模具、压室、压射头工作面的脱模剂材料的组成,配制及使用方法推荐于表8表8组成%配制方法及使用方法适用范围压室、压射头浇注系统,成型部份,现成可买胶体石墨使用方法:喷涂、刷涂配制:加热至腊与机油混和均匀保持熔融状|成型部份,浇注系统30~40#机油4态蜂腊使用方法:刷涂。成型部份,浇注系统专业生产厂生产水溶性脱模剂使用方法:喷涂配制:粉状石要经200过筛,加入机油,搅压室、压射头及滑动摩擦部份,如:抽芯滑拌均匀动部位30~40#机油95使用方法:噢涂、刷涂8压铸生产过程8.1按工艺规程要求调整好保温炉金属液温度,并进行自动控制。8.2操作顺序:装模→预热→吹净型面铝皮残渣→喷涂脱模剂→(放亼鑲件)→合模→金属液浇入压室压射→保压开模(顶出铸件)→取件检查质量即为一个工作循环9铸件清理铸件清理工艺,主要去除铸件上各种溢边、浇口以及毛刺等金属残留物,为提高生产效率,宜采用冲压、抛光、滚筒、滚抛、喷丸等方法。10铸件质量要求铸件验收的质量要求,推荐按JB2702的规定注:电动工具压铸件按JB2702第1章表1中铸件类别为“I”的检查项目进行检查和验收铸件表面质量按JB2702第2章表2中表面质量级别为“2”级(相当于表面粗糙度参数Ra值为6.3m)的要求验收,11技术管理11.1压铸件的设计图样,应经压铸专业工艺员(师)进行工艺性审查会签JB/T5354-199111.2压铸件的转运和储存都应有适宜的工位器具。113生产现场,应有技术部门编制的工艺规程《工艺卡片)指导操作,其格式按JB/z187.3的规定11.4要有完整的工装验收和维修制度,执行情况好1.5要有保证材质的材料管理制度,并能贯彻执行11.6厉行交接班手续和记录。11.7注意安全生产事项11.7.1多人操作一台压铸机,应有严密分工11.7.2不得将冷的金属物投入金属液内,投入液内的原材料、使用工具均应经严格预热,预热温度和保温时间要求见7.1.3.2条的规定。11.7.3工场内备有足够量的灭火器材,油箱必须加盖118压铸机必须定期检修,大修设备的精度(定、动模固定板间的平衡要求)达到出厂验收精度要求,润滑系统功能正常,工作压力稳定并达到规定值附加说明:本标准由全国电动工具标准化技术委员会提出并归口。本标准由上海电动工具厂负责起草。本标准主要起草人叶其英閂中华人民共和国机械行业标准电动工具铝铸件压铸工艺导则B/T5354-199机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷(北京首体南路2号邮编开本880×12301/16印张X/X字数XXX,XXXXX年XX月第X版19XX年XX月第X印刷印数1XXX定价 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