JB/T 3029.2-2006 龙门铣床 第2部分：技术条件

ICS 25.080.20J 54C)备案号: 18315- -2006中华人民共和国机械行业标准JB/T 3029.2- -2006代替JB/T 3029- 1993龙门铣床第2部分:技术条件Portal-type milling machines- Part 2: Technical conditions .2006-08-16发布2007-02-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布JBT 3029.2- -2006目次前言2规范性引用文件.3-般要求.4附件和工具5安全卫生.6加工和装配质量.27机床的空运转试验8机床的负荷试验.8.1 试验项目.....8.2机床承载工件最大重量的运转试验(抽查)8.3 机床主传动系统的扭矩试验..........8.4 机床切削抗力试验8.5机床 主传动系统达到最大功率的试验(抽查) ......9机床的精度 检验.................JB/T 3029.2- -2006前言JB/T 3029《龙门铣床》拟分为两个部分:第1部分:参数:-第2部分:技术条件。本部分是JBT 3029的第2部分。本部分代替JB/T 3029- -1993 《龙门铣床技术条件》。本部分与JB/T 3029 -1993相比，主要变化如下:一对第5章 “ 安全卫生”中的条款及表述形式进行了调整;一 第6章“加工和装配质量”中的6.9、6.10、 6.11、 6.14、 6.15为新增加内容;一将 7.7中机床的整机连续空运转时间由6h改为8h。与本部分配套使用的标准有:GB/T 19362- -2003 龙门铣床检验条件精度检验第1部分:固定式龙门铣床:- JB/T 3027--1993 龙门铣床参数。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SACTC22) 归口。本部分起草单位:北京第- -机床厂 "。本部分主要起草人:胡瑞琳、姚宝聚。本部分所代替标准的历次版本发布情况:一JB 3029- -1981、 JB/T 3029- 1993。IIJB/T 3029.2- -2006龙门铣床第2 部分:技术条件1范围JB/T 3029的本部分规定了龙]铣床的设计、制造和验收要求。本部分适用于工作台面宽度1000mm~ 5000mm- -般用途的固定式龙门铣床和龙]镗铣床。2规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 3029的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注8期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB 5226.1- 2002/TEC 60204-1: 2000机械安全机械电气设备 第1部分:通用技术条件(IEC60204-1: 2000， IDT)GB/T 9061- 2006金属切削机床通用技 术条件GB 15760- 2004 金属切削机床 安全防护通用技 术条件GB/T 16769--1997金 属切削机床噪声声 压级测量方法GB/T 19362.1- 2003/ISO 8638-1: 2000龙门铣床检验条件精度检验第1部分:固定式龙门铣床(ISO 8638-1: 2000，IDT)JB/T 9872- -1999 金属切削机床 机械加工件通用技术 条件JB/T 9873- 1999 金属切削机床焊接件通用技术条件JB/T 9874- -1999 金属切削机床装配通用技术条件JB/T 9877- -1999 金属切削机床 清洁度的测定JB/T 10051--1999金属切削机床 液压 系统通用技术条件3-般要求按本部分验收机床时，应同时对GB/T 9061、JB/T 9872、JB/T 9874等标准中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。4附件和工具4.1为保证机床的基 本性能，应随机供应的附件和工具见表1。表1名称数量7:24锥柄带端键端铣刀杆1套7:24圆锥/莫式圆锥短型中间套1件端铣刀杆螺钉扳手端面铣刀定位轴铣床用拉杆机床垫铁全套地脚螺钉JB/T 3029.2- -20064.2扩大机床使 用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5安全卫生5.1 工作台、横梁、铣头(镗铣头)、滑枕等部件的运动应有限位或防止碰撞的保险装置.5.2运动部件间的动作顺序、 多泵系统中的开动先后顺序，均应有安全联锁装置。5.3床身、 立柱、横梁等导轨面应采取防护措施。5.4按GB/T 16769的规定测量整机的噪声,机床在空运转条件下，其噪声声压级不应超过85dB (A)。5.5在工作行程范围内， 机床的手轮、手柄操纵力不应超过表2的规定。表2操纵力手柄名称N主轴套筒手柄160工作台和铣头移动手柄(手轮)铣头回转手柄(臂长按400mm计)2005.6未经本 部分具体化的其余有关的安全防护要求，应符合GB 15760的规定。6加工和装配质量6.1 床身、工作台、立柱、主轴箱体、横梁、滑枕、溜板为重要铸件，在祖加工后应进行热时效或振动时效处理，或采取其他消除内应力的措施.6.2主轴、 主轴套简、滑枕进给丝杠副和高速、重载齿轮等易磨损主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.3床身与工作台导轨副、横梁与立柱导轨副、横梁与溜板导轨副、溜板与滑枕导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镀钢导轨、贴塑导轨或高(中)频淬火等耐磨措施。6.4 锿钢导轨要进行探伤检查，不应有裂纹。6.5焊接件应符合JB/T 9873的有关规定，重要的焊接件要进行探伤检查，不应有裂纹。6.6重要固定结合 面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核:a)拼接床身的结合面;b)床身与立柱的结合面;c)立柱与连接梁的结合面;d)主传动箱与滑枕的结合面;e)主轴箱与溜板的结合面;f)进给箱、传动箱与其相配件的结合面:g)拼接工作台的结合面;h)蜗杆箱与床身的结合面。6.7特别重要 固定结合面，除按涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插入(与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验)。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核:a)齿条与工作台的结合面:b)丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面。.8 下列导轨副应按“滑动、静压导轨”的要求考核:a)床身与工作台导轨副;JB/T 3029.2- -2006b)横梁与立柱导轨副:c)溜板与横梁(立柱)导轨副:d)滑枕与溜板导轨副。6.9滑动导轨表面除用涂色法检验外， 还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插人深度不应超过25mm。6.10配合件的结合面用涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mmX25mm的面积内，接触点数不应少于表3的规定。表3滑(滚)动导轨移置导轨每条导轨宽度镶条、压板滑动面|特别重 要固定结合面mm≤250> 250≤100>100接急数0866.11采用机械加工方 法加工的配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低于表4的规定。表4特别重要固定结合面触指标9全长上全宽上7043:6.12与丝杠直接传动的带 刻度装置的手轮、手柄的反向空程量不应超过1/15r， 其余手轮、手柄反向空程量按设计规定考核。6.13按JB/T 9877的规定检验机床的清洁度。一般采用 目测、手感法检查，必要时采用重量法抽查检验。其杂质、污物限值:主轴箱、进给箱不应超过400mg/L:液压箱不应超过200mg/L.6.14电气系统的装配应符合 GB 5226.1的有关规定。6.15液压系统的装配应符合 JB/T 10051的有关规定。7机床的空运转试验7.1 机床主运动机构应从最低转速起依次运转(无级变速的机床可作低、中、高速运转)，每级速度的运转时间不应少于2min,在最高转速下运转时间不少于1h。使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过70C，温升不应超过40"C。7.2 在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的-2%~+6% (仅在型式试验时进行);无级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的士10% (抽查)。7.3用中速对主运动进行正向、反向的起动、停止(包括制动、点动) 10次的动作试验,动作应灵活、可靠。7.4 用中等进给速度分别对直线运动部件进行正向、反向的起动、停止10次的动作试验，动作应灵活、可靠。.7.5 对进给系统进行低、中、高进给及快速进给的变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.6 主传 动系统的空运转功率不应超过表5的规定(抽查)。JB/T 3029.2- -2006表5主电动机额定功率≤20>20kW空运转功率/主电动机额定功率252(7.7 在全部功能下模拟工作状态进行整机连续空运转试验，整机连续空运转时间不少于8h,横梁升降次数不少于两个循环。8机床的负 荷试验8.1 试验项目机床应进行下列负荷试验:a)机床承载工件最大重量的运转试验(抽查);b)机床主传动系统最大扭矩的试验:c)机床短时间超过最大扭矩25%的试验;d)机床最大切削抗力的试验;e)机床短时间超过最大切削抗力25%的试验;f)机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。上述b)~e)项试验如能同时满足要求，可按设计文件的规定合并进行。8.2 机床承载工件最大重量的运转试验(抽查)8.2.1采用与设计规定 的承载工件最大重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀(该试验也可在用户厂进行)。分别以最低、最高进给速度和快速运转。8.2.2试验时， 机床运转应平稳、可靠，低速运转时应无明显爬行现象。8.3机床主传 动系统的扭矩试验8.3.1在小于或等 于机床计算转速范围内，选择-适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，通过逐级改变进给量或切削深度，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩(最大扭矩的近似计算法参照GB/T 9061- -2006的附录B)。8.3.2机床主传 动系统短时间超过最大扭矩25%的试验方法同上，可继续改变进给量或切削深度，使切削扭矩达到额定值的125%。8.3.3试件材料为 HT150,切削刀具采用端铣刀。8.3.4对于成批生产的机床， 允许在2/3倍最大扭矩下进行试验。但应定期进行最大扭矩和短时间超过最大扭矩25%的抽查性试验。8.4机床切削抗力试验8.4.1在小于或等 于机床计算转速范围内，选择- 适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，通过逐渐改变进给量或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力( 最大切削抗力的近似计算法参照GB/T 9061- -2006 的附录C)。8.4.2机床短时间超过最大切削抗力 25%的试验方法同上，可继续改变进给量或切削深度，使切削抗力达到额定值的125%。8.4.3试件材料为 HT150，切削刀具采用端铣刀，8.4.4对于成批生产的机床，允许在2/3倍最大切削抗力下进行试验。但应定期进行最大切削抗力和短时间超过最大切削抗力25%的抽查性试验。8.5机床主传动 系统达到最大功率的试验(抽查)JB/T 3029.2- -20068.5.1在主轴转速不低 于中速的条件下，采用铣削方式进行试验，通过改变进给戴或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率域设计规定的最大功率。8.5.2试件材料为 45钢，切削刀具采用端铣刀。8.5.3主电动机达到最 大功率时，机床各部位工作应正常，无明显的颤振现象，并记录金属切除率(cm/min)。9机床的精度检验9.1机床的儿何精度 检验按GB/T 19362.1- -2003进行，其中G6、G12、 GI4、 GI7、GI8项的检验应在机床主轴达到中速稳定温度时进行。9.2工作精度 检验时，试件表面粗糙度:铣削平面R。最大允许值为3.2μm,镗孔表面R。最大允许值为2.5μm.9.3加工试件精度应- 一次交验合格。5