热电厂的节能改造

52第38卷,第6期安徽化工Vol 38. No 62012年12月ANHUI CHEMICAL INDUSTRYDec 2012热电厂的节能改造孙静(安徽红电一矿电厂田南分站,安徽淮南232038)摘要;介绍了蒸汽计量中采用弯管流量的独特优点,分析了弯管流量计取代孔板流量计,在热工计量中更加安全、节能、提高效益关键词:低碳;弯管流量计;压降;热损doi:10.3969/sn1008-53X201206017中图分类号:TQ05615文献标识码:B文章编号:1008-553X(2012)06-0052021企业现状及蒸汽计量的问题期使用,目前蒸汽应用最高工况可达10MPa、550℃;弯红电一矿热电有限公司田南分站(以下简称田南分管流量计测量范围宽,量程比达1:10,更能适应流量站)是一家以供热为主的企业,现有三台65TH中温中波动较大的供热外网使用;弯管流量计对直管段的要求压煤粉锅炉(2×12MW机组+1×6MW机组),是热电联只需保证前5D、后2D直管段即可,远远低于其它流量产的主体设备,为本公司地域内各工业企业及周边居民测量装置的要求。弯管流量计对微量磨损不敏感,完全生活提供蒸汽,每年供汽14万吨,向系统电网输送电力可以焊接安装,现场跑冒滴漏问题得到了彻底解决(110KV),每年供电约1.9亿千瓦时。公司在2007投入为了降低成本,减少压降和扩大外供热半径,田南465万元对锅炉烟气进行脱硫降尘达标治理,并已达到分站从2007年开始确定采用“弯管流量计”代替现用80%脱硫率的良好效果,但是,供电能耗仍然达到587的“孔板流量计克/千瓦时,大大高于同行业电耗煤。为了达到“节能、3改造方案的实施及效果降耗、低碳、环保”的清洁生产目的,从2007年2月起企业现有三台65吨h锅炉,二台12MKW机组,一我们对汽轮发电机蒸汽汽耗率偏高及外网供热热损率台6MKW机组。2007年的主要指标为:总耗原煤量192居高不下进行了生产工艺及设备的详细分析和验证,认万吨,总发电量17亿千瓦时;平均锅炉效率84%-85%为在现有的工艺流程中,锅炉蒸汽出口压力与汽轮机进(原设计锅炉效率为88%)。2007^年平均供电煤耗汽压力之间的压降达到0MPa,蒸汽压力损耗较大,其587g/kwh,发电煤耗5223gkwh,高于国内先进的热电企中最大的压力损耗是锅炉至汽机主管道的两个孔板流业水平。量计设备,是造成蒸汽汽耗率偏高的根本原因,不但降锅炉主蒸汽(382MPa450℃)计量原采用孔板流量低了蒸汽品质,影响了运行效率,并且严重制约了远方计。通过孔板流量计采用截流产生压差的原理计算蒸汽热用户的发展。流量,因此,蒸汽在流过孔板时造成压力损失。经测定2弯管流量计性能及特点蒸汽流过孔板流量计造成压力损失约为005MPa,蒸弯管流量计传感器本身是一个结构精密的九十度汽由锅炉进入汽轮机要经过两个孔板流量计,在孔板流标准金属弯头,安装在管道转弯处替代原有弯头。传感量计上造成的压力损失约为0.MPa,加上蒸汽管道及器内没有任何附加元件,利用管道的自然转弯,流体对阀门造成的压力损失,使锅炉主蒸汽出口与汽轮机进汽内外侧产生的压力差流量,在测量流量过程中不会对被口之间的管道损失达到04MPa(设计进汽压力为347测流体造成附加阻力损失,可节省流体输送的动力消MPa),致使发电汽耗和煤耗上升,一年造成510万kwh耗,降低运行费用。与传统节流装置相比,流速越高,节电能的损失,折合原煤达到520吨/年,增加SO2排放能效果越明显量236吨弯管流量计适应性极强,它可在高温、高压、粉尘据测算本项目实施后蒸汽管道上的压力损失将下振动、潮湿及其它环境恶劣、安装条件极差的场合中长降0.1中国煤化工汽压力不变的情况下,CNMHG收稿日期:2012-07-27作者简介:孙静(1974-),女,汉族安徽淮南人,主要从事计量仪表及自动化检测等工作,15105541467,454043218@qcom。孙静热电厂的节能改造提高了汽轮机进汽压力01MPa,使汽轮机进汽压力提达到330万元,投资回收期为3个半月。本项目是个有升至3MPa根据12MKW汽轮机负荷特性曲线满负效节能、低碳环保的清洁生产项目。荷的情况下进汽压力由34MPa提升至35MPa,负荷增42环保效益加200kwh,发电汽耗下降0 Kg/kwh,从而达到节能降投入生产运行后,节约原煤4100吨/年,减少SO2耗目的。现有三台65吨/时锅炉每台锅炉主蒸汽管道排放量375吨/年减少CO2排放量50吨/年,每年减原安装两个孔板流量计。本项目实施后,将用六台弯管少3675万立方米的烟气排放量,因此所带来的低碳经流量计找替原有的孔板流量计。济效益是可观的。改造前后数据对比此外,田南热电于2007年建立了全长7600米的厂(1)1"炉改造前流量及压力数据如表1所示。外蒸汽线,主要用于工厂供汽及居民生活用水。然而根表11·炉改造前主要数据据检测数据计算,发现蒸汽热损严重造成了巨大的能序号1“炉主汽流1炉主汽压1炉主汽温汽机进汽压源浪费。我们先取了2007年4月1日至5日的供汽总量(th)力(MPa)度(℃)力(MPa)量与用户抄表总量,见表3。64.93.43表3供汽总量及热损原情况65.13.694383.413.694月1日2日3日4日5日3.73供汽总量(t)1364138.1137.6135813843.68用户抄表总4383.38量(t)48.843.245.354.6368(2)1*炉改造后相关数据如表2所示。热损率(%)64268767198734平均热损(%)表21炉改造后主要数据从表3可以看出,平均热损率达到6682%,造成的序号“量(∽h)力(MPa)度(℃)力(MPa)_能源损失是非常严重的。针对蒸汽热损严重的问题,我3.623.49们着重从蒸汽的品质、流速及保温几个方面来分析,通3.683.49过检查蒸汽的品质良好满足设计输送要求但蒸汽的3.70444流速低于经济流速及地下管道保温热损较为严重,流量34413.51表更换以后,又调节供汽阀开度,增大蒸汽流速,使其达36836342348到经济流速对于地下保温层严重脱落,保温效果差,则由表1、表2对比可知,技改前1炉主汽管70/h流采用钢套钢直埋式保温管代替老式保温。经过以上措施量经过两套孔板流量计进汽机时,总压降平均为后,热损率下降至21.76%,具体见表4。0.3MPa(包括孔板压力损失、管道沿程阻力损失、局部表4改造后的热损情况阻力损失)。改造后,总压降为0.2MPa,压力损失减少3月11日12日13日1415日0IMPa,也进一步验证了弯管流量计在1:5的量程范分汽站围内的准确度可达到15%,计量性能优于原孔板流量总量(t)86.589479376.2计,完全满足蒸汽流量测量的准确度要求。用户抄表63.659.268.34经济效益分析总量(t)4.1节能效益热损率(%)23421.719.8223216根据12MW汽轮机负荷特性曲线,由于现有节流孔平均热损21.76板阻力的影响,满负荷情况下进汽压力由35MPa降低至34MPa,发电量将减少3190kwh,本项目的节能经济5结论效益是明显的。仅从减少蒸汽热能损失,在相同蒸汽量田南热通汁悬汁和埋式保温管道分别条件下,增加发电量或在相同发电量的条件下节约蒸汽提高了中国煤化工热损从而达到了明耗量这一点来计算,以及从2008年5月投入调试的实显的节能CNMHO了目的。口测数据计算表明,节约原煤4600吨/年,减少生产成本