JB/T 1828.2-1999 剪板机用刀片 技术条件

Cs25.120.10JB中华人民共和国机械行业标准JB/T18282-1999剪板机用刀片技术条件1999-05-14发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JB/T1828.2-1999前言本标准是对ZB162012-87《剪板机用刀片技术条件》的修订。本标准与ZBJ62技术内容基本一致,仅按有关规定重新进行了编辑。本标准自2000年1月1日起实施本标准自实施之日起代替ZBJ62012-87。本标准的附录A是提示的附录。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会提出并归口本标准主要起草单位:上海冲剪机床厂本标准参加起草单位:沈阳锻压机床厂、黄石锻压机床厂、上海机械刀片厂、北京锻压机床厂本标准主要起草人:李德明、林红、葛宗良等。本标准于1987年4月首次发布。中华人民共和国机械行业标准JBT1828.2-1999剪板机用刀片技术条件代替ZBJ62012-81范围本标准规定了剪板机用刀片的技术要求、试验方法和检验规则等本标准适用于一般用途剪板机用刀片(以下简称刀片2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191—1991包装储运图示标志GBT230-1991金属洛氏硬度试验力GBT1172-1974黑色金属硬度及强度换箅值GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1802-1979公差与配合尺寸大于500至3150mm常用孔、轴公差带JBT18281-1999剪板机用刀片型式与基本参数JBT1829-1997锻压机械通用技术条件BT8356|-1996机床包装技术条件3技术要求3.1刀片应符合本标准的要求,并按经规定程序批准的图样及技术文件制造3.2刀片材料3.2.1刀片应按剪切工作情况和剪切对象等选用材料。推荐采用下列常用材料:9crSi.srW2Si6CrW2si、 CrWMn、Cr12,Cr12MaV等3.2.2材料的化学成分和机械性能应符合有关标准的规定。3.3刀片热处理3.3.1刀片应经热处理,其硬度如下:a)可剪板厚小于或等于25mm时为55-60HRC;b)可剪板厚大于25mm时为52-57HRCa3.3.2刀片的硬度应均匀,同一刀片的硬度差不应大于4HRC3.3.3热处理后刀片的金相组织应符合有关标准的规定3.4刀片机械加T3.4.1刀片的尺寸公差3.4.1.1整长刀片的主要尺寸公差(见图1、图2)应符合表1的规定。国家机械工业局1999-05-14批准2000-01-01实施JBT1828.2-1999图图2表刀片长度300,41003.4.1.2分段刀片的主要尺寸公差(见图1,图2)应符合表2的规定表2刀片长度B1025.1100.1300±0.25注:注有·的尺寸公差按GBT1802的规定34.1.3本标准未规定的尺寸公差、角度的极限偏差,按有关标准或图样、技术文件的规定。3.4.2刀片形位公差JB/1828.2-19993.4.2.1整长刀片的主要形位公差要求a)两小刃面对同一大刃面的垂直度公差,为GBT11841996中表B3的9级公差值;b)两大刀面的等厚度公差应符合表3规定Immt月片长度1100,1300.1700,2050c)两小刃面的等高度公差为010mm;d)大刃面、小刃面的直线度(长向)公差应符合表4的规定。表4大刃面的直线度(长向)小刃面的线度(长向刀片长度D目日◎100,1300在1000测量长度上为1000测量长度为0203300,41003.4.2.2分段刀片的主要形位公差要求a)小刃面的直线度(长向)公差为003mm;b)大刃面的直线度(长向)公差在1000mm测量长度上为030mm;c)两大刃面的等厚度公差为003mm;d)两小刃面的等高度公差为003mm;e)两端面对同一小刃面的垂直度公差为003mmn)两小刃面对同一大刃面的垂直度公差为GBT184-1996表B3的8级公差值3.42.3本标准未规定的形位公差,按有关标准或图样、技术文件的规定。3.4.3刀片的表面粗糙度3.4.3.1整长刀片的表面粗糙度要求:a)两小刃面与两大刃面的表面粗糙度R的最大允许值为16μm;b)两端面的表面粗糙度,R的最大允许值为125gm3.4.3.2分段刀片的表面粗糙度要求a)两小刃面与两大刃面的表面粗糙度R的最大允许值为16m;b)两端面的表面粗糙度R的最大允许值为32umJBT1828.2-19993.4.3.3未规定的表面粗糙度R的最大允许值为25μm;其中空刀槽的表面允许用不去除材料或者用保持原供应状况3.5其它3.5.1刀片不应有烧伤、裂纹、崩刃及其它影响使用性能的缺陷,刃口应锋利。3.5.2刀片表面光淸,不应有磕碰、划痕等影响质量的缺陷,并須经退磁处理3.5.3允许按图样或技术文件的规定在刀片上制有T艺孔3.5.4刀片刃口不允许倒角。4试验方法和检验规则4.1刀片须经制造厂质量检验部门检验合格后方能出厂,并附有产品合格证。4.2刀片应在制造厂进行下列项目的检验a)型式和尺寸的检验b)热处理检验c)加T质量检验;d)外观质量检验e)性能试验。4.3刀片型式和尺寸应符合JBT1828.1的规定4.4刀片的热处理检验4.4.1距离刀片端面25mm处开始,在距离刀刃5mm范围内检验硬度。当刀片长度小于或等于2000mm,检验硬度不少于三处;大于2000m,检验硬度不少于五处,每处不少于三点。4.4.2热处理质量检查的内容及检查方法应符合有关标准的规定。4,4.3检验硬度一般用洛氏硬度计,按GBT230的规定进行。如用洛氏硬度计无法检验时,也可根据实际情况允许用其它硬度计检验或采用相当的试验仪器,其结果应按GBT1172进行换算,并应符合规定。4.4.4刀片热处理后,均应用肉眼或低倍放大镜观察其表面有无裂纹,烧伤和碰伤等,必要时应用抹伤仪器进行检验。4.4.5对首次采用的刀片材料、变更T艺后首次生产的刀片,应进行金相组织检查。成批生产的刀片可定期进行金相组织抽验,结果应符合有关标准规定4.5加T质量检验4.5.1按图样、技术文件规定的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度要求逐项进行检查。4.52刀片主要尺寸公差、形位公差的检验方法按表5的规定。JBT1828.2-1999表5检验项目检验方检验1.具游标卡尺刀片的长度用游标卡尺(钢直尺或钢苍尺)分别在刀片高度方向的上,下钢直尺两个位置上测量。以其最大读数值计钢在尺刀片的高度用千分尺测量两小刃面之间的距梅,以其最大读数值计T分尺月片的厚度用千分尺测量两大刃面之间的距离,以其最大读数值计千分尺用万能角度尺沿片长度方向多次测量大刃面与小刃面之间的刀片的刃角万能角度尺夹角,以其最大读数值计刀片的等厚度用千分尺测最刀片两平行的平面对应位置的尺寸,以其量大读千分尺(等高度)数差值计将刀片放置在平板(或检验平尺)十:,用塞尺测出其间隙,以塞尺刀片的直线度其最大读数值计4.5.3本标准未规定的尺寸公差、形位公差的检测方法应符合有关规定。4.5.4表面粗糙度的检测力法应符合有关规定。4.6外观质量检验刀片表面不应有麻点、锈迹、磕碰及划痕等影响质量的缺陷4.7性能试验4.7.1对首次采用的刀片材料或变更T艺后首次生产的刀片,应进行负荷剪切试验。4.7.2刀片经试验后,不得有崩刃和显者磨损、卷刃。4.8抽验刀片质量时,其抽验数量应符合有关标准的规定5标志、包装、运输和贮存5.1刀片出厂时,应在适当的部位上打印制造厂厂名(或商标)、规格和制造年月等标志(随机出刀片除外5.2刀片表面必须清理于净,应按JB丌T1829的有关规定做好防锈封存,再予以包装5.3刀片包装应符合JB8356.1的有关规定。随机出厂的刀片包装箱必须固定于主机箱内,保证在运输中不发生任何方向的移动。5.4刀片出厂应附带下列文件(随主机出厂刀片除外a)使用说明书b)合格证c)装箱单。5.5包装箱箱面标志一般包括下列内容,但允许根据具体情况增加或减少某些标志(随主机出厂刀片的包装箱除外a)型号及名称;b)箱体尺寸(长x宽x高).mm;JBT1828.2-1999c)净重与毛重,kg;e)到站(港)及收货单位;n发站(港)及发货单位;g)包装储运指示标志。5.6箱面标志应正确、整齐、清晰、耐久,包装储运指示标志应符合GB191的规定5.7刀片应保管在通风、干燥和周围无酸、碱或腐蚀性气体的地方雨淋受潮6其它6.1在正常的储运条件下,自发货之日起六个月内,因制造质量不良而发生断裂、崩刃等,制造厂应负责免费修理或更换刀片。6.2如有特殊要求,可由供需双方共同协商随机供应或单独订货。JBT18282-1999(提示的附录)刀片的有关名词术语A1刀片各部位的名词每回回一一回图A2JBr18282-1999图A3A1.1长度 length(见图A1,图A2中①)A1.2高度 height(见图A1.图A2中⑩)A1.3厚度 thickness(见图A1、图A2中⑩A14孔距(孔间距离) hole spacing(见图A1、图A2中④)AL.5端(末)孔距离top(end) hole spacing(见图A』、图A2中③和⑤)A1.6通孔 body size hole, through(见图A1中⑩A1.7锥度 angle of teper holeA1中⑧)A1.8锥孔 countersink、 countersunk(见图A1中⑨)A1.9螺孔hole、 screw hole(见图A2中⑩A1.10刃角A1.11键槽 keyslot、 keyway、key-seat(见图A3中①)A1.12空刀槽 dead blade slot(见图A1中①)A1.13小刃面 small edge surface(见图A1,图A2中⑦A1.14端面 end surface(见图A1.图A2中⑥)A1.15大刃面 largesurface(见图A1、图A2中A116首末孔距离between first and last(见图A1、图A2中②A2,1整长刀片 total length bladeA2.2分段刀片 section blade