JB/T 10928-2010 数控转塔冲床专用模具

ICS 25.120.10J 62备案号:JB中华人民共和国机械行业标准JB/T 10928- -2010数控转塔冲床专用模具Tooling for CNC turret punch machine2010-02-11发布2010-07-01实施中华，人民共和国工业和信息化部发布JB/T 10928- -2010目次范围.12规范性引用文件 .....3术语和定义4技术参数 .......4.1 数控厚转塔模具4.2数控薄转塔模具 .4.3 定位或导向键(槽)角度规定5技术要求 ........5.1零件通用技术要求5.2上模、 下模刃部的技术要求.5.3模具装配技术要求.6标志、包装、运输、贮存7检验和验收.....7.1模具的设计审 核.....7.2模具的外观检查 ......73 精度检查7.4剩磁检查 .....7.5 刃形检查.7.6试模和冲件检查 .88模具制造者的保证IJB/T 10928- -2010前本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会(SAC/TC220) 归口。本标准负责起草单位:广州市启泰模具工业有限公司。本标准主要起草人:余启福、徐以光。本标准为首次发布。IIJB/T 10928- -2010数控转塔冲床专用模具1范围本标准规定了与数控转塔冲床配套使用的基本型模具系列的技术性能参数、主要技术要求及验收规则。本标准所规定的模具适用于所有国内外数控转塔冲床(又称数控回转头压力机)。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 196普通螺纹基本尺寸 (GB/T 196- -2003，ISO 724: 1993, MOD)GB/T197普通螺纹公差(GB/T 197- -2003, ISO 965-1: 1998， MOD)GB/T1184- -1996 形状和位 置公差未注公差值 (eqv ISO 2768-2: 1989)GB/T 1804- -2000- -般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO 2768-1: 1989)GB/T 2828.1- -2003 计 数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样十划(ISO 2859-1: 1999, IDT)GB/T 6403.4零 件倒圆与倒角JB/T7713高碳高 合金钢制冷作模具显微组织检验JB/T 6058冲模用钢及其热处理技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1厚转塔模具thick turret tooling带厚转塔的数控转塔冲床专用模具。3.2薄转塔模具thin turret tooling带薄转塔的数控转塔冲床专用模具。3.3整套模具set assembly由安装在数控转塔冲床上转塔上的上模组合和安装在数控转塔冲床下转塔上的下模(或下模组合)构成的可完成冲孔(或成型)工作的模具总成。3.4上模组合punch assembly安装在数控转塔冲床上转塔上的上模总成。JB/T 10928- -20103.5下模(或下模组合) di安装在数控转塔冲床下转塔上的下模或下模总成。工位station在数控转塔冲床的上、下转塔上，按照冲孔最大外接圆直径尺寸范围划分的模具工作位置。数控厚转塔冲床常用工位一般分为A、B、C、D、E五种规格或其中的一部分规格;数控薄转塔冲床常用工位一般分为B、D两种规格。4技术参数4.1 数控厚转塔模具4.1.1与数控厚转 塔冲床的联系尺寸应符合表1的规定。表1单位: mm模具工位楼具A (1/2" )B (1%," )C(2”)D (3%2”)E (4%2" )组合长度209.50209.00211.00冲头长度207.5096.00 .84.0085.00上模组合导套外径25.91002047.8320369.852011.25-0.021352.0020导套键槽4.7610.004.760.01012.70001012.7040.01412.704806外径25.40202047.6200088.89-202125.4320.014158.74-00下模高度3034.1.2各工位模具基本性 能参数应符合表2的规定。表2模具基本参数.A (1/2”)B (1'4" )D (3%2" )最大加工范围(外接圆直径)12.712.7~31.731.7~50.850.8~88.988.9~114.3m最大冲裁厚度(软钢)3.86.,.46.4mm最小冲裁厚度0.5模具允许耐压力17250350400冲头最大刃形长度16.018.025.526.5冲头入模深度4研磨值冲头2JB/T 10928- -20104.2数控薄转塔模具4.2.1与 数控薄转塔冲床的联系尺寸应符合表3的规定。表3单位: mmI位上模、下模B(1%;")D (3%”)组合长度140冲头长度139.249.0上模组合导向键宽度4.76 0086350000导套外径38.10.02011.12.020外径47.62-000125.43201下模高度30224.2.2各工位模具基本性能参数见表 4。表4立模具基本参数B (1%,”)D (3/2”)最大加工范围(外接圆直径)31.731.8~88.9最大冲裁厚度(软钢)6.6.4最小冲裁厚度0.冲头刃形最大长度18冲头入模深度3冲头2研磨值4.3定位或导向键 (槽)角度规定4.3.1键(槽)角度逆时针旋向为正，见图1、图2。o0°45180°一0°工件-.夹钳270°图1下模俯视图 .图2.转塔俯视图;4.3.2标准形状刃口的键 (槽) 0°角设置见表5.JB/T 10928- -2010表5工立中头下模①0000 |①0①●A、B工位0O000000D工位OQ④E工位0OOO | CeCOCCCC5技术要求5.1.零件通用技术要求5.1.1零件的几何形状、 尺寸精度、形位公差和表面粗糙度应符合图样的设计要求。零件图中未注公差线性尺寸的极限偏差应符合GB/T 1804- -2000 中精密F级的规定。零件图中未注的形状和位置公差应符合GB/T 1184- -1996中H级的规定。5.1.2各种工位的模具， 其冲头导向部分与相应的导套内径、导套外径与冲床上转塔的相应的模具安装孔、下模外径与冲床下模座孔应具有互换性。5.1.3 A、 B工位冲头上的导向键为双“D"结构，与导套上的键槽配合保持定位。C、D、E工位冲头上的定位键槽与导套上的键配合保持定位。5.1.4零件 图中未注明倒角的尺寸，除刃口及退料板的退料口外，所有锐边均应倒角或倒圆，其尺寸应符合GB/T 6403.4的规定。5.1.5零件毛坯为锻件的， 不应有过热、过烧的内部组织和机械加工不能去除的裂纹、夹层及凹坑;零件毛坯为铸件的，不应有气孔、渣孔、缩松、裂纹等影响强度的缺陷。5.1.6 零件表面不允许存在锈蚀、裂纹、机械损伤等表面缺陷。5.1.7零件 图中普通螺纹的基本尺寸应符合GB/T 196的规定，选用的极限与配合应符合GB/T 197的规定。5.1.8 零件的热处理应符合JBT 6058的规定;冲头、下模或者上下刀片的显微组织应符合JB/T 7713的规定。5.1.9冲头零件的螺纹尾部应回火处理。5.1.10经表面涂层 处理的零件，其涂层必须附着牢固、厚度均匀，不应有脱层及起壳现象。JB/T 10928- -20105.1.11经磁性吸 力磨削的钢件应退磁处理。5.2上模、 下模刃部的技术要求5.2.1上模刃部的硬度范围为 (59~65) HRC; 下模刃部的硬度范围为(58~63) HRC;刃部硬度应均匀，不得有软点、脱碳层及磨削过烧现象。5.2.2冲模刃口应锋利， 不允许有裂纹、崩刃、缺刃及机械损伤。5.2.3冲头刃口部最小尺寸 (直径或宽度)大于或等于6.5mm时应开退料胶孔;退料胶孔直径、数量及分布由零件设计图样规定。5.2.4冲头刃部切面形状:，5.2.4.1刃部切面形状的分类。刃部切面形状分为以下四类:平刃口，见图3;-屋顶形，见图4;-四面凹陷，见图5;-两面凹陷，见图6。图3图4图5图65.2.4.2冲头刃部切面形状见表 6。表6工位刃部形状描述标准切面可选切面A (1/2”)圆形和异形平刃口无B (1%,")两面凹陷长方形屋项形宽度小于等于4.78 mmC (2”)屋项形、宽度大于4.78 mm两面凹陷或四面凹陷正方形屋顶形、四面凹陷圆形屋顶形D (3%2" )E (4%2")5JB/T 10928- -20105.2.5冲头刃口部与下模刃口部的尺寸精度、形位公差、表面粗糙度应符合产品图样的规定，保证加工件的精度要求。5.2.6下模刃口部一般为直刃， 也可根据实际需要做成其他形式，如正锥、反锥、正反锥等。5.2.7落料、 冲孔的凹模刃口高度按照订单规定的冲裁板厚及材料确定;落料、冲孔的凹模应保证刃口强度及漏孔废料畅通。5.2.8落料、 冲孔的凹模刃口部应保证与冲头刃口部配合，理论间隙应处处相等。5.2.9模具的中心应尽量与刃口部的压力中心相重合。5.3模具装配技术要求5.3.1模具装配前应将全 部零件清洗干净。5.3.2标准型模具装配时， 应在冲头与导套之间、滑动键与键槽之间加注润滑油脂。5.3.3装配0形橡胶密封圈时，应在其上涂上适量润滑脂;装配压缩弹簧或碟形弹簧时，其层间也应涂适量润滑脂。5.3.4冲头与导杆的接合面应保证密合。5.3.5紧固螺钉必须连接可靠，不得松动;螺钉性能等级不应低于8.8级。5.3.6冲头与导套之间、 滑动定位键与键槽之间的配合应滑动灵活、无卡滯及晃动现象。5.3.7落料、 冲孔模具的上模组合应符合4.1的规定。5.3.8成型模具的 上模组合总高度，应在试模结束后适当调低2 mm~3 mm;顶料、卸料机构必须动作灵活，卸(退)料板应突出凸(凹)模0.5 mm~ 1.0 mm。5.3.9特殊成型模具与其配合使用的机型应具有可装配性。6标志、包装、运输、贮存6.1标志、 标识:6.1.1制造商标志、 形状及尺寸规格等应明确标识在醒目且不易刮擦的位置，如冲头尾部、下模的非刃口面、退料板非压料面等。6.1.2标识应字迹清晰、 工整、不易擦掉，应采用激光打标。6.1.3冲头、退料板标识组成至少应包括公司标志、形状代号和尺寸规格，例如KETEC sQ 8X8。6.1.4下模标识组成至少应包括公司标志、 形状代号、尺寸规格和间隙值，例如KETEC sQ 8X8+0.4。6.1.5形状代号为英文大写字母， 常见的形状代号见表7。表7中文名称形状代号圆形RO长方形RE正方形sQ腰圆形OB6JB/T 10928- -2010表_ 7(续)图例中文名称形状代号单“D”形双“D”形DD长“D”形LD正三角形ET正六边形HX正八边形OT6.2模具及 其零部件在厂内转序或入库前都应做防锈处理。6.3出厂 模具应根据运输要求进行包装，做到防潮、防锈、防磕碰，保证运输过程中完好无损。6.4模具的外包装 上应有相关标识或条形码。6.4.1模具零件应标有工位、 名称、材质、形状、尺寸规格。6.4.2成套模具应标有工位、 名称、结构形式、形状、尺寸规格。7检验 和验收模具出厂前应按以下规定进行检验: :7.1模具的设计审核7.1.1刃形 与制件要求的几何形状、尺寸精度是否相符，间隙是否适当。7.1.2模具中心是否与刃部压力中心一 -致。7.1.3特殊成形模具压料力、 顶料力是否合适;冲压力是否超过模具允许范围。7.1.4特殊成型模具 与其配套使用的转塔冲床是否具有可装配性，是否考虑到让位措施。7.1.5模具工艺参数选择是否正确，冲件是否会产生变形，如回弹、翘曲等。7.1.6冲头、 导套、下模的键(槽)角度应相互对应，键(槽)数量是否满足工件方向变换要求。7.2模具的外观检查成套模具及其零配件的外观，应符合5.1.4~5.1.7和5.1.10的规定。7.3 精度检查成套模具或其零件的几何形状、尺寸精度、形位误差以及表面粗糙度应符合5.1.1的规定。7.4 剩磁检查成套模具或其零配件均应用大头针做剩磁检查，不得有吸附现象。7.5刃形检查上下模的刃部应按5.2的规定检查。7JB/T 10928- -20107.6试模和冲件检查7.6.1特殊成型模具须经试模检查， 实验条件应模拟模具工作状态，试件应符合设计要求。7.6.2冲孔落料模，每-批次应按GB/T 2828.1- 2003 中表2-A中规定的AQL为2.5的抽样方案试冲;多孔模具及其他特殊形状模具均应做冲件检查。8模具制造者 的保证.1 除非客户有特殊要求，模具制造者应按本标准的规定组织设计、生产、检验、包装等。8.2模具寿命保证:8.2.1保证模具寿 命的前提条件。8.2.1.1转塔冲床 上转塔的装模孔和对应的下模座孔的同轴度，应符合规定。8.2.1.2转塔冲床 上转塔和下转塔内装的与模具配合的键(槽)的精度应符合规定。8.2.1.3根据材质、 板厚选择合理的模具间隙。8.2.1.4选择合理的冲切速度、冲切程序。8.2.1.5模具使用方应对冲床和模具进行合理的维护、保养。8.2.1.6当模具刃口 磨损至R≥0.1 mm时，使用方应采用恰当的工装及刃磨方法，及时研磨刃口。8.2.1.7模具耐压力不应超过 4.1.2 的规定。8.2.1.8冲压板料的平直度、 表面质量应符合规定。8.2.2冲裁模具的寿命 。8.2.2.1冲裁模具的首 次刃磨次数和寿命值L应符合表8的规定。表8首次刃磨次数寿命值L工作部分材料万次合金工具钢≥4≥40高速工具钢≥6≥60注:冲裁条件为冲件材料厚度为1 mm,抗拉强度为500 MPa.8.2.2.2当冲裁条件不同时， 冲裁模具寿命值工按式(1)计算:L=LXKbX ......式中:Kb一-材料系数;K-一板厚系数。 .材料系数Ko见表9，板厚系数Ks见表10。表9冲件材料抗拉强度RmKbMPa≤500.0结构钢> 500).7≤900 .合金钢> 9000.4软铜铝硬铜铝.s8JB/T 10928- -2010表10mm0.S~1.0>1.0~2.01.>2.0~4.50.7> 4.5~6.40.350.2中华人民共和国机械行业标准数控转塔冲床专用模具JB/T 10928- 2010机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号邮政编码: 10037210mmX 297mm.1印张●23千字2010年6月第1版第1次印刷定价: 14.00元书号: 15111 ●9824网址: htp://ww cmpbook.com编辑部电话: (010) 88379778直销中心电话: (010) 88379693封面无防伪标均为盜版版权专有侵权必究