JB/T 10087-2001 汽轮机承压铸钢件技术条件

K54中华人民共和圜机械行业标准JB/T10087-2001汽轮机承压铸钢件技术条件200108-30发布20020201实施中国机械工业联合会发布JB/T10087-2001前言本标准是参照国际标准IS0490:1986《铸钢件一般交货技术条件》、欧洲标准EN10213:1995《承压铸钢件交货技术条件》及关国 ASTM A356/A356M:1998《汽轮机用厚壁碳素钢、低合金钢和不锈钢铸件》对JB/T10087-199《汽轮机铸钢件技术条件》进行修订的。为突击对汽轮机铸钢件的特殊要求(主要是对有特殊要求的汽轮机承压铸钢件),故把标准名称改为《汽轮机承压铸钢件技术条件》本标准与原标准的主要不同处冇于将原标准的铸件按便用的重要性分类删掉,标准名称改为汽轮机承压铸钢件技术条件;将ZG270-500碳钢删掉,增加了订货要求、试验和检验及标准的附录等。对碳素钢化学成分S、P的含量由原标准0.04%改为0.035%:对合金钢化学成分及残铝总量均作了相应的变更。对原标准的冲击性能的冲击韧性值改为冲击吸收功,对冲击吸收功也作了相应的规定本标准从2002年2月1日起实施,同时代替JB/T10087-1999《汽轮机铸钢件技术条件》。本标准附录A是标准的附汞,附录B是提示的附录本标准由全国汽轮机标准化技术委员会提出本标准由全国汽轮机标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位:武汉汽轮发电机厂、东方汽轮机厂。本标准主要起草人:祝联升、刘敬尔、饶红兵、杨瑞福、余健。本标准1983年首次发布,1990年4月第一次修订中华人民共和国机械行业标准JB/T10087-2001汽轮机承压铸钢件技术条件代替JB/T10087-1999范围夲标溎规定了汽轮杋承压铸钢件(承压铸钢件包括汽缸、主汽阀、调节阀、蒸汽室、喷嘴室等)的技术要求、试验和检验方法、标识及合格证书等。本标准适用于汽轮机承压铸钢件的订货、制造和检验。本标准不适用于300WW及30MW以上的汽轮机缸体铸钢件。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。太标隹出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使下列标准最斯版本的可能性。GB/T22-1984钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏葦GB;T223-1982~1997铁及合金化学分析方法GB/T228-1987金属拉仲试验∫法GBT229-1994金属夏比缺口市试验方法GB/T4338-1995金属材料高温拉伸试验GBT5677-1985铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量GB∧T94431988铸钢什渗透探伤及缺陷显示迹滾的评级方法GB/T11351—1989铸件重量公差GB/T1352-1989一股工程用铸造碳钢件jB/T4058-1999汽轮机清洁度JB/T6315-1992汽轮机焊接「艺评定JB/T9629-1999汽轮机承压水压试验技术条件JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢作磁粉探伤及质葉分级方法JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法3订货要求询价单或合同至少应包括或表明下列内容3.1铸件图样:需粗加工的应提出加耍求或提供粗加图样;需作无损检验的应在图样上注明探伤种类、部位和等级要求。3.2铸钢件的牌号。国家机械工业局200108-30批准200202-01实施JB/T10087-20013.3从本标准附录A中选择的条款,以及本标准以外的技术要求34铸件应注明交货状态,包括热处理或粗加工(需方有要求时)后交货要求3.5需方可对供方生产的铸钢件按试验和检验的全部或部分项目要求行抽验,抽验结果应符合本标准的规定。4技术要求4.1制造汇艺4.1.1冶炼铸钢件应采用电炉熔炼工艺或炉夕精炼工艺生产,如需方要求采用精炼钢,刈由供需双方商定。炼钢工艺由制造厂自行确定。4.1.2铸造如果供需双方未在合同中规定,铸造方法由制造厂确定。末经需方同意,不准使用内冷铁和芯撑。1.3热处理除合同另有规定外,热处理工艺由制造厂确定4.1.4焊补4.1.4.1铸件缺陷必须清除干净方能焊补,以下情况不允许焊补:a)缺陷所在部位焊补后无法进行检查;b)精加工后发生的缺陷,经焊补不能保证质量。4.1.4.2焊工、焊补设备、焊补工艺都应经过工艺评定并合格认可。T艺评定参照JB/T6315规定执行。4.1.4.3焊补工艺认可由供需双方协商。焊补应按认可的上艺进行。4.1.4.4铸件焊补艺的预热温度、层间温度及焊后热处瑆温度见附录B。4.1.4.5焊补应选用与铸件的化学成分或力学性能一致或相近的焊条4.1.4.6重大缺陷焊补a)为焊补而准备的坡口深度超过壁厚的2%或25mn(以坡口深度较小者为准)时,或坡口面积超过65cm?3时,则认为是重大缺陷焊补。重大焊补应得到霱方同意;b)重大缺陷的焊补,应提供焊补氾录及检验结果1.4.7铸件重大缺陷的焊补,应进行除应力热处理。4.1.4.8铸件消除缺陷斤的凹坑应进行H视、磁粉或着色检验。4.2钢号及化学成分4.2.1钢号及熔炼分析化学成分应符合表1的规定4.2.2铸钢件成品分析化学成分允许偏差应符合GBT222-1984表2的规定。4.3力学性能4.3.1铸钢件热处理后,力学性能应符合表2的规定4.3.2冲击性能Aku和Akv由需方任选一种4.4表面质量4.4.1铸钢件表面不允许有裂纹、粘砂、气孔、夹砂、缩孔、冷隔等影响铸件质量的缺陷。如有上述缺陷应彻底凊除。若缺陷洁除后壁厚超λ,应进行焊补。加面上允许存在不超过加1余量三分之」JB/T10087-2001的铸造缺陷。4.4.2铸钢件非加工面上的浇口、冒口、工艺补贴和铸筋切割后要使其表面与铸件平滑过渡。4.4.3需磁粉探伤的表面粗糙度应能符合JB/T9630.1的规定要求。需超声波探伤表面应能符合JB/T9630.2的规定要求。4.4.4铸件清理后应轮廓清晰,铸钢件表面清洁变应符合jBT4058及图样的要求。表1号及化学成分铸钢Z230-450≤0.30≤0.035≤0.03510.5~0250.50-080020-0601.50~0.800≤0.030≤0.03050~0.80≤0.501:.0-1.3045~0.650.300.030ZG1500.40~0.7C≤0ZG2CCrMov18~0.2510~0.:00-0.600.90~1.250-0.7020-0.30ZG! 5CrlMolV0.200.40~0.700.20-0.60120~1.700.90-112025-0.050k00注:对上限每减少0.01%的碳,允亡增加0.0%的锰,但锰最高含量为1.2%。表2力学性能铸钢牌弓服强度a,:坑拉验乐长率断面收率,性能akyZ(2:0-450≥2302150ZG20CrZGI5CrlMo≥2754E5~660≥35ZG15Cr2Mo1≥2758ZG20CrMo\≥315≥15≥24≥20ZG 15Cr IMo≥34≥490≥304.4.5对铸件正常使用无不利影响的表面缺陷,不应成为拒收理由4.5几何形状和尺寸公差4.5.1铸钢件几何形状和尺寸,应符合图样或合同的规定。4.5.2铸件尺寸公差应符合图样或合同的规定。如图样或合同无规定,铸件尺寸公差由制造厂按GB/T6414-1999中CT13~14的规定选取。4.6无损探伤和水压试验4.6.1铸钢件应根据图样或合同的规定,进行无损探伤检验和水压试验,并达到规定的要求。4.6.2铸钢件焊补处仍按图样或合同规定,依照铸作相冋的质量要求进行无损探伤或水压试验。5试验和检验51化学分析JB/T10087-20015.1.1每一熔炼炉号均应进行化学分析,分析试块应在浇注过程中取样,钢种的化学分析结果应符合表1的规定。(多炉钢水汇集在一个包内,可看成同一熔炼炉号。)5.1.2化学分析用试样取样方法按GB/T222执行。51.3为简化分析方法,在保证分析精度的前提下,允许制造厂采用其它分析方法。当供需双方对一方分析结果有异议时,应按GBT223规定的方法仲裁分析。5.2试块521试验批的重量由供需双方协商。52.2每批铸件都应有单铸或附铸试块,如果合同没有规定,单铸或附铸试块及附铸试块在铸件上的位置,由制造厂确定。523在合同中若无特殊规定,单铸试块图样应符合GB/T11352-1989中I或Ⅲ类的规定。附铸试块尺寸由供需双方商定。5.2.4试块应随其代表的铸件同炉钢水浇注,同一热处理炉次处理,且切取方法应不影响其力学性能。52.5经供需双方同意,试块可从热处理后的铸件上切取53力学性能试验53.1拉伸试验:每个试验批取一个拉伸试样,拉伸试验结果应符合表2的规定。拉伸试验按GBT228的规定执行。5.32冲击试验:每个试验批取3个冲击试样,试验结果的平均值应符合表2约规定。允许其中一个试验结果低于规定值,但不得低于规定值的2/3。冲击试验按GBT229的规定执行54复验541当力学性能试验结果不符合规定时,允许复验,复验试样应从能代表铸件的试块上或从铸件本体上取得。5.42拉伸试验应制备双倍试样复试,如果试验结果均符合表2的规定,可判为合格。否则应将它所代表的铸件连同试块重新热处理4.3冲击试验制备3个试样试验,若3个试样试验结果均合格,且初试和复试的6个冲击数据算术平均值符合表2的规定,可判为合格。若复试中有一个不合格或重新计算的平均值不符合规定,则其所代表的铸件连同试块应重新进行热处理。544铸件和试块重新热处理后,应重新做全部力学性能试验。5.4.5未经需方同意,铸件的热处理次数不得超过三次〈回火不计在内),苫试验结果仍不合格,铸件应予以报废。55表面质量检验551按铸件图样要求和4.4的规定,对铸件表面进行检查。55.2铸件表面清洁度按JB/T4058的规定检查5.6形状和尺寸检验供方应根据需方提供的图样和本标准4.5的规定检查铸件的形状和尺寸是否符合要求。5.7无损探伤检验5.7.1铸件的无损探伤检验应在最终热处理或粗加匚之后行。检验部位及等级按图样规定。5.7.2磁粉探伤检验应符合JB/T9630.1的规定。JB/T10087-200157.3超声波探伤检验应符合JBT9630.2的规定5.7.4铸钢件射线探伤按GB/T5677的规定执行58水压试验铸钢件水压试验应根据图样要求,按照JB/T9629的规定执行6铸钢件的标识6.1铸件上标识的部位与内容应由供需双方确定。标识应有可追溯性,推荐采用最少的标识。a)订货合同号;b)供方厂名标志c)零件图号;d)铸件编号e)熔炼炉号f)检验员的代号6.2对不宜铸出标识的铸钢件,经供需双方协商采取适当的形式予以标识。7合格证书7.1铸钢件合格证书应包括以下内穿a)订货合同号;b)零件图号、名称、钢号及标识号;c)化学成分测试结果d)力学性能试验结果热处理类型f)技术文件或合同规定的无损探伤报告:g)合同中规定的特殊项目检验结果。7.2合格证书应有供方受权检验部门负贲人签章。JB/T10087-2001附录标准的附录)选择性条款在询价和订货时,可规定下列要求的一项或几项成为本标准的一部分A1非承压铸钢件对非承压铸钢件经供需双方商定可选用适当的标准或参照本标准执行A2重量和重量偏差A2.1铸钢件的重量应按密度7.8kg/dm3计算。A2.2铸钢件的公称重量一般按下列方法确定A2.2.1以铸件工艺图样(加工余量、T艺加厚等均应考虑在内)计算为准A2.2.2手工造型以第一件合格铸件的实际重量或首批合格铸件称量的平均重量为准A2.2.3机械造型的铸件按抽样5件的均重量为准。A2.3铸钢件重量公差按GBT11351执行,其等级应与尺寸公差对应选取。A3残余元素A3.1对未规定的元素不得超过表Al的规定。11未规定的元素含量限值素残余元素Ni制号之和Zc230-4500.350.30.05ZG 15Cr lMo0.500.030.05≤0.80其它钢号A3.2钢水可采用一般方法脱氧,如用铝进行终脱氧,其加入量不应超过0.025%。A4力学性能试验A4.1金属布氏硬度佥属布氏硬度的数值及范围、试验的测量部位由供需双方确定A4.2批量的均匀性A4.2.1应在每一批量铸件的5%〈或至少5件)或在商定数量的铸件上进行硬度试验,以鉴定每批铸作的硬度均匀性。A4.2.2应在每个铸件相同的部位测定便度。A4.2.3每一硬度值与该批量铸件硬度平均值的偏差不应超过15%或不超过双方商定的偏差百分数,否则供方应对该批所有铸件进行测试,对不合格的铸件重新热处理或对整批铸件重新热处理。A4.3高温力学性能当需方要求测定高温力学性能时,试验温度和性能指标由供需双方商定。试验方法按GB/T4338的JB/T10087-2001规定执行。A44低温冲击试验当需方要求低温冲击试验时,试验温度和性能指标由供需双方商定,试验方法按BT229的规定执A5渗透探伤用渗透探伤确定铸件表面的缺陷,需检测的表面和验收质量等级由供需双方商定。其检测方法和评级标准按GB/T944的规定执行。A6特殊过程质量记录A6.1根据技术文件和合同的规定,供方应提供炼钢过程的质量记录,热处理的质量记录及重大缺陷补焊质量记录等。A6.2若需方在订单或合同中没有提供质量记录的规定,供方应对A6.1的特殊过程质量记录、力学性能试验及化学分忻结果记录,至少保留5年。A7检验文件供方可孩B/T11352-1989中附录的规定,选择检验文件的类JB/T10087-2001附录B提示的附录补焊工艺数据表B1补焊工艺数据铸钢牌号预热温度最大层间温度焊后热处理温度ZG230-45020~150350≥650ZG20CrMo7G15CrIMo150~250350650ZG15Cr2Mo150~250200~300400ZG15CrIMolv)~-300≥680中华人民共和国机械行业标准汽轮机承压铸钢件技术条件机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷(北京首体南路2号邮编开本880×12301/16印张X/X字数XXX,XXXXX年XX月第X版19XX年XX月第X印刷印数1XXX定价 XXXXX元编号 XX. 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