JB/T 8852.2-2000 转筒干燥机

ICs73.120JB中华人民共和国机械行业标准JB/T8852.2-2000转筒干燥机Rotary dryer drum2000-08-31发布2001-01-01实施国家机械工业局发布JB/88522-2000前言本标准是对JB88522-1999《转筒干燥机》的修订。本标准与JB/T88522-1999相比,主要技术内容改变如下技术要求中主要增加了转筒干燥机筒体制造质量和现场安装要求等方面的内容—对检验规则、包装、运输等章条作了必要的补充本标准自实施之日起代替JBT88522-1999本标准由全国矿山机械标准化技术委员会提出并归口本标准起草单位:承德输送机集团有限责任公司。本标准主要起草人:任福祯、曾宪棣、石友谊、费林、郭明。本标准于1983年12月首次发布,于1989年8月第一次修订。中华人民共和国机械行业标准JB/T88522-2000转筒干燥机代替JT88522-1999Rotary dryer drum1范围本标准规定了转筒干燥机的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则与标志、包装、运输及贮本标准适用于利用直接传热方式烘干物料的转筒干燥机(以下简称干燥机)。该机主要用于烘干矿渣、粘土、石灰石、煤、金属精矿以及一些化工物料等。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性B19-1990包装储运图示标志GBT699-1999优质碳素结构钢GBrT700-198碳素结构钢GBT17201979漆膜附着力测定法GBT1804-1992般公差线性尺寸的未注公差普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板GBT3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GBT3768-1996声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GBT6388-1986运输包装收发货标志GBT94391988灰铸铁件GB99691-1998业产品使用说明书总则95-1988渐开线圆柱齿轮精度GBT11352-1989一般工程用铸造碳钢件GBT13306-1991标牌2机电产品包装通用技术条件压力容器无损检测JBT88521-1999转筒干燥机托轮装置JBT8853-1999圆柱齿轮减速器5产品分类3.1型式国家机械工业局2000-0831批准2001-01-01实JB8852.2-20003.1.1·根据传动装置的位置,干燥机分左、右两种传动型式:从进料方向看,传动装置在机体左侧的为左传动(见图1),在机体右侧的为右传动(见图2)CHN图23.1.2按物料与热气流流向的同、异,干燥机分为顺流和逆流两种。3.2产品型号干燥机的型号应符合下述规定,型号表示方法为筒体长度,dm筒体内径,dm转筒式(筒)干燥机(燥)3标记示例直径为1.5m,筒体长度为12m的转筒干燥机,标记为:ZT-15120转筒干燥机3.4干燥机的基本参数和尺寸应符合表1的规定JBT89522-200表1外形尺寸最高进气电动机功率长*宽高)内径长度ZT-1080108x19×210×1.9×26x2.2×2.51.212×2.614×36×3.68x363620×3.63.6ZT-2414×46×46zT-302003020×5.0×5.0JBr852.2-2000表1(完)外形尺寸最高进气电动机功率(长x宽高)3.2≥1328.0×70≥150zI-363003630≥1706x56注1电动机功率可根据物料特性、产量等因宗选2外形尺寸为参考尺寸,它不包括干燥机两端的进、出料装置4技术要求4.1基本要求4.1.1干燥机应符合本标准的要求,并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。出口干燥机还应满足外贸订货的要求4.1.2图样上未注公差尺寸的极限偏差应按GBT1804的规定,其中金属切削加T尺寸为m级,非切削加工尺寸为v级4.2结构要求4.2.1筒体的内部结构应能适应所烘干物料特性的要求。4.2.2在受热状态下,机体各零部件应能正常工作。4.2.3筒体的轴向窜动调节方便4.2.4筒体两端应密封良好,不得有气体泄漏425传动机构润滑良好,操作安全、可靠4.2.6滾圖、托轮应充分冷却。4.3主要零郎件技术要求4.3.1.1材料的力学性能应不低于GBT9439规定的HT3004.3.1.2精加丁后的齿形不得存在裂纹,且齿面上不得留有砂眼、气孔等铸造缺陷。4.3.1.3齿轮的精度等级应不低于GBT10095规定的11级。43.2小齿轮4.3.2.1材料的力学性能应不低于GBT699规定的45钢4.3.2.2小齿轮的精度等级应不低于GBT10095规定的11级4.3.2.3小齿轮的硬度应高于大齿霱的硬度,其差值应不小于20HB3.3滚圈JB/T 8853-2004.3.3.1材料的力学性能应不低于GBT11352规定的ZG310-570。4.3.3.2精加T后的工作表面不得有多于五处的直径、深度超过2mm的铸造缺陷,且这种缺陷间距不得小于250mm。3.4托轮符合JBT88521的规定4.3.5筒体4.3.5.1材料的力学性能应不低于GBT700规定的Q235A。钢板表面质量应符合GBT3274的规定4.3.5.2筒体段节作环向拼接时,沿整个圆周上的纵向焊缝不得多于两条,当直径大于3m时不应多于三条,且最短拼板弧长不得小于600mm。筒节最短长度不得小于800mm。各相邻筒节的纵向焊缝应相互错开,且间距不得小于600mm。4.3.53筒节对接处钢板边缘的错位不得大于2mm。4.3.5.4不等厚钢板对接时,当两钢板厚度差大于薄钢板厚度的30%或超过5mm时,在厚板段节外侧(见图3)按L1≥5(S1-S2)的要求削薄厚板的边缘图34.3.5.5对接焊缱形成的被角E不得大于(0.1$+1)mm,且不得大于3mm。纵焊缝用弦长L等于D6且不小于300mm的样板检查,环向焊缝用长度不小于300mm的直尺检查(见图4、图5)图4纵焊缝JBT88522-2000國Ns图5环焊缝4.3.5.6筒体圆周长度的极限偏差和圆度误差不得大于表2的规定mm筒体内径1s20[2224230[3國周长度8限偏差3.03540457筒体焊后长度的极限偏差不得超过±5D10mm(L为筒体长度,m8筒体外表面素线直线度误差不得大于表3的规定。表3mm筒体内径m筒体两端3.040其它处5L04.3.5.9筒体分段出厂时,筒体对接处应做出明显的对接位置标记。4.3.5.10萌简体的焊缝质量当采用射线照相法时应符合GBT3323规定的Ⅲ级,当采用超声波探伤时应符合JB4730规定的Ⅱ级焊缝要求,且焊缝表面要求光滑、平整44装配技术要求4.4.1机体装配后,滚圈与鞍座(或垫板)间的预留热膨胀间隙应符合表4的规定。简体内径mt气端预留间10-1515-20202.5出气预解间0154.4.2机体装配调整后、大齿圈的径向圆跳动和端面圆跳动、滚圃的端面闻跳动以及筒体两端径向酬B88522-2000跳动,应符合表5的规定表5筒体内径10125820224830323436大齿国径向圆跳动、≤2.0≤15≤2.0≤804.4.3传动装置44.3.1对减速器的要求a)减速器应符合JBT8853的规定及有关图样的要求,减速器的噪声应不大于85dB(A).减速器的清洁度应不大于1.7amg(a为减速器的中心距,mm)b)当选用其它类型减速器时,应符合国家、行业相应减速器标准的要求。4.4.3.2以大齿圈为基准安装传动小齿轮,小齿轮与大齿圈齿宽中心线的轴向偏移量应符合图样要求,其极限偏差为±2mm。4.4.3.3大齿圈和小齿轮齿面接触斑点沿齿高不少于30%,沿齿宽不少于40%。4.4.3.4大齿圈和小齿轮齿顶间隙冷态时应调整在025m+(2-3mm)范围内(m为齿轮模数4.4.4支承装置4.4.4.1托轮、挡托轮底座的十字中心线与设计位置的中心线极限偏差为±2mm,但两底座纵向中心线必须在同一直线上,其极限偏差为±05mm。4.4.4.2两组托轮的横向中心线距离极限偏差为±2mm4.4.4.3两组托轮的标高误差不大于05mm,同组两个托轮的标高必须一致,其误差不大于01mm4.4.4.4托轮中心线应平行于筒体中心线倾斜安装,其平行度为0.0mm/m4.4.5现场安装试运转后应符合下述要求各转动部分应灵活、平稳,无冲击、振动等不正常现象一滚圈与托轮的接触长度应不小于滚阁工作宽度的75%;筒体两端密封良好,无泄漏现象各汩滑点润滑和密封情况良好,轴承温升不超过30℃。4.5涂漆要求4.5.I涂漆前应对被涂金属表面做除锈处理。涂漆时应在清洁、干燥的场地进行。环境温度应在5℃以上,湿度应在85%以下。除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,涂漆前表面不得有锈蚀或污染。4.5.2各部件应涂一层底漆、两层面漆。每层漆膜厚度为25-35μm,漆膜总厚度为75-105μm。漆膜附着力应不低于GBT1720中的2级。4.5.3涂漆外观要求均匀,颜色一致,不得有起泡、伤口、剥落、漏涂和流挂等缺陷4.6每台干燥机成套供应范围应包括(台同另有规定除外)BrT88522-2000一挡、托轮装置;传动装置(包括电动机h密封装置一大齿轮罩及安全防护罩制造质量保证在用户遵守干燥机保管、安装和使用规则的条件下,干燥机的保证期为12个月.但不超过自发货之日起18个月。干燥机因制造质量不良而发生损坏或不能正常T作,制造厂在保证期内应无偿为用户修理(或更换)产品或零部件(易损件除外)5试验方法5.材料的理化性能按材料证明书检验或取样在试验室检验。52用常规量具测量4353、4.354、43.55、4356和435,7的要求。5.3用目视观察、超声波探伤或射线照相法检查43.5.10的要求5.4用下述方法检查4358的要求:在通过筒体轴心线的水平面内,在筒体外部沿筒体全长架设平行于筒体轴心线的钢丝。测量钢丝到每个环向焊缝两侧100mm处的距离为8,取δB,为筒体直线度误差值。将筒体转过90°后用同样的方法再测量一次,最大的筒体直线度误差值应符合435855用下述方法检查442的要求:将机体安放在托轮支承上,在传动一侧,大齿圈径向和基准端面筒体两端(200-300mm内)放四个划针,将划针调整到轴心水平面内,转动筒体,在周向均布最少四个点测量,指针到其被测量面的最大值与最小值之差为圆跳动值,应符合442的要求。56用声级计测量减速器噪声:将声级计放在减速器壳体剖分面的等高线上,距减速器1m处,按GBT3768规定的矩形六面体法进行测量。5.7减速器在空负荷正、反运转各2h后,用筛网孔尺寸为0075mm的筛网过滤减速器箱体内润滑油及清洗油,放在温度为120℃烘干箱内烘干1h,然后放在干燥剂内冷却20min后,所称得脏物的重量,即为该减速器的清洁度58大齿圈和小齿轮齿面啮合斑点用红丹压印力法检查,应符合4433的要求。59对涂漆质量应进行外观检查,漆膜厚度用磁性测厚仪测量附着力按GBT1720的规定测6检验规则6.1每台干燥机均由制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂,并附有证明产品质量合格的文件。6.2所有零部件须经检验合格,外协件,外购件必须具有质量合格证明文件或制造厂检验合格方可进行装配6.3筒体焊缝质量检查6.3.1筒体的每条焊缝都必须进行探伤检查、当采用超声波探伤检查时,检查长度不得小于该条焊缝长度的25%,当采用射线探伤时为15%。对纵、环焊缝交接处应着重检查。63、2用超声波探伤发现的可疑处,应采用射线探伤进一步评定。6.3.3焊缝探伤不合格时,对该条焊缝应做一步检查。若仍不合格时再做100%检查。JBr88522-200063.4同一部位的返修次数不应超过两次。超过两次的返修应由技术主管部门同意,且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明64每台干燥机必须进行出厂检验,并在一定情况下进行型式检验。6.41出厂检验应检查以下内容:a)主要尺寸应符合34的要求b)挡、托轮组应转动灵活;c)传动机构应润滑良好d)大齿圈的径向圆跳动和端面圆跳动、滚圈的端面圆跳动及筒体两端的径向圆跳动应符合442的规定(大齿圈现场安装时在现场检验)e)减速器应按国家、行业相应的减速器标准的规定检验。6.4.2型式检验应检验本标准规定的全部要求,有下列情况之一时应进行型式检验器)正式生产时,如结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时;b)正常生产时,至少每3年进行一次检验;c)产品长期停产后恢复生产时;d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时e)国家质量检验机构提出型式检验要求时。6.5对每台干燥机安装后空负荷试运转应按以下规定进行电动机带动减速器试运转4h;电动机通过减速器带动干燥机连续运转8h7标志、标签及使用说明书7.1每台干燥机应在明显位置固定产品标牌,其型式与尺寸应符合GBT13306的规定,并应标明下a)制遣厂名称、商标;b)产品名称、型号、规格;c)主要技术参数;d)制造日期、出厂编号。72包装箱外面应有明显的文字及符号标记,内容包括a)到站及收货单位;b)发货站及发货单位;c)合同号及产品名称、规格、型号;d)净重、毛重、箱号及外形尺寸;e)重心、起吊线、贮7.3干燥机应编制产品使用说明书,其内容应符合GB9969.1的规定4干燥机的包装储运应包括运输包装收发货标志、包装储运图示标志,并符合GBT6388、GB191JBr88522-20008包装、运输及贮存81干燥机应分解包装,可分箱装和棵装,并符合GBT13384的规定和陆路、水路运输的要求。8.2每台干燥机的封闭包装箱内应随机附带下列技术文件一产品说明书;产品合格证;产品总图及安装用主要部件图装箱单8.3在运输和贮存过程中,不得使大齿圈齿形接触地面或其它物体。拆装成两半付运的大齿圈应采取坚固的加强措施,以保持其正确状态,防止其变形8.4所有零部件外露加τ表面应涂防锈脂,并用塑料薄膜包扎好。8.5机件包装应固可靠,箱内机件应有防雨、防潮等措施8.6干燥机在安装使用前,应妥善保管其零部件,防止锈蚀、损坏和变形。8.7长期存放的环形重要零件如滾圈、大齿圈(对两半齿圈应组装成一体)等必须水平放置