JB/T 9908.4-1999 卧轴圆台平面磨床 技术条件

ICS25.080.50JB中华人民共和国机械行业标准JB/Tr99081~99084-1999卧轴圆台平面磨床I999-05-20发布2000101实施国家机械工业局发布JB/T9908.4-1999前言本标准是在ZBnJ55001-87《卧轴圆台平面磨床制造与验收技术要求》的基础上修订的。本标准是对GBT9061-1988《金属切削机床通用技术条件》等标准的具体化和补充本标准与ZBnJ5501-87的技术内容一致,仅按有关规定重新进行了编辑本标准是JBT998《卧轴圆台平面磨床》系列标准中的一部分,该系列标准包括以下四个部分:JB/T9981-1999卧轴圆台平面磨床参数JB丌T99082-1999卧轴圆台平面磨床系列型谱JB/99083-1999卧轴圆台平面磨床精度检验JB990841999卧轴圆台平面磨床技术条件本标准自实施之日起代替ZBn155001-87本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。本标准负责起草单位:天津市磨床总厂标准于1987年3月首次发布。中华人民共和国机械行业标准JBrT99084-1999卧轴圆台平面磨床技术条件代替ZBn155001-87范围本标准规定了卧轴圆台平面磨床制造和验收的要求。本标准适用于工作台直径320-1600mm的工作台拖板移动式普通精度的卧轴圆台平面磨床。磨头移动式和立柱移动式普通精度的卧轴圆台平面磨床,可根据机床的结构特点参照使用2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBT1031-1995表面粗糙度参数及其数值GBT5226.1-1996T业机械电气设备第1部分:通用技术条件GBT9061-1988金属切削机床通用技术条件GB15760-1995金属切削机床安全防护通用技术条件GBT167691997金属切削机床噪声声压级测量方法JB4029-1985磨床砂轮防护罩安全防护技术要求BT99083-1999卧轴圆台平面磨平精度检验JB/T9872-19金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T9874-1999金属切削机床装配通用技术条件JB/T9877-1999金属切削机床清洁度的测定HB/T10051-1999金属切削机床液压系统通用技术条件3一般要求按本标准验收机床时,必须同时对GBr9061、JBT9872、JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4附件和工具4.1应随机供应表1中所列的附件和工具2可按协议供应表2中所列的特殊附件国家机械工业局1999-0520批准2000-01-01实施JBT9908.4-1999表1附件名称冷却装置冷却用套「砂轮及其卡盘磨削用2套套装于机修整器不附金钢石平衡砂轮六角套简扳手拆卸砂轮卡盘套地脚螺栓或垫铁安装机床套调整机床的专用工具调整机床注:表中所列附件和工具,根据机床结构特点和用户协议可以增减。表2砂轮平衡架净化装置净化冷却液1套可为滤纸,磁性过滤器或涡旋分离吸尘装置吸尘用1套5安全卫生5.I磨头上升运动应有限位或预防碰撞的保险装置,并安全可靠5.2电磁工作台旋转与失磁,磨头快速下降与主轴旋转和工作台旋转,应能联锁,并工作可靠5.3纵向运动及垂直运动导轨面应具备良好的防护装置,并应坚固耐久。5.4砂轮防护罩与砂轮卡盘应符合JB4029的规定55机床应有防止工件飞出及冷却液飞溅的防护装置。5.6电气系统和液压系统应分别符合GBT52261及JBT10051等标准中的规定。5.7机床的安全防护还应符合GB15760的规定6加工和装配质61床身纵向导轨副、工作台环形导轨副为重要导轨副,应采取耐磨措施。62床身纵向导轨副、工作台环形导轨副和磨头(或工作台)垂直移动导轨副,按“滑(液)动导轨”的要求考核。63工作台调整角度的弧形导轨副,按“移置导轨”的要求考核64下列重要铸件必须在粗加工后进行时效处理:a)床身;b)纵向移动拖板;c)工作台播架d)立柱;e)磨头体。JB/T9908.4-19996.5磨头体与其相配合的压板结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核6.6立柱与床身的结合面,立柱、磨头体与其相配合的镶钢导轨结合面按“重要固定结合面”的要求考核6.7无机动进给的垂直进给手轮的操纵力按“经常用的手轮”的要求考核。其余所有手轮、手枘的操纵力按“不经常用的手轮”的要求考核。6.8垂直进给带刻度装置的手轮,反向空程量不得超过1/0r69砂轮主轴应连同电动机转子、风扇等轴上旋转零件一起进行动平衡,并在规定的部位上校正校正后其剩余不平衡量所引起的振动双振幅不得大于4μm。6.10按JBT9877检验清洁度,其中磨头的清洁度(不包括电动机部位)按重量法检验,其杂质污物不得超过200mg7机床空运转试验71机床的温升试验机床各运动部件同时连续空运转时间不得少于4h(其中磨头高速运转时间不得少于Ih)。达到稳定温度后,在靠近磨头主轴轴承处(或油箱)和床身油池中测量温度和温升,并不得超过规定值7.2磨头空运转功率检验他驱式磨头空运转功率不应超过规定指标的±15%;自驱式磨头空运转功率不应超过规定指标±25%。1确定磨头空运转功率指标,可选择装配质量较好的10套磨头,测量其空载功率,并取其平均值作为指标2测量时,他驱式磨头应不包括电动机的空载功率。7.3磨头垂直进给精度检验7.3.1磨头以最小垂直进给量进给,每次进给的误差不应超过最小进给量的100%,连续10次进给的累积误差不得超过其最小进给量的150%7.3.2检验方法:将指示器固定在磨头上,使其测头垂直触及工作台台面,磨头以最小进给量进给连续进给10次,并记下指示器读数(每次进给量可从10次进给中任意提取)误差按式(1)和式(2)每次进给误差=1a,-61×100%进给累积误差=-×100%式中:a每次实际进给量b最小名义进给量7.4工作台低速运行平稳性检验将工作台拖板移动速度调至01mmin左右,在最大行程范围内用示值为001mm的指示器检验,指示器指针应均匀连续转动7.5工作台拖板往复速度差的检验工作台拖板移动在02-2mmin速度范围内和最大行程时,往复速度差不得大于10%。JB99084-1999误差按式(3)计算误差式中:t1、4—分别为工作台往复单程时间。76工作台拖板换向精度检验7.6.1工作台拖板换向位置误差:同速不大于01mm;异速不大于03mme7.6.2检验方法a)工作台拖板移动速度为01-1.5m/min作台拖板在全行程上移动c)同速和异速各往复5次d)检具采用001mm示值指示器。注:检验时工作台拖板在两端停留时间小于或等于15s7.7工作台在全部转速范围内运转应平稳,无冲击和振动现象;停车应迅速,不反转;低速不得有机床负荷试验本系列机床应做下列负荷试验:a)机床承载工件最大重量运行试验(抽查);b)磨头电动机达到额定(或设计规定)功率试验8.1机床承载工件最大重量运行试验按设计规定的规范进行试验,工作台(旋转)及其拖板(往复)运行平稳,无异常音响和振动卸载后复验机床有关几何精度项日应合格。机床承载工件最大重量W按式(4)确定甲-03x2m2Hp×10°(kg)…………(4)式中:D—工作台直径,mm;H磨削工件最大高度,mm;p—钢的密度(p=78g/cm38.2磨头电动机额定功率试验(抽查)试验规范如下a)试件为环形,当工作台直径D≤630mm时,试件外径D~4D5;当工作台直径D>630mm时,试件外径D2DB;内径d应保证试件磨削总面积不小于无孔试件总面积的45;试件材料45钢,不淬硬b)工作台转速为中速;c)工作台拖板纵向移动速度:0.l-1m/mind)磨头垂直进给,进给量从最小值开始均匀地进给至磨头电动机达到额定(或设计规定)功率JBT9908.4-19999机床精度检验9.1精度检验按JB/T99083等有关标准规定92工作台台面的表面粗糙度按GBT1031的规定,其R值不大于125μm93工作精度检验时的磨削规范由制造厂规定9.4工作精度检验时试件的表面粗糙度按GBT1031的规定,其R值不大于063μm。9.5JBT99083-1999中的G4、G6和P1三项为热检项目,应在机床达到稳定后检验。10磨削效率(磨除率)试验(抽查)10.1试验规范a)试件同82a);b)砂轮为随机供应的粗磨砂轮c)工件台转速和工作台拖板移动速度为中速d)工件光磨至无火花后,磨头以001mm的垂直进给量连续进给10次10.2磨削后,其总磨除量与进给量之比不得小于85%。11机床凸凹形试件的磨削试验11.1试验规范:a)工作台倾斜角度应调至最大;b)试件同82a);c)工作台转速和工作台拖板移动速度为中速d)磨头垂直进给量由制造厂规定。1l.2试件磨削后,其锥形表面粗糙度按GBT1031的规定,其R值不大于125μm,不得有明显波