JB/T 8706-1998 50~200MW汽轮发电机无中心孔转子锻件 技术条件

ICS77.140.85J中华人民共和国机械行业标准JB/T8706-199850~200MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术亲件Specification of the noncentral hole rotorsforgings used from 50 to 200Mw turbine generator1998-03-19发布1998-07-01实施JB/T8706-1998前言本标准由机械工业部德阳大型铸锻件研究所提出并归口本标准起草单位:齐齐哈尔铸锻焊研究所和哈尔滨大电机研究所本标准主要起草人:李范英、郭成海汤新法、金嘉瑜中华人民共和国机械行业标准50~200Mw汽轮发电机无中心孔转子锻件技术亲件JB/T8706-1998forgings used from 50 to 200MW turbine generator本标准规定了50~200MW汽轮发电机无中心孔转子用真空处理合金钢锻件的技术要求检验规则和试验方法、合格证书及标志等本标准适用于50~200MW汽轮发电机无中心孔转子用真空处理合金钢锻件的订货制造与检验2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB223-(82~94)钢铁及合金化学分析方法GB228-8金属拉伸试验方法GB/T229-94金属夏比缺口冲击试验方法GB231-84金属布氏硬度试验方法GB6394-86属平均品粒度测定方法JB1267-9350~20MW汽轮发电机转子锻件技术条件JB/T1581-96汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法ASTM A275/A275M-90锻钢件的磁粉检验方法ASTM A341-69直流冲击法确定材料直流磁性的试验方法ASTM A370-77钢制品的机械性能试验方法ASTM E381-79钢制品的宏观浸蚀试验、检验及评定方法3订货要求31需方应在订货合同或技术协议书中,写明采用的标准、锻件级别、钢号、相应的技术要求和检验项目,以及其他附加说明锻件级别和钢号应在图样上按如下标注:锻件级别×本标准编号32需方应提供标明力学性能试验试样位置的无中心孔转子件订货图样(必要时提供精加工尺寸),4技术要求4.1制造工艺机械工业部19980319批准19980701实JB/T8706-19984.1.1冶炼和浇注4.1.1.1锻件用钢应在碱性电炉中冶炼,经需方同意,也可采用保证质量的其他方法冶炼。4.1.1.2在铸锭前或铸锭时,钢水应经过真空除气,在真空处理过程中,真空系统的极限压强通常低于133Pa4.1.2锻造4.1.2.1钢锭的上、下端应有足够的切除量,以保证锻件无缩孔和不允许的偏析,4.1.2.2应在有足够能力的锻压机上锻造,以使锻件整个截面充分地锻透。锻件与钢锭的轴向中心线应大致重合,应使钢锭质量较好的一端为锻件的汽轮机端4.I3圆角各制造阶段,在锻件直径变化的不同台阶过渡处应保持相应的圆角。4.1.4热处理4.1.4.1锻后热处理为正火和回火4.1.4.2性能热处理为淬火和回火,经需方同意也可采用正火和回火处理。性能热处理应在垂直状态下进行。锻件圆周和整个长度上的淬火冷却速度应尽可能一致4.1.5机械加工1.5.1中心盲孔应精镗,并用不掩盖缺陷的方法进行磨光或抛光,表面粗糙度R,值为1.6m4.1.5.2发运锻件应符合需方订货图样规定的尺寸、公差和表面粗糙度要求4.2.1钢水熔炼分析应符合表1规定4.2.2锻件成品分析应符合表1规定,但允许有表2规定的偏差4.2.3200MW转子锻件的氢含量不允许超过1.5×10表1化学成分34CrMA40.30≤0.020≤0.020/0.70≤0.20~0,38~0.70~0.37040~0.80~0.37≤0015≤0.018|1.301.300.2034CrNi3Mo/0.30≤0.015≤0.018≤0.201.10-325~0.40l2sc-nilmoV-028/s70≤0.30≤0.015≤006/.c250.0525Cr2N4MoV≤0.28≤0.3≤a.015≤0.018~2.00~4.00~0.60~0.130.20注:采用真空碳脱氧时,含硅量应不大于0.10%JB/T8706-1998表2成品分析超过规定上、下限的允许偏差量规定的最大范围粗加工锻件的最大直径mm571~810811~1150C0.005>0.900.070.070.070.21~0.40Mo40060.00.01主:采用真空碳脱氧时,硅偏差量为0.02%4.3力学性能4.3.1锻件的力学性能应符合表3规定表3力学性能取样位置440纵,切向≥490≥540≥540≥585≥640MPa纵、切向≥585径向径向≥5535纵,切向At≤-1834CrMolA34CrNi3Mo推荐用钢25CTNiIMov25CrNilMoV25Cr2Ni4MoV34CrNil Mo25Cr2Ni4MoV1表中1、I类锻件数据为d,61,A的数值2采用34CrNi3Mo钢制造I级锻件时,不要求FATT性能当需方要求中心盲孔性能时,其性能按JB/T1267的规定,并在订货图样中注明JB/T8706-199843.2锻件轴身径向抗拉强度或屈服强度的波动值不允许超过70MPa4.4残余应力锻件的残余应力不允许大于表3规定的屈服强度值的10%4.5磁性能磁性能应符合以下要求2.5×103A/mB≥1.44T5.0×10A/mB≥1,60T10.0×102A/mB≥1.72T15.0×103A/mB≥1.80T20.0×10A/mB≥1.87T4.6晶粒度检验结果报告需方,但不作为验收依据4.7硬度检验硬度均匀性,硬度的绝对值供参考硬度偏差在同一國弧表面上,不允许超过30HBS,在同一母线上不允许超过40HBs48无损检验4.8.1酸洗或磁粉48.⊥.1锻件应无白点、裂纹、折叠等缺陷。需方保留使用各种试验的权利,包括酸洗或磁粉检验4.8.1.2需方应在锻件轴身两端向外200mm的一段R过渡区(每端各一)和两个轴承部位进行酸洗或磁粉检验4.8.1.3轴承部位及轴身两端过渡区酸洗磁粉检验,其结果应符合以下规定:在25cm2(指最大边长为15cm的矩形)面积上,允许长度0.5~1mm的单个缺陷显示5个,或长度大于1~1.5mm以内的单个缺陷显示2个每一个轴承部位不允许有15个以上的单个缺陷显示,每一个过渡区不允许有20个以上的单个缺陷显示超过上述规定时,供需双方协商处理4.8.2超声波探伤锻件应在外圆表面进行超声波探伤桧查,其结果应符合以下规定a)不允许有裂纹、白点及缩孔等缺陷b)当量直径小于2.0mm的缺陷不计,不允许有当量直径等于或大于2.0mm连续缺陷信号和流动缺陷信号c)在锻件中心50mm范围内,不允许有当量直径大于3.0mm(100MW以下转子锻件,不允许有当量直径大于3.5mm)的单个缺陷和大于或等于当量直径2.0mm的密集缺陷信号d)外圆槽深加25mm范围内,不允许有当量直径大于3.0mm(100MW以下转子锻件不允许有当量直径大于3.5mm)的单个缺陷,其余部位允许2~4mm分散缺陷存在,但相邻两个缺陷的距离不小于其较大缺陷直径的7倍。e)整个镮件单个、分散缺陷的当量直径和数量不允许超过表4规定。D用2~2.5MI频率探伤时,锻件材料的衰减系数小于或等于4dB/mJB/T8706-1998表4单个、分散缺陷的当量直径和数量当量直径范围各部位允许数量《个传动端传动端≥222≥3~4总数51648.3中心盲孔4.83.1采用窥膛仪检查时,中心盲孔内表面不允许有裂纹缩孔残余部分、气孔、夹渣、有害划痕、长度大于5mm的缺陷和大面积集中的细小缺陷,各种缺陷总数不允许超过15个,具体规定如下a)聚集在60cm面积上长度为0.5~1.5mm的缺陷数量不允许超过10个;b)分散的长度为1.5~3mm的缺陷数量不允许超过5个c)长度为3~5mm的缺陷数量不允许超过3个的)在整个中心盲孔表面上,长度0.5-15mm的点状缺陷数量不允许超过10个,并且不允许有呈48.3.2若需要局部修整或扩大中心盲孔以清除较大的夹杂物时,要事先取得需方同意49尺寸、公差、表面粗糙度49.1锻件加工应符合需方订货无中心孔转子交货图样规定的尺寸、公差和表面粗糙度要求492中心盲孔圆度误差不允许超过0.3mm.中心盲孔表面粗糙度R.值为1.6Hm,中心盲孔底部接刀处应四滑过中心盲孔对两端架子口的同轴度误差不得超过1.0mm,中心盲孔轴线直线度公差值为虮.5mm/m的圆柱体内。5检验规则和试验方法5.1化学成分分析5.1.1熔炼分析5.L.1.1供方应在每炉钢水铸锭时取样进行熔炼分析,并报告分析结果,多炉合浇时还应报告权重分5.1.1.2若试样不宜做熔炼分析,供方可以从钢锭或锻件表面附近合适部位取代替样,井将分析结果和取样位置通知需方5.1.2成品分供方应对每个锻件进行成品分析,试样取自锻件力学性能的纵向试样上,也可取自径向性能试样上。氢含量取自径向试样5.1.3分析方法按GB223及有关方法进行性能检验5.2.1在性能热处理后进行5221、I级锻件拉伸试验按GB228方法进行冲击试验技GB/T229方法进行,级以上锻件力学性能检验按 ASTM A370方法进行,冲击试样按 ASTM A370中V型缺口试样的规定52.3径向冲击试样的缺口方向应为切向524取样位置和试样数量若无特殊要求应符合如下规定5.241纵向试样:供需双方在锻件两端各取2个拉伸试样和2个冲击试样,有中心盲孔的锻件在壁的1/2处取样,无中心盲孔的锻件在离表面1/3半径处取样JB/T8706-19985.242切向试样:应在轴身两端尽可能接近轴身表面1/3半径处切取的试环上切取切向试样,供方在相当于钢锭质量较差的一端轴身切环,需方在另一端切环a)I、I级锻件每端试环各取2个拉伸试样和2个冲击试样;b)I级以上锻件每端试环各取4个拉伸试样和2个冲击试样,分别在试环的同一直径相对位置上5.2.4.3径向试样;应沿径向且与轴线平行的1根基线上套取4处径向料棒,其离轴身两端距离不得小于200mm,套料后的孔径和孔深应符合订货规定。a)在两处套料棒靠槽底部位取2个拉伸试样(各取1个),相邻拉伸试样的外端分别取1个室温冲击试样和1个测定脆性转变温度的试样b)其余两处套料棒应采用相反方式,即外端取2个拉伸试样(各取1个),靠槽底部位分别取1个室温冲击试样和1个测定脆性转变温度的试样c)如因锻件槽狭或不允许在其它部位套取径向试样时供需双方可分别在各自切向试环上取2个拉伸试样、2个室温冲击试样和2个测定脆性转变温度的试样;d)测定脆性转变温度的冲击试样应在表3规定的温度下,2个试样均应显示至少50%的塑性断e)径向拉伸试样可采用直径不小于5mm的试样,径向冲击试祥采用10mm×10mm×55mm5.244中心育孔试样:在靠近轴身端取1个拉仲和至少4个测定脆性转变温度的试样5.3残余应力试验5.3.1采用切环法或环芯电阻应变法测定残余应力5.3.2供需双方分别在锻件轴身一端取25mm×25mm的圆环,用测量该环在切割前后平均变形量的方法来计算残余应力,其计算公式为a,-EB/D式中:—残余应力MPa;—直径增量的代数值,mm;D切割前环的外径,mm;E—材料的弹性模量,MPa5.3.3残余应力不合格时,锻件可进行补充回火,温度应比该件最后一次回火温度低20~50C,补充回火后残余应力检查结果应符合4.4规定。5.4磁性能测定需方对锻件磁性能测定,除需方另有规定外,应按 ASTM A341方法进行在轴身切向试环上取1个磁性能试样,其尺寸按各厂设备确定在轴身径向试样靠槽底部位端面上按GB6394方法进行5.6硬度检査供方在性能热处理后,沿锻件纵向以相等的距离在锻件的两轴颈部位及轴身3个部位,相隔90·外圆表面测4点(总共测20点)参照GB231用手锤式硬度计或其他硬度计检查硬度5.7无损检验5.7.1酸洗或磁粉检查5.7.1.1需方在订货图样规定的部位,经半精加工后单面留2mm余量,表面粗糙度R,值为0.8m后进行酸冼5.7.1.2酸洗按 ASTM E381方法进行JB/T8706-19985.7.2超声波探伤检查在粗加工和性能热处理后,按JB/T1581方法进行5.7.3中心盲孔检查中心盲孔表面粗糙度R,值达到1.6μm后,用窺膛仪或磁粉结合窥膛仪检查整个内孔表面磁粉检查按 ASTM A275/A275M进行,58复试和重新热处理58.1力学性能检查结果不符合要求允许复试由于裂纹白点而使检验结果不合格时,不允许复试5.82任一试样检验结果不合格时,选择相邻位置的2个试样复试,2个试样的检验结果必须都符合要求5.8.3任何一项力学性能检验的复试结果仍不合格时,供方可对锻件进行重新热处理未经需方同意重新热处理次数不允许超过两次,重新热处理的锻件按5,2规定进行检验6验收及合格证书6.1供方应向需方检验员提供必要的方便,以便需方检验员进行工作,需方检验员不应给供方生产造成不必要的妨碍除另有规定外,一切检验应在供方进行6.2锻件由供方质量检验部门按本标准进行验收,需方可按本标准进行复验6.3供方应向需方提供合格证书包括下列内容:a)订货合同号;b)锻件图号、钢号;c)标准号和锻件级别号d)熔炼炉号、锻件卡号;e)熔炼分析和成品分析结果;f)力学性能检验结果;g)无损检验结果,包括缺陷分布草图;h)最终奥氏体化温度和回火温度及冷却方式i)其他要求的检验结果6.4锻件在供方验收后,如果在需方复验及在加工过程中,再发现不允许的缺陷,需方应及时通知供方,双方协商解决7标志与包装7.1供方应在每个锻件的相当于钢锭下部端面上标明供方的厂名、标志、合同号、熔炼炉号和锻件卡号7.2每个锻件的中心盲孔均应涂防腐剂,并用木塞堵严,以免在运输和保管时损坏或腐蚀