JB/T 3073.2-1991 汽轮机用模锻动、静叶片、热轧静叶片毛坯技术条件 模锻动叶片毛坯

K54中华人民共和圜机械行业标准JB/T3073.2-1991汽轮杋用模锻动、静叶片、热轧静叶片毛坯技术条件模锻动叶片毛坯1991-0701发布199207-01实施中华人民共和国机械电子工业部发布中华人民共和国机械行业标准JBT3073.2-1991汽轮机用模锻动、静叶片、热轧静叶片毛坯技术代J332.192条件模锻动叶片毛坯1主题内容与适用范围本标准规定了汽轮机模锻动叶片毛坯的技术要求,试验方法和检验规则。本标准适用于汽轮机用模锻动叶片毛坯2引用标准GB222钢的化学分析试样取样法及成品化学成份允许偏差GB223钢铁及合金化学分析方法GB226钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法GB228金属拉伸试验方法GB229金属夏比(U型缺口)冲击试验方法GB1979结构钢低倍组织缺陷评级图GB2106金属夏比(V型缺口)冲击试验方法GB6394金属平均晶粒度测定法GB10561钢中非金属夹杂物显微评定方法ZBK54002汽轮机叶片磁粉探伤方法3技术要求3.1原材料要求3.1.1冶炼方法原材料应采用电炉冶炼并经电渣重熔1.2化学成份原材料的化学成份应符合表1规定。偏差值应符合GB22规定3.1.3低倍组织钢材的横截面酸浸低倍组织应均匀,不得有肉眼可见的气泡、缩孔、夹杂及裂纹,其一般疏松、中心疏松和偏析均不得超过2级3.1.4非金属夹杂物3.1.4,11Cr12Mo、2Cr12 NilMolwiV和0Cr1Ni4Cu4Nb三种牌号的原材料应检验非金属夹杂物。硫化物、氧化铝、硅酸盐和球状氧化物四种类型的夹杂物均不得超过ASTM标准评级图的2级3.1.↓.2对其它材料牌号的非金属夹杂物级别的要求可按供需双方协商解决3.1.5显微组织31..11Cr12Mo、2Cr12 NilMolwIv和oCr17Ni4Cu4Nb三种牌号的原材料应检验b铁素体含量机械电子工业部1991-07-01批准1992-0701实施JB/T3073.2-1991lCr12Mo的8铁索体含量最大不超过5%;2Cr12NMo1W1V、0Cr17Ni4Cu4Nb其平均含量不超过5%,最严重视场不得超过10%。31.5.2如需对1Cr13钢进行8铁素体检查时,Cr13钢的8铁素体含量平均不超过5%,最严重视场不得超过10%32叶片毛坯要求321叶片毛坯化学成份,非金属夹杂物、显微组织按3.1.2、3.1.4、3.1.5条规定。3.2.2晶粒度叶片毛坯热处理后的晶粒度不粗于4级3.2.3硬度叶片毛坯最终热处理后的硬度应符合表2规定3.2.4力学性能叶片毛坯最终热处理后,在其任何部位取样所得的试验结果均应符合表2规定JB/T3073.2-199136391981—3868808品688s294284618486186188308品880品z8388WW8.vgv8V°v8W8sso0S8v9v3sW88888S>oE5o>盟22zJB/T3073.2-1991表2A ku [aky毛坯截面[3N/mm2N/mm2%布氏硬度最大厚度%mm1Cr1363192~2416049065555212~2621)802Cr135905047229~2774906555547212~26211CrllMov590735656555504229~277590735454229~2771)1Cr12WMoV45635701Cr12Mo550[55]217~2552Cr12MoV600241~2852Cr12NiMolWIV1232277~33102Cr12NilMolwIv8804247100590~755OCrI7NiCu4Nb466755~890890~960277~311注:1)表中所列出的布氏硬度值范围不作验收依据,仅作为检查叶片毛坯热处理均匀性是否送验机械性能以及选取机械性能试样的依据3.2.5外观质量32.1叶片毛坯的形状和尺寸应按锻件图要求。其型线、余量、厚度偏差、弯曲、残余毛刺量及错差量均符合表3规定。表3mm汽道高度>300~500500~700>700型线单面余量2~3厚度偏差|上偏差2~2.554~5~6.5下偏差0.4%残众毛刺量≤152.52.83.2.5.2叶片毛坯表面不允许有裂纹、折叠等缺陷。如果存在必须在热处理前用铲磨方法清除,铲磨深度不超过其单面余量的1/2,铲磨处应与相接面國滑过渡。32.3叶片毛坯表面的麻坑,凹陷等缺陷深度不超过其单面余量的1/23.2.5.4对于同一横截面的对应处的缺陷总深度不得大于其单面余量的3/43.2.6工艺要求326.1叶片毛坯应按每一熔炼炉号分别投料,不得混杂。锻造后应逐件在叶根或指定部位打上熔炼炉JB/T3073.2-1991号或代号。3.2.6.2叶片毛坯锻造后须在24h内进行热处理3.26.3叶片毛坯热处理后可进行冷、热校正。冷校正后需进行去应力回火,热校正温度和去应力回火温度应比原回火温度低30℃至50℃3.2.6.4叶片毛坯热处理后应清除氧化皮。3.2..5叶片精加工后发现裂纹应报废3.2.7磁粉探伤精加工后逐件叶片全部表面应进行磁粉探伤,检查结果要符合下述规定3.2.7.1叶片表面不允许有裂紋和横向缺陷(与叶片轴线的夹角大于30的缺陷)。32.7.2在距叶片进出汽边5mm范围内,型线至叶根圆弧过渡处,叶根及叶片穿锁线孔附近10mm范围内,不允许有缺陷引起的磁痕,3.2.7.3除了第3,2.7.2条规定的部位外,单个缺陷磁痕,长度不应超过6m,总长度不超过12mm,总条數不超过5条〔起标长度为0.6m),对于同一直线上的两条缺陷性的磁痕,当其间距小于较长缺陷的3倍时,按一条计32.8超出第3.272和第32.7.3条规定的磁痕在图样规定的公差范围内允许局部磨去,抛光后重新检查。试验方法1化学分析可采用符合GB223精度要求的其它方法,有异议时,则应按GB223仲裁分析。分析取样方法按GB222规定4.2低倍组织检查按GB226规定,评级按GB1979规定4.3非金属夹杂物检验按GB10561或GB8732.定。4.48铁素体的检验按网格法放大倍数250倍检查10个视场,其平均值为铁素体的百分含量,经双方协商也可采用其它方法4.5品粒度测定方法按GB6394的规定4.6硬度测定方法按GB231的规定4.7拉伸试验方法按GB228的规定。4.8冲击试验方法1Cr12Mo按GB2106的规定。其氽牌号的材料按GB229的规定4.9磁粉探伤方法按ZBK54002的规定,5检验规则51检查和验收由质量检查部门进行检查和验收52组批的划分叶片毛坯应按批验收。每批由同一熔炼炉号、同一热处理(回火)炉次或同一热处理连续炉次的毛坯组成53化学分析5.3.1原材料化学成份应根据质量保证书的炉号逐炉复验532叶片毛坯的化学成分一般以原材料的复验为依据,必要时,可抽检5.4低倍组织按炉号抽检。55叶片毛坯的晶粒度和b铁素体应按批检验.试样在力学性能取样的相邻部位或冲击试样切取5.6硬度叶片毛坯熟处理后应逐件检查硬度,若工艺稳定,允许对硬度不作为验收依据的毛坯进行抽检,抽JB/T3073.2-1991检数每批不低于30%,如发现硬度不符合规定,则该批毛坯应逐件测硬度5.7力学性能s.7.1每批叶片毛坯中,取硬度值最高和最低值的毛坯共2%用作制备试样,但不得少于2片,当批量在200片以上时,数量可适当减少。s72一般应在选取叶片毛坯的根部切取一套(一个拉伸和二个冲击)纵向试样。但大叶片允许在毛坯上带试料;小叶片必要时可取二片硬度相同的毛坯制备一套纵向试蝉。不允许用热加工方法切取试样57.3若试样有材料或机械加工缺陷时,其试验结果无效,应重新取样试验。如果确定材料的缺陷是白点,则整批叶片毛坯报废。574若某些项试验结果不符合本标准要求则应从同一片试验叶片毛坯上或同批中选取和第一次试验哽度值相同的毛坯上切取双倍数量的试样进行该不符合项目的复验,如果仍有一项不符合规定,则该批毛坯为不合格,但允许对该批毛坯硬度重新分类交验或重新热处理(淬火次数总计不得超过三次,回火次数不限)再进行试验,若仍不合格,则该批毛坯报废。58外观质581叶片毛坯的形状和尺寸等按第325条要求进行检查。582叶片毛坯的表面质量应逐片直接用肉眼检查。6标志与质量证明书61标记经检查合格的叶片毛坯应作如下标志检验合格标记b.熔炼妒号和热处理炉号(或代号);c.制造厂标记62质量证明书每批交付的叶片毛坯应付有质量证明书,其内容为:图号或订货号b.材料牌号和化学成份;c.熔炼炉号和热处理炉号(或代号);交货数量e.全部检查和试验项目的结果;r.提供最后一次热处理的工艺参数;g.本标准编号质量检验部门负责人的签章附加说明:本标准由机械电子工业部上海发电设备成套设计研究所提出并归口本标准由上海发电设备成套设计研究所和上海汽轮机厂负责起草中华人民共和国机械行业标准汽轮机用模锻动、静叶片、热轧静叶片毛坯技术条件模锻动叶片毛坯JBT3073.2-1991机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷北京首体南路2号邮编100044)开本880×12301/16印张X/X字数XXX,XXX19XX年XX月第X版19XX年XX月第X印刷印数1XXX定价 XXXXX元编号XX-XXX机械工业标准服务网:htp:/ww. JB. ac cn