中间包改造及节能效果

第14卷第5期宽厚板Vol 14. No 518·2008年10月WIDE AND HEAVY PLATEOctober 2008中间包改造及节能效果杨俊锋(安阳钢铁股份有限公司)要根据生产实际情况与降本增效的要求,对板坯连铸机中间包使用中存在的问题进行了分析,提出了改造方案进行了成功改造,目前使用效果良好,达到了预期的目的。键词中间包改造节能Improvement and Energy Saving on TundishAIron and Steel Group Co. Itd)Abstract As required by actual production and increasing efficiency while reducing cost, the casting process andxisting problems during the tundish operation of continuous caster are analyzed a revamping plan is proposed, thus asuccessful revamp is carried out with good operation result, attaining the anticipated purpose.Keywords Tundish, Revamp, Energy saving0前言板坯连铸机主要技术参数为见表1。为满足企业产量、质量和降本增效的要求,安表1板坯连铸机技术参数钢第一炼轧厂对板坯连铸原有的中间包浇铸系统和使用的耐材质量进行了改进和优化。使中间包单流直弧型连铸机基本弧半径/的连拉炉数大幅提高,有效减少了快换中间包的冶金长度/m次数,中间包的浇余量和快换中间包生产时产生正常浇铸铸坯规格/mm1.30-1.40重接废铸坯量大大降低和减少,从而降低了生产正常工作拉速/(m·min-1)钢包容量/t成本,提高了铸坯收得率和铸坯质量,经济效益显中间包容量著2改造方案1改造前工艺状况中间包改造考虑到要适应高连拉炉数、长使安钢一炼轧厂板坯连铸机自1991月投用寿命和浇铸中进行快换浸入水口的需要,同时产以来通过技术进步强化以连铸为中心组织生本着节约投资、部分备件和控制系统仍使用原配产,产量由67万∽a的原设计生产能力提高到目置的思想,进行了如表2所示的改造前的135万∽a,铸机最高月作业率超过9%,单2.1中间包溢流槽的设计包连拉炉数由设计的5炉提高到目前的13炉原有的中间包溢流槽设计时考虑的主要作用但随着产量质量要求的进一步提高和降本增效是钢包在洛铸位背生注挖沛回转台又无法旋的要求仍然需要提高单个中间包的浇铸时间和转离升中国煤化工溢流嘴流入中连拉炉数,为此,对中间包的耐材和控流系统进行间包CNMHG恶化和危及人了改造和工艺优化身安全的作用。在中间包改造后,由于连拉炉数第5期杨俊锋:中间包改造及节能效果表2中间包控流方式及使用耐材改造方案项目原使用方案改造后方案要求作用作用中间包工作层性湿法喷涂料碱性十式自流料30炉包13炉支仅在开浇时使用浇铸全程使用上水口A1-C质13炉/个A-C质浸人式水口A-C质13炉伎支15炉/支浇铸中进行快换中间包滑板A-C质13炉/套自动浇铸时控流含弃不再使用结晶器液面控制电磁涡流检测与原控制方式一样中阿包溢渣方式不进行溢造操作可溢渣操作的提高将会造成中间包内渣层过厚影响到操作用镁质自流料,中间包钢水温度要比使用镁质喷的稳定,如果溢入原溢流槽内,又因为原溢流槽体涂料时大包的钢水温度要提高5-100℃,以确保积过于庞大要进行更换必须在停机时才能实现,顺利开浇。经生产实践证明,新型材料的使用寿极不方便。为此从简便和易更换的角度考虑,保命长,目前单包最高浇铸炉数达到36炉、23b,同留了原有的中间包溢流槽和功能不变,在原有的时在中间包准备时无须再加入水,杜绝了铸坯产生气泡废品。中间包溢流槽上沿铺设道轨,重新制作了一个带运动机构的小溢渣槽内套于原溢流槽中,在生产表3镁质和镁钙质自流料性能对比镁钙质中渣子溢满后,沿轨道开出进行更换,在遇到事故Mg0/%时小溢渣槽内溢满的渣子或者钢水仍可流入原有CaO/%10-202580的溢渣槽内。该项改造实现了不停机进行溢渣槽与锕水作用不易反应,污染小易反应生成低熔点化更换,为提高铸机作业率提供了保证。合物,污染钢水保温性热导率小热导率大2.2中间包工作层耐材的改进使用性能烘烤Ca易水化成原有的中间包工作层耐材为碱性湿法喷涂Ca(OH)2,发生体积料,按一定的比例加入水后利用高压气流把喷涂收缩,易开裂、剥落料喷涂在中间包的永久层上,然后通过低温干燥在相关配套耐材方面,如座砖、上水口等也选高温烘烤再进行生产使用。由于含有一定量的水用了寿命与工作层同步的耐材,达到了同步使用份,使用前需要干燥和高温烘烤,且耐钢水侵蚀和的效果。冲刷性能差对钢水污染严重,如果烘烤不良,往23中间包控流系统的改进往造成在使用前期生产的铸坯产生气泡废品,另从降低成本方面考虑,舍弃了原有的中间包外受到使用寿命的限制连拉炉数已无再提高的滑板自动控流模式改造了原来只在开浇时使用可能。为此通过论证在碱性镁质和镁钙质自流的塞棒控流系统,在自动浇铸时通过电磁涡流传料之间选择了镁质自流料替代原镁质喷涂料(性感器检测到的液面高度信号传于伺服电动缸来控能对比如表3示),在使用中加入一定比例的结制塞棒机构的起闭,达到控流的目的。该系统的合剂,经振动成型,在胎具内接入煤气,小火烘烤l00min左右,烘烤温度控制在200~3000℃,使改造与国内某公司进行了通力合作,一方面利用表面烧结成型后脱模。生产使用前再用小火烘烤该公司的专利技术,把电动缸的运动部分和塞棒60min左右,大火快速烘烤到11000左右即可机构的升降部分连为一体减小了机械传动误差使用。提商v口中国煤化立定性,实际生产由于镁质自流料具有散热快的特点,因此值中结得注意的是开浇和换包第1炉的钢水应该注意钢解决CNMHG之内另一方面川封系统及通信的连包的状况、钢水温度、开浇时间的控制等,相比使接问题,目前该系统运行稳定。宽厚板第14卷24实现中间包浸入式水口的快换表4渣墙优化后安装位置采用新型中间包快换机构来替代了原有的滑安装仪置距钢包墙底部肿离中板控流机构,浸入式水口实行浇铸12-15炉进行大济中心距离m间包底部距离/mm次快换快换时利用液压缸推动浸入式水口在小挡墙~3s内完成更换,更换浸入式水口时由于液面控制稳定,铸坯不产生重接废品。为防止钢水吸3改造节能效果氧在上水口与浸入式水口接缝处采用氩气密封自成功改造以来,该厂在稳定使用的基础上,保护;为防止浸入式水口堵塞,对上水口进行吹氩逐步提高中间包的连浇炉数至设计要求。单包平操作。均连拉炉数由原来的11炉提高到目前的23炉2.5中间包流场的优化浇次平均连拉炉数由44.87炉提高到64.75炉中间包连拉炉数提高后,中间包内挡渣墙浸单个中间包最高连拉达36炉,浇铸时间23h。改蚀严重,在浇铸后期失去挡渣功能,使中间包内钢造后的中间包较原来的中间包具有明显的优势。水流场发生改变,造成塞棒控流困难结晶器钢水3.1增钢增效液面波动铸坯发生重皮和夹杂严重,在要求耐材改造后实现了提高单包连拉炉数的目的,减供应商提高挡渣墙质量的同时,系统地对中间包少了更换中间包的次数和更换中间包带来的重接流场进行了研究和优化,优化前后的中间包内废品和中间包浇余量,钢水收得率由改造前的耐材配置和安装方法如图1所示。98.94%提高到99.48%,年增钢7335t。吨钢耐材成本由改造前的8.65元/t钢降低到7.5元/t钢,全年实现降本156万元冲击板大渣墙3.2产品质量碱性镁质自流料的应用和中间包流场的优流场优化前化,降低了钢水中活泼元素与耐材的反应程度减少了钢水中夹杂物的含量,提高了钢水的清洁度,防流器小渣墙铸坯轧后夹杂废品率由0.1%降低到0.06%。由于中间包工作层中不再含有水分,消除了铸坯产生气泡废品的问题,铸坯质量得到提高。流场优化后3.3生产组织与管理图1中间包流场优化前/后耐材装配示意图中间包的成功改造及应用,为生产节奏和生大包铸流冲击区的冲击板加装圆形防湍流产组织的稳定创造了条件,中间包使用数量的减器使得从钢包长水口冲出的钢流向铸流中心折少也带来了职工劳动强度的降低。回,在防湍流器内重复循环以消耗铸流的动能,从结语降低钢流速度,防止湍流的产生。对双挡墙的中间包控流系统的改造和使用耐材的改进,安装位置在借鉴中间包水模实验和经验的基础取得了预期的降本增效目的使连铸机的生产更上,确定合适的安装位置(见表4)使大包铸流所加趋于稳定,降低了职工的劳动强度为下一步连引起的不稳定流动被限制在铸流周围的局部区铸机产能的提高奠定了基础。域,防止紊流扩散至塞棒周围,减少了卷渣的机会特别是中间包液位较低时出现的卷渣。改善杨俊锋,男,1998年毕业于北京科技大学钢铁冶金专业,钢水的流动轨迹,钢水在塞棒区域沿着钢-渣界工程师。面流动,缩短了夹杂物上浮距离,以利于夹杂物充分上浮使浇铸高含铝钢时中间包水口堵塞的现中国煤化工期:2008-08-0象得到解决。CNMHG