低碳烯烃工艺技术进展

综述乙烯τ业2008.20(3) 1~7ETYLENE INDUSTRY低碳烯烃工艺技术进展周保国(中国石化工程建设公司,北京, 100101)摘要:介绍生产己烯和丙烯工艺技术的进展。包括传统的蒸汽裂解工艺的优化,催化裂解技术的发展以及烷烃脱氢及烯烃转化等技术的应用。关键词:乙烯;丙烯;裂解;烷烃脱氢;烯烃转化乙烯和丙烯等低碳烯烃是重要的有机化工原用;二元和三元制冷技术;HRS技术等等。总之，料,随着工程塑料等衍生物需求的迅速增长,对乙技 术的不断进步使传统乙烯裂解技术更趋完善。烯和丙烯的需求也逐渐增加。在乙烯和丙烯需求1.1原料优化 - MaxEne工艺增长的同时,烯烃生产技术也在不断发展和更新,MaxEne工艺技术由UOP公司开发,图1为该原料多样化、低能耗、提高烯烃收率是烯烃技术发工艺流程示意。该工艺通过采用吸附分离装置从展的大方向。除了传统的蒸汽裂解和催化裂化在全馏程石脑油(Cs ~ Cn )中分离出正构烷烃,从而技术上不断地进行优化外,新的烯烃生产技术也以提高裂解装置进料中正构烷烃浓度来提高乙烯在不断进行开发试验，有些已经应用于工业化。收率。 MaxEne 技术对裂解产物收率的影响见表1。由于生产乙烯、丙烯的主要原料-原油的价格长表1应用MaxEne对产物收率的影响1o,%期居高不下,传统蒸汽裂解技术的优化、裂解原料项H基难工况MaxEine. .配氢气0.92的最大化利用及生产高收率乙烯、丙烯的其它技甲大16.07术的重要性日益突出。因此,全面了解烯烃生产乙烯28.5538.15丙烯15.1415.03技术是非常必要的。丁烯8.446.82以下对生产乙烯和丙烯的技术进展进行介苯9.485.78裂解汽油15.9110.06绍。LPG5.437.17富含正构烷烃的石脑油是较好的裂解原料,1传统蒸汽裂解的优化而含少量正构烷烃，富含芳烃、环烷烃、异构烷烃管式蒸汽裂解深冷分离仍是当今世界乙烯生的石脑油是较好的催化重整的原料。因此该工艺产的主流技术,也是不断发展完善的传统烯烃生十分适合燕气裂解装置、炼油厂及芳烃厂组成的产技术。近年来该技术无突破性或称革命性的变联合装置。工艺中采用定型选择吸附剂，在模拟革,技术的进步主要侧重于节能降耗、优化流程、移动床中，进行吸附分离,正构烷烃先从石脑油中节省投资等方面。具体表现在:裂解炉的大型化，选择性吸附,然后用烷烃类解吸剂解吸,解吸剂用单台炉能力已由20世纪90年代的60- 80k/a,提分馏法回收并 循环使用。该工艺有两股产物物高到目前的275 kU/a(石脑油裂解)。据称, Lummus流,“抽出物”为浓缩的正构烷烃,被送人石脑油裂新开发的SRT- X裂解炉能力已经达到325 kV/a,目前尚未商业化应用;急冷油臧粘系统和热回收收稿日期:2007-12- 10。系统改进;压缩系统注水降温、防结焦和干气密封作者简介:周保国(1976- ),男,江苏人, 1998尔毕业于浙江大技术;热泵技术;高效塔板、高热通量换热器的采学化工系,获「.学学1:学位.现从中石油化工设计, C艺I程师。乙烯工业第20卷解装置中:“抽余物”为芳烃.环烷烃、异构烷烃组许可,可处理C4~ Ce的轻烃原料。当该工艺与乙.分，被送入重整装置。烯装置联合时,所用原料即为乙烯装置中经过选择加氢将炔烃和二烯烃转化为烯烃的裂解C4和上乙烯装置Cs。其他可能的原料是甲基叔丁基醚( MTBE)抽余抽出液塔油芳烃装置抽余油、来自炼油厂FCC装置、焦化、| 吸附室旋转阀抽出液延迟焦化装置的物料。该项技术主要特点是用低解吸剂价值的轻烃类原料,生产价值高的轻质烯烃,产品抽余液去重幣装霞收率高，产品以丙烯、乙烯为主,集中度高。表2为采用SuperFlex技术后4种原料的裂解收率[1]。表2 4 种原料经SuperPex的产品收率w,%抽余循环泵.液塔| 解吸剂项目热裂解G热裂解Cs FOC轻石脑油焦化轻石脑油|提纯塔进料o燃料气7.212.013.611.6了乙烯22.52.120.019.8丙烯48.243.840.138.7丙烷5.36.56.67.0图1 MaxEme 流程示意商产烷值汽油16.815.619.722.91.2丙烯/乙烯比 的调整双烯收率70.765.958.50.1在蒸汽裂解制乙烯过程中,不同原料和操作该技术采用与传统催化裂化类似的生产工艺条件下的丙烯收率不尽相同。通常原料的丙烯产流程 和设备生产.包括提升管式反应器再生器、空率随原料相对分子质量的增大而增大。以石脑气压缩机 和催化剂处理、燃料气系统和进料/产品油、粗柴油和丙烷为原料生产乙烯,每产1 t乙烯,热交换系统。催化剂可连续再生,对原料中的杂副产0.4~0.6 t丙烯;以乙烷为原料,生产1 t乙质(如硫、水、氧化物和氮)不敏感,原料毋须预处烯,仅副产0.04 ~ 0.06 t丙烯。理。为适应石脑油裂解生产较多丙烯的需求,日2.2 HCC 技术本国家材料和化学研究院与4家石化公司联合开中国石化洛阳石化工程公司(LPEC)经过多年发了一种增产丙烯、节减能耗的石脑油裂解工艺,努力,开发了重油接触裂解(Heary-oilContact可使丙烯/乙烯比由传统的0.6:1提高到0.7:1。Cracking - HCC)制乙烯工艺并研制了LCM系列催与常规的热裂解相比,该工艺在固定床中采用分化剂2]。该技术以重油直接生产乙烯、丙烯等基子筛为载体的镧催化剂。实验室验证试验表明,础化工原料,具有“高温、低油气分压、大剂油比和该工艺可使乙烯加丙烯产率达到61%,mi常规的短接触时间”的特点。蒸汽裂解为50%。3 000 V/d装置的可行性研究指HCC工艺可以采用范围很宽的各种烃类直接出,采用该技术,操作可在约650 C和0.1-0.2作为原料,包括各种凝析油、原油或各种不同沸程MPa压力下进行,而传统的装置需在约820C和石油馏分及其混合馏分。0.1 ~0.2 MPa下进行。装置费用与常规裂解相HCC工艺已在黑龙江齐齐哈尔化工公司进行似,但因在较低温度下操作.能耗减少约20%。该工业试验并取得成功,原料为100%大庆常压渣工艺还可望用于改造现有的石脑油裂解装置。油。采用活性、选择性、稳定性均良好的LCM-5专用催化剂。乙烯和丙烯的单程裂解质量产率分2催化裂解技术的发展别达到22%和15.5%左右。混合丁烯质量产率为2.1 SuperFlex 技术8%,乙烯产率为6% ~ 7%。乙烷回炼后,乙烯产该技术由ARCO化学公司开发,并由Kellogg率可 提高到26% ~ 27% ,丙烯产率提高到16%左Brown&Root( KBR)独家拥有SuperFlex 技术的专利右 。第20卷周保国.低碳烯烃工艺技术进展2.3 CPP 技术该技术已在国内外建成数套工业化装置。催化热裂解工艺(CPP)是中国石油化工股份2.5 UOP 公司PetroFCC 技术[6]有限公司石油化工科学研究院(以下简称石科院)该工艺设计可从各种原料如瓦斯油和减压渣和中国石化工程建设公司(SEI)合作开发的生产油,增产轻质烯烃,尤其是丙烯。采用PetroFCC工乙烯和丙烯的专利技术(3.4。它结合催化裂化技艺的丙烯产率可达20% ~ 25%,乙烯达6% ~ 9%，术,采用专有的催化剂，使重质油在催化剂作用下C4产率达15% ~ 20%。FCC 提高轻质烯烃产率是热裂解生产乙烯和丙烯。通过提高反应温度和催化剂循环量来实施，而,CPP专用催化剂CEP是石科院专为CPP工艺PetroFCC工艺是通过补加特定的择形添加剂如开发的一种改性沸石 催化剂。其最大特点是具有ZSM - 5使部分汽油裂解为丙烯和丁烯。正碳离子反应与自由基反应双重催化活性.通过正UOP设计了双反应器构型,采用2台反应器碳离子反应生成丙烯，而自由基反应生成乙烯,实和 1台共用的再生器。主裂解原料在高温、高剂/现最大量生产乙烯和丙烯的目的,同时具有较高的油比下操作,最大量地生产轻质烯烃,低压反应区重油一次转化能力及抗金属污染能力;对重油大分用以提高烯烃度。主裂化催化剂在高转化率和限子具有较强的重油转化能力及抗金属污染能力;对制氢转移工况下操作,同时将高浓度择形催化剂中间产物及低碳分子具有高温热裂化、共聚岐化添加剂掺加到循环催化剂中有助于将部分汽油转及芳构化的反应功能,叮最大限度将低碳烃分子转化成轻质烯烃。化为乙烯与丙烯,最少量地副产杂质烃。催化剂的2.6 INDMAX 技术物理性质与FCC催化剂类似，采用提升管反应器，此项技术由印度石油公司开发, 2003年首次反应温度560~ 670 C,反应压力(表)0.1 MPa,乙烯工业化运行成功。现ummus作为技术代理负责和丙烯比有一-定的调节 范围。全球推广。图2为INDMAX反应示意。目前,第一套工业化装置沈阳蜡化厂500 kt反应产品(原料)CPP项目已完成详细工程设计,计划2008反应器.年底开车。2.4 DCC 技术深度催化裂化(DCC)技术又称催化裂解工尾气艺5),是石科院和中国石化工程建设公司(SEI)合提升管[0子用后的催化剂作开发的丙烯生产技术。它分为最大生产丙烯的蒸汽冉生器1DCC- I型和最大量生产异构烯烃的DCC- II 型。1型采用CRP- 1型催化剂，II 型采用CS- 1.空气响o宁生僵化何頇热的CZ-1和CIP- 1催化剂。反应温度在538 ~|进料”↑乐编空气582 C ,蒸汽比例10% ~ 30%。DCC- I型催化剂蒸汽|不含稀土,丙烯收率18%~20%;DCC-I型催化图2 INDMAX 反应示意剂以最大量生产异丁烯和异戊烯为目标，丙烯收INDMAX技术是用渣油和重油来生产高价值率仍可达14%。DCC 技术的烯烃收率见表3(01:的IPG、烯烃(丙烯+丁烯)及高辛烷值汽油,利用表3采用DCC- I和DCC- I技术的烯烃收率w,% .提升反应器一典 型的FCC单元进行裂解。典型的项目DCC-1型。DCC-1现二收率是乙烯3% ~ 7%,丙烯12% ~ 24%,异丁烯乙烯6.12.3丙烯20.54.34%~ 5%,正丁烯5% ~ 12%。INDMAX 相比传统丁烯14.314.6其中异丁烯5.4的FCC,丙烯收率提高，如果将OCT组合到IND-.戊烯其中异戊烯6.MAX,丙烯收率超过30%。OCT可以和所有催化乙烯工业第20卷裂化工艺组合,如传统的FCC、INDMAX和高烯烃让合同,DMTO技术将第一次工业化应用。产率的FCC、C4 ~ Cq烯烃裂解等。德国Lurgi公司的MTP技术基于固定床反应器,催化剂采用专有的Sudchemie ZSM - 5催化剂。3甲醇制烯烃甲醇转化为丙烯的过程分两步进行:第- -步,甲醇由于石油价格的新一轮涨价,甲醇及其他低在装有催化剂的预反应器中发生脱水反应,生成碳含氧化合物制烯烃技术成为热点。中间产物DME(二甲醚);第二步在固定床反应器MTO工艺采用类似于成熟的FCC工艺方法,内420~490 C和0.13~ 1.6 MPa'下反应生成丙即转化反应和催化剂烧焦再生连续进行的流化催烯。反应器两开一备,丙烯收率60%~ 70%。我国化裂化技术,不断补充再生后的催化剂,保证催化宁煤集团和大唐集团正采用Lungi的MTP技术建设剂的反应活性和选择性稳定,使转化反应平稳进工业生产装置(1 670 kt/a甲醇.500 kv/a丙烯)。行。而MTP则采用固定床反应器。分离系统包括压缩、冷分离热分离和制冷几个部分,类似乙烯4烷烃脱氢技术的蒸汽裂解分离系统。丙烷脱氢是获取丙烯资源的重要途径。丙烷甲醇制烯烃技术包括UOP/诺斯克-海德罗脱氢技术主要有UOP 公司的Oleflex 工艺、Lummus公司的MTO技术,lungi公司的MTP技术、Exxon-公司的Catofin 工艺、UHDE公司的STAR 工艺、Mobil公司的含氧化合物制烯烃(OTO)技术,中科Snamprogetti/ Yarsintz公司的FBD工艺，Linde/BASF院大连化物所的甲醇制烯烃(DMTO)技术。中石公司的PDH工艺。前两种技术已有工业应用。化上海化工研究院与中国石化工程建设公司4.1 Oleflex 技术[9](SEI)合作,也正在开发甲醇制烯烃技术,目前正Oelx技术是UOP公司所拥有的一种烷烃脱处于中试验证阶段。氢专利技术, 1990年在泰国建成第一套生产装置,UOP/诺斯克-海德罗公司开发的MTO工艺该技术包括反应、回收和再生三部分。反应部分在高丙烯工况下,丙烯产率(除水)可达45%,乙烯为串联、段间加热的移动床反应器,末段出口物料为34%,丁烯为13% ,其余为副产品。与原料换热后进入回收部分(见图3)。反应在ExxonMobil 公司早期曾进行甲醇制烯烃技术30.4 MPa、525心条件下进行,催化剂活性组分为的研究,后来-度停止研究，但近年来加大研究力重金属铂。度,开发了含氧化合物制烯烃工艺技术7。该技反应部分催化剂冉生部分 产品分离部分术使用SAP034分子筛为催化剂,以甲醇或二甲醚透平膨胀机为原料,据称可扩展到其他低碳醇、醚、酮、酯等化干燥器兄合物[8]。.UOP的MTO工艺技术采用催化剂MTO - 100,加热炉反应流出物采用流化床反应器和再生器,产品气中乙烯、丙烯.|压缩机循环氢气I丙烯回收比率可以在0.75~ 1.50之间调节,乙烯+丙烯的新鲜及循环丙烷进料分离器尾气产率比较稳定(80%左右)。图3 0lelex 技术反应及分离流程示意中科院大连化物所的DMTO技术采用DO-123催化剂,据称其性能与UOP的MTO- 100相Oleflx技术回收部分反应器出口的物料冷却当。根据DMTO中试装置的运行结果,乙烯选择后进入压缩机以提高压力,干燥后送人冷箱，在冷性为50%,乙烯+丙烯选择性超过80%。2007箱内重物料主要是丙烯冷凝为液体,然后送人下年,中科院大连化物所与神华包头煤化工有限公游生产丙烯产品。冷箱出来的气体(体积分数)含司集团正式签署了1 800 kU/a( DMTO)技术许叮转近90%的氢气,送出装置。第20卷周保国.低碳烯烃工艺技术进展Olellex工艺采用催化剂连续再生技术,采用工艺以来自天然气田、凝析气田以及炼油厂的液铂催化剂(DeH-12)的径流式反应器使丙烷加速化石油气(LPG)轻质烷烃为原料,氧化脱氢生产丙脱氢。内烯产率为85% ,氢气产率为3.6%。烯异丁烯和正丁烯,另外还副产高纯度氢气。4.2 Catofin 工艺[9]反应器反应器 空气加热炉Catofin . L艺是Lummus公司开发的Cx~Cs烷.几进料加热炉(运行) (冉加热空气加热炉烃脱氢生产单烯烃技术，沙特聚烯烃公司在朱拜反应器勒建成的450 kU/a丙烷脱氢装置是目前世界上规燃料◎桃模最大的丙烷脱氢装置。.排出空气低温区厂→Catofin工艺采用固定床反应器,按烃类/热空.丙烷丙烯郊冷凝器气循环方式操作。LD-→Q闪蒸罐Catofn工艺(见图4)包括4部分:丙烷脱氢制产品旧缩机冷凝器F0C丙烯(反应部分)反应物料压缩部分、产品回收部脱乙烷塔产品分离塔分和精制部分。反应部分采用装有铬-铝催化剂图4 Catofin 工艺流程示意的固定床反应器,操作压力33.9~ 50.8 kPa,操作STAR工艺采用铂催化剂,以锌-钙铝酸盐为温度593~649C,未反应的丙烷循环。反应出料载体,反应条件为580 C和0.5 MPa,有蒸汽存在。冷却后压缩干燥,然后进人低温分离区脱除轻组因存在蒸汽使反应物分压降低,可加快转化,并减分如氢气、甲烷乙烷等。重质物料在精制部分处少焦炭在催化剂上的沉积。STAR 工艺在较高压理,生产出丙烯.丙烷及重组分循环反应。力下运转,使用蒸汽和氧气使反应空速大大高于4.3 STAR工艺其他脱氢工艺。图5为UHDE STAR工艺流程示德国UHDE公司开发的蒸汽活化转化(STAR)意。高压蒸汽空气燃料气进料预热器重整器循环烃粗气体压缩机氧气1空气热量回收氧气反应器文r④- CH精馏1 烃产品气体分离烃进料锅炉给水T艺凝液、工艺蒸汽图5 STAR 工艺流程示意4.4 FBD 工艺提供反应所需的热量。采用载于微球Al2O3 担体此工艺由意大利米兰Snamprogti公司与俄罗上的Cn203和助剂作为催化剂。图6为FBD工艺斯Yarsintez公司合作开发,采用沸腾式流化床反流程示意。应器-再生器系统,反应和再生连续同时在两个除上述几家烷烃脱氢技术, Linde公司与BASF独立容器中进行,由再生容器中补充燃料和催化合作开发的丙烷脱氢技术PDH,可用于丙烷和异剂上沉积炭的燃烧加热循环催化剂粒子的显热来丁烷脱氢制取丙烯和异丁烯,该工艺采用装填催6.乙烯工业第20卷空气爪编机进料反应器再生器.过滤器烟冈氬气及轻组分洗涤器产品图6 FBD 工艺流程示意化剂的管式反应器。该工艺的催化剂活性通过不断抽出生焦催化剂并在流化床中用空气再生来保持。再生后的催化剂5烯烃转化技术将重新返回反应器并为进料提供部分预热。该工5.1 Propylur 工艺艺不需要特殊的进料处理(如分子筛干燥器或固Lurgi 公司开发出一种将C4和Cs 烯烃转化成定床吸附)。但从裂解装置出来的C4最好要对其乙烯和丙烯的催化工艺Propylur, 该工艺用于石脑二烯烃进行选择性加氢。MOI工艺的催化剂能承油蒸气裂解装置,可以将装置副产的60%的C4和受微量的二烯烃/乙炔及金属杂质,而微量氧化物Cs馏分直接转化成丙烯,使丙烯与乙烯的产率比如甲醇和甲基叔丁基醚能被有效地转化。在与由0.5~0.6提高到1.0。目前该技术已经转让给FCC相近的反应温度和反应压力下,丙烯总收率Linde公司。在BP公司位于德国WORRINGEN的为55%,乙烯总收率为29%。I厂,Propylur工艺已经成功得到工业规模的验5.3 OCP工艺证。Propylur 工艺是一种低压高温绝热工艺,使用UOP开发的烯烃裂解工艺(0CP)采用固定床南方化学的催化剂,利用固定床反应器生产丙烯，反应器和专有沸石催化剂,在500~600C和0.1~压力为0.13 ~0.20 MPa,温度420~ 490 C。.0.5 MPa条件下，可将来自蒸汽裂解装置、催化裂上海石化利用Propylur 工艺进行汽油改化装置的C4~Cq转化成丙烯和乙烯,目前处于工质[0] ,既达到汽油改质生产高质量的汽油,又生产业应用推广阶段。图7为0CP流程示意。价值更高的乙烯和丙烯。轻烃产品5.2 MOI技术MOI工艺是Mobil公司在甲醇制汽油(MTC)l 0CP反应部分|脱丙烷塔工艺的基础上術生而成的,该工艺采用选择性的二次转化工艺,可将蒸汽裂解的副产物(如C4和C.副产品脱丁烷塔轻裂解汽油)转化为丙烯和乙烯,同时也可将炼油厂新配方汽油中不理想的组分-轻裂化石脑油转C;副产品化成丙烯。该工艺的关键是ZSM -5沸石催化剂,图7 0CP流程示意整个反应过程在一一个单--连续再生的流化床反应器中进行,预热后的气相进料在反应区内与催化5.4OCT及CPT技术.剂接触得到产品气,经过分离得到最终产品。整Lunmus公司的烯烃转化技术OCT最初由菲个过程的操作温度和压力与催化裂化装置相似。利普斯公 司开发,后转让给Lummus公司。OCT 技第20卷周保国低碳烯烃工艺技术进展术的基本原理就是乙烯和丁烯进行歧化反应，丁的蒸汽裂解技术成本大幅增加。为此,一方面,燕烯转化率为60% ~ 70% ,丙烯的选择性大于92%。汽裂解 技术不断进行优化;另一-方面,重油催化裂由于1-丁烯难与乙烯产生歧化反应，故裂解C4解技术、烯烃转化技术和通过天然气或煤经甲醇必须全部选择性加氢成丁烯,再将其中的1-丁烯再生产低烯烃的技术已引起重视。原料和技术多用催化剂异构为2-丁烯,并分离其中的异丁烯。样化已成 为低碳烯烃生产的发展大趋势。近年Cs的来源也可由乙烯二聚制得,因此OCT工艺包来 ,对各种低碳烯烃工艺技术的研究H趋活跃,有括乙烯二聚.异构和置换多个工序,歧化反应是核些技 术已工T.业化,随着这些技术的工业应用日趋心。歧化反应的催化剂为氧化镁和氧化钨,反应成熟,低碳烯烃的产能也将随之增加。器温度300 C,压力2.8 MPa,为气相平衡反应,双催化剂的固定床。其中氧化镁用于1-丁烯到参考文献:2-丁烯的异构化反应,氧化钨的作用是2-丁烯[1] 卢光珉，李鹏.初青柏,等.-种高度炼化- -体化的乙和乙烯进行歧化反应生成丙烯。0CT 工艺置换反烯发展方案[J].化工技术经济,2006,24(12):9- 12,应器是立式固定床反应器。该技术已有几套工业[2]沙颍逊 ,崔中强，王龙延,等.重油直接裂解制乙烯的化装置。HCC工艺[J].石油炼制与化工, 1995, 26(6):9- 14.Lummus还开发了一种共聚单体生产技术[3]张执刚，谢朝刚,施至诚.催化热裂解制取乙烯和丙(CPT)。1-丁烯和1-己烯单体传统上通过乙烯烯的工艺研究[J].石油炼制与化工, 2001,32(5):的二聚和三聚生成。CPT 技术使用乙烯装置生产21- 24.的混合C4结合异构化和歧化反应来生产这些单[4]谢朝刚,汪燮卿 ,郭志雄,等.催化热裂解(CPP)制取体,同时生产有价值的乙烯和丙烯副产品。CPT烯烃技术的开发及其工业试验[J].石油炼制与化T，已经在天津乙烯进行了中试,第-个工业规模生2001 ,32(12):7- 10.产1-丁烯的商业化单元月前正在设计中。[5]钱伯章 .增产丙烯技术及进展[J].石油炼制与化工.5.5 IFP META-4技术2001,32(11):19 - 23.此项技术由法国Axens(IFP) 公司开发。IFP]赵金立.增产内烯的技术及其进展[J].炼油技术与.工艺也是烯烃转化技术,由2-丁烯和乙烯反应得工程,2004,34(4):1-4.[7US Patent 6965057 Oxygenate to olefn proces, 发明人丙烯,称Meta-4反应。置换反应器是移动床反应Beech, Jr., James H. Van Fgnord, CorF. Xu, Teng,et器,工艺过程和MTBE生产结合。该T艺技术已al.2004.在中国台湾地区的中油公司验证。流化床反应器[8]柯丽,冯静,张明森.甲醇转化制烯烃技术的新进展的催化剂再生类似炼油连续重整工艺。[J].石油化工2006,35(3): 205 - 211.[9]陈建九, 史海英,汪泳.丙烷脱氢侧丙烯工艺技术[J].6结语精细石油化工进展.000,1(12) .25 -29.蒸汽裂解技术在乙烯和丙烯的产能方面仍占[10] 瞿勇,胡云光 ,林衍华.丙烯增产技术开发进展及前据绝对优势,但是由于原油价格的不断攀升,传统景分析[J].石油化工技术经济,2004. 20(5):46- 51.●飞烯在或.石油和化工企业逾九成节能过关.国家发展和改革委员会9月3日对外公布了2007年千家企业节能目标责任评价考核结果。在参与考核的322家石油和化工企业中,有304家企业实现节能年度目标，占参与考核的石油和化1企业总数的94..4%,超过全部参与考核企业的总体水平2.2个百分点。摘自《石油商报》2008 -09- 19.