JB/T 8324.2-1996 简式数控卧式车床 技术条件

中华人民共和国机械行业标准JB/T8324.2-96简式数控卧式车床技术条件代替JB/GQ1126-881主题内容与适用范围本标准规定了简式数控卧式车床制造和验收的要求。本标准适用于床身上最大回转直径为250~1250mm,最大工件长度至8000mm的简式数控卧式车床2引用标准GB5226机床电气设备通用技术条件GB9061金属切削机床通用技术条件JB4139金属切削机床及机床附件安全防护技术条件JB/T8324.1简式数控卧式车床精度zBJ50003金属切削机床清洁度的测定zBJ50004金属切削机床噪声声压级的测定ZBnJ50008.1金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBnJ50008.3金属切削机床装配通用技术条件3·儆要求本标准是对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.3等标准的具体化和补充。按本标准验收机床时,必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。附件和工4.1应随机供应表1所列附件和工具表1附件和工具床身上最大回转直径D.mm名称数量备注≤800>800三爪卡盘四爪卡盘顶尖2主轴尾座各一种顶尖套专用刀夹种类和数量由制造厂规定装拆调整工其△1套垫铁△△1套4.2扩大机床使用性能的特殊附件,根据用户要求按协议供应。中华人民共和国机执工业部1996-04-11批准1996-10-01实施JB/T8324.2-965安全卫生5.1溜板移动必须设有固定撞块或限位开关等限位保护装置,并应在允许的最高进给速度(按设计规定)及快速移动时仍能可菲地限位。5.2为防止切屑的伤害和冷却液沾污,在机床前、后部应设置挡屑屏53控制系统应采取上锁或必须使用专用工具才能打开的措施,以防止外来的意外动作。5.4防护拉门及手柄操纵力不应超过表2的规定。表2拉门、手柄的操纵力Dm防护拉门尾座套筒手柄床头箱变意手柄≤32060>320~40080>400~80010040100>800~125016050I605.5按ZBJ50004的规定检验机床的噪声机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声,在不带工件的各级转速条件下进行噪声测量,整机噪声声压级不超过83dB(A)。5.6按本标准验收时,必须同时对JB4139、GB5226等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。6加工和装配质量6.1床身、床鞍、主轴箱为重要铸件,在粗加工后必须进行时效处理。6.2床身与床鞍导轨副,床鞍与横滑板导轨副为重要导轨剧,应采取耐磨性措施。6.3下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核:床脚与床身结合面;b床身与床身(拼接床身)的结合面。6.4下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核:a.主轴箱与床身的结合面;b,刀盘(刀架)与定位盘,定位盘与刀架体,刀架体与滑板的结合面;c.滚珠丝杠托架与床身,滚珠丝杠副托架与床鞍的结合面;d,尾座体与尾座底板的结合面。65下列导轨面按“滑动导轨”的要求考核床身与床鞍导轨副b.床鞍与横滑板导轨副。6.6尾座与床身导轨副按移置导轨的要求考核6.7定位盘定位销、主轴箱定位销滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于60%两件连接处均匀接触。68主轴组件、皮带轮应进行动平衡试验和校正,平衡品质等级由制造厂规定6.9按ZBJ50003的规定检验机床的清洁度,主轴箱等部件内部清洁度按重量法检验(抽查)。其杂质、污物不应超过表3的规定。JBT8324.2-96表3清洁度mgD, mm部件≤360360~500>500~800>800~1250主轴箱120001600021。0028000液压油箱2000300045007000分高变速箱40005000750l00007机床空运转试验在不切削状态下运转机床检验主运动进给运动的平稳性,机床温度的变化,空载功率。7.1温升试验机床的主传动机构应从最低速起依次运转(无级变速机构作低、中、高速运转),每级速度的运转时间不得少于2min。在最高转速运转足够的时间(不得少于1h),使主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度和温升,均不应超过表4规定。表4主轴轴承的温度和温升℃轴承型式温度温升滚动轴承7040滑动轴承307.2主运动和进给运动的检验(抽查)主运动机构做各级转速(无级变换机构做低、中、高速)的变换试验,转速的实测值不应超过指令值或标牌指示值的10%。在Z、X轴的全部行程上做低、中、高进给速度的变换试验,进给速度的实测值不应超过指令值或标牌指示值的5%7.3动作试验7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行功能试验。试验其动作的灵活性和功能的可靠性任选一种主轴转数,做主轴启动正转、反转、停止(包括制动的连续操纵试验,连续操纵不少于7次;b.任选一种进给速度(或进给量)将启动进给和停止动作连续操纵,在Z、X坐标轴的全部行程上,做工作进给和快速进给试验,正、反向连续操纵不少于7次;C.用手摇脉冲发生器或单步移动溜板、滑板试验;d,用手动使尾座和尾座套筒在其全部行程上移动试验;尾座在其全部行程的任意位置上,作锁紧试验f.刀盘(刀架)进行各种转位试验;g液压、润滑、冷却系统做密封性能试验,要求调整方便,动作灵活,润滑良好,冷却充分,不渗滑;h.数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等功能试验;机床的安全、保险、防护装置功能试验7,3.2用数控装置控制指令或挖制带进行机床的功能试验,试验其动作的灵活性和功能的可靠性。a.主轴进行正转、反转停止及变换主轴转速试验(有级变速机构做各级转速,无级变速机构做低、中、高速);b.进给机构做低、中、高进给速度(进给量及快速进给变换试验刀盘(刀架)进行各种转位试验d.试验进给坐标的超程、手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、JB/T8324.2-96程序消除、单独部件进给;直线插补、圆孤插补、直线切削循环、锥度切削循坏、螺纹切削循环、圆弧切削循环;刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。7.4空运转功率试验(抽查)主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)应符合设计文件的规定7.5整机连续空运转试验用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验整个运转过程中不应发生故障。连续空运转时间为16h,每个循环时间不多于15min,每个循环之间休止时间不得超过1min75.1用数控装置指令控制主轴转速,进行低、中高三档转速变换正转、反转及启动、停止试验7.5.2用数控装置指令控制Z、Ⅹ坐标轴进给,进给量按低、中、高三档及快速变换,其行程应为全行程,快速进给的行程应大于全行程之半。7.5,3用数控装置指令控制刀盘(刀架)进行各工位逐位转换、越位转换试验8负荷试验机床应做下列负荷试验:主传动系统最大扭矩试验b.最大切削抗力试验;主传动系统达到最大功率试验(抽查);d.抗振性切槽试验。8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验用强力车削外圆进行试验。用切削测力计进行测量时,扭矩按式(1)计算;用功率表(或电流表和电压表)、转速表测量时,扭矩按式(2)计算,切削抗力的主分力按式(3)计算。按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。T= FrT9550(P一P0)(2)F≈9550(P-P)…………………(3)式中:T扭矩,N·m;F切削抗力的主分力[式(1)中的F为用切削测力计测量的切削抗力的主分力],N;P—切削时电动机的输入功率(指电网输给电动机的功率,kW);Po机床装有工件时的空运转功率(指电网输给电动机的功率kW);工件的切削半径m;主轴转速, r,mina8.1.1刀具材料、型式、切削用量等按制造厂规定。8.1.2试件材料和尺寸试件材料:45钢试件尺寸:试件直径d≤D4/2试件长度L≤D8.2主传动系统最大功率试验用高速切削外圆,试验机床承受电机额定功率的能力8.2.1试件尺寸和刀具材料、型式材料:45钢试件尺寸:试件直径d=D,/5~D2/4JB/T8324.2-96试件长度L=500mm刀具:YT15,γ=6刀尖半径:r=1.2mm8.2.2切削参数切削速度:≈100~120m/min进给量:S≈D,/1000切削深度:t用改变切前深度使电机达到额定功率8.3抗振性切槽试验切槽试验时,不应有明显振动8.3.1试件材料及尺寸试件材料:45钢试件直径:D<800mm,d=D2/5D≥800mm,d=D/7(但d不小于130mm)切削位置至卡盘端面距离:L=1.5d83.2试验参数切削速度:D≤400mm,v=80±20m/minD,>400 mm, v=100+20 m/min进给量:D4<800mm,S=0.1mm/rD≥800mm,S=0.2mm/r8.3.3刀具刀具材料:YT15刀具角度:=8°~10°,a=3°~5刀具安装高度:不应高于主轴轴线0.5mm切刀宽度b按表5选取表5切刀宽度b≤3203,5>320~500500~8006>800~125089机床精度检验9.1精度检验按JB/T8324.1进行。9.2精度标准中G7、G11、G13、P1、P2、P3、P4等七项应在机床中速达到稳定温度时检验。93工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。9.4工作精度检验,P4切削综合试件,其表面粗糙度R不得大于1.6m。9.5滚珠丝杠的轴向窜动不应大于0.007mm9.6反向偏差试验在间欧补偿前检验机床的反向偏差,检验方法和检验工具按JB/T8324.1中G19位置精度的检验。允差按表6考核。JB/T8324.2-96表6反向偏差mrn允差最大工件长度Z轴X轴0000.040.03>10000.059.7返回基准点试验返回基准点试验按表7进行。表7返回基准点试验计验篇附试验方法检验工具允差使溜板(或滑板)在Z轴(或X激光千涉仪或指Z轴轴》全行程上,从任意点快速进给示器0.008回到基准点。测量其实际位置,至X轴少进行7次返回基准点试验。0.005Z、X轴基准点误差分别计算。Z轴误差以测量的最大差值计X轴9.7.1具备补偿机构的机床,可在使用补偿机构的情况下进行试验9.7,2在测量一坐标时,其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。98最小设定单位进给试验最小设定单位进给试验按表8进行。表8最小设定单位进给试验试验简图试验方法检验工具备注在溜板(Z轴)先快速进给向正!激光干涉仪或指方向移动至检测位置后再向同一示器方向给出数个设定单位的指令,以Z轴停止位置作为基准,再向同一方向连续给出单个最小设定单位的指口口「令,使移动约相当于20个单位以上距离,测量各单位指令的停止位分「置,然后从上述的最终位置向负方向给出20个最小设定单位的指X轴令,返回到基准位置,测量各指令的停止位置,至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量返回检验时除掉数个设定单位不测量,以消除反向误差的影响。如图1。X、Z轴均需检验。JB/T8324.2-96o°。°6返回时除掉数个设定单位o°°°°:°°°不测量的移动距高指令单位数基准位覺图19.8.1具备补偿机构的机床,可在使用补偿机构的情况下进行试验。98.2在测试一坐标时,其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。9.9精车试件直径尺寸的分散度A99.1试验条件机床主轴中速运转至稳定温度后,开始车削试件,车刀在一次安装情况下完成5个试件的外圆车削每车完一个试件,刀架要转位360°。992试件及切削条件试件及切削条件按表9要求。表9试件及切削条件简图和试件尺寸切削条件允差mm切削深度D≤800800t=0.5 mm进给量0,030,04S=0.1 mmD=0.1DD1=(0.08~0.1)D试件材料为钢件88JB/T8324.2-969.9.3分散度误差计算测量5个试件直径尺寸的最大变化量W(即5个试件的极差直径尺寸的分散度A,用6倍的标准偏差考核。A,=2.58W附加说明:本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由沈阳车床研究所归口。本标准由沈阳车床研究所负责起草39