JB/T 8491.4-1996 机床零件热处理技术条件 渗碳与碳氮共渗、淬火、回火

JB中华人民共和国机械行业标准JB/T84914-1996机床零件热处理技术条件渗碳与碳氮共渗、淬火、回火1996-11-07发布1997-01-01实施中华人民共和国机械工业部发布JBT84914-1996前言本标准是在总结我国机床零件热处理方面多年生产经验,并参考国外有关技术数据的基础上制订本标准自实施之日起,代替B丌T54218-94《机床零件渗碳、碳氮共渗及其淬火、回火通用技术条件》本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由机械工业部北京机床研究所归口。本标准起草单位:机械工业部北京机床研究所。本标准1994年首次发布。中华人民共和国机械行业标准JBT8491.4-1996机床零件热处理技术条件渗碳与碳氮共渗、淬火、回火本标准规定了金属切削机床零件(以下简称零件)渗碳与碳氮共渗、淬火、回火的技术要求、检验方法与验收规则。本标准适用于经渗碳与碳氮共渗、淬火、回火处理,含碳量小于0.30%的碳素结构钢、合金结构钢等零件。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB23091金属洛氏硬度试验方法GB639486金属平均晶粒度测定法GB9450-88钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定GBT1329891金属显微组织检验方法B278279汽车碳氮共渗齿轮金相检验ZBT04001-83汽车渗碳齿轮金相检验NJ30583渗碳齿轮感应加热淬火金相检验3外观质量3.1零件的表面应清清,不允许有裂纹、烧伤、麻点和碰伤等缺陷。3.2检验外观用肉眼或低倍放大镜观察,必要时可采用浸油喷砂法或探伤法检验裂纹。4表面硬4.1零件的表面硬度应符合图样和工艺文件的规定。表面硬度偏差一般为HRC4.2钻孔等配作部位的硬度一般不超过35HRC4.3检验硬度应按GB230规定的方法在零件有代表性的工作表面测量。当不宜采用规定的方法时也可采用其他硬度试验方法5有效硬化层深度5.1零件的有效硬化层深度应符合图样和工艺文件的规定,有效硬化层深度偏差见表1。机械工业部199611-07批准19970101实施JB/8491,4-1996公称深度度公称深度深度偏1.2082.05.2零件的有效硬化层深度一致性不应超过表2的规定表2有效硬化层深度同批件注:同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。5.3有效硬化层深度界限值为550HVL5.4检验有效硬化层深度技GB9450规定的方法用同炉试样测量。6显微组织6.1渗碳与碳氮共渗后,渗层表面的显微组织参照《机床用钢及热处理金相检验图谱》中20Cr20 aNtI钢滲碳后碳化物级别图评定,1~4级合格。6.2渗碳与碳氮共渗后零件的心部晶粒度按GB6394检验,5-8级合格。6.3渗碳、淬火、回火后,渗层表面的显微组织按ZBT04001评定,1-4级合格6.4渗碳感应淬火、回火后,渗层表面的显微组织按NJ305评定,1-5级合格。6.5碳氮共渗、淬火、回火后的显微组织按JB2782评定,1~5级合格。6.6检验显微组织按GBT13298规定的方法在同炉试样上观察,当有异议时须在零件上观察7变形7.1零件的变形量应符合图样或工艺文件的规定。7.2变形量超差的零件一般可以校正,精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理8验收规则8.1零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格8.2外观质量、表面硬度、变形、有效硬化层深度属必检项目,每炉零件都应进行检验,其余属抽检项目,抽检项目应在工艺文件中注明