JB 3380-1999 木工平刨床 安全

ICS79.120.01中华人民共和国机械行业标准木工平刨床安全Woodworking machines-Surface planing machines withrotary cutterblock for one side dressing-Safety1999-1008发布2000-03-01实施JB3380-199目录前言2引用标准…如+++,+,+++4“3定义与术语……4危险一览表5安全要求和或措施……4附录A(提示的附录)防护装置的研究和设计指南…附录B(标准的附录)对刀具附加的要求……………附录C(提示的附录)安全工作方法…附录D(标准的附录)机床的防护装置试验附录E(标准的附录)作台唇板的抗力试验…附录F(提示的附录)机床噪声测定工作(运转)条件…JB3380-1999前言本标准是根据欧洲标准EN859-1997《木T机床安全木工平压刨床》对JB3380-83的修订。本标准的技术内容与EN859基本一致,增加了机床空运转噪声声压级的限值的要求。本标准与JB3380-83相比,技术内容差异较大。本标准自实施之日起代替JB3380-83。本标准的附录B、附录D和附录E都是标准的附录本标准的附录A、附录c和附录F都是提示的附录本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会提出。本标准由福州木工机床研究所归口。本标准负责起草单位:福州木工机床研究所。本标准主要起草人:郑宗鉴、郑莉。本标准于1983年1月1日首次发布。中华人民共和国机械行业标准JB3380-1999木工平刨床安全代替JB338083oodworking machines-Surface planing machines wirotary cutterblock for one side dressing--Safety1范圄本标准规定了木工平刨床(以下简称机床)的安全技术要求和检验方法。本标准适用于本标准实施H期以后生产的机床2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBrr699-1999优质碳素结构钢GBT37701983木工机床噪声声功率级的测定GBT52261-1996工业机械电气设备第一部分:通用技术条件GBT9239-1988刚性转子平衡品质许用不平衡的确定GB12557-2000木工机床安全通则GBT1356-1992木工平创床精度GBT147751993操纵器一般人类工效学要求GBT15377-1994木工机床术语木工刨床GBT15379-1994木工机床术语基本术语GBr15706.1-1机械安全基本概念与设计通则第1部分:基本术语、力法学GB丌T157062-1995机械安全基本概念与设计通则第2部分:技术原则与规范GB16755-1997机械安全安全标准的起草与表述规则JBT3377-1992木工机用直刃创刀JBT5720199木工机床电气设备通用技术条件JB6113-1992木工机用刀具安全技术条件JB/T9953-1999工机床噪声声压级测量方法3定义与术语3.1定义对本标准而言,下列定义是适用的3.1.1木工平刨床见GBT15377-1994中25.1B3380-19993.1.2.刨刀体见GBT15377-1994中4.1.33.1.3刨刀轴见GBT15377-1994中4.14。刨刀轴也称刀具。3.1.4手动进给见GB12557—2000中333.1.5可拆卸的机动进给装置见GB12557-2000中3.4。3.1.6抛射见GB12557—2000中33.L.7返弹见GB12557-2000中3113.1.8起动时间见GB12557-2000中3.13。3.1.9惯性运转时间见GB12557-2000中3.143.1.10操作者位置操作者站着将工件向刀其进给的位置3.1.11保证书见GB12557-2000中3153.2见GBT15377和GBT153794危险一览表危险一览表(见表1)涉及了本机床的所有危险:一对于重要的危险通过规定安全要求和或措施,或者通过指示恰当的B类标准对于不重要的危险,例如一般的、从属的或者次要的危险通过指示适当的A类标准,特别是GBT157061-15706.2,这些危险是按照GBT1675而提出的。表1危险一览表符合本标准的条文机械危险,如由机器部件或件的下列要素引起的相对位置;质量和稳定性(各零件的质量和速度(各零件的动机械强度不足;以下原因引起的位能积累:弹性零件(弹簧)或压力下的液体或气体JB3380-1999表1(续)符合本标准的条文挤压危险剪切危险缠绕危险切割或切断危险引人或卷入危险冲击危险不适合17刺伤或扎伤危险摩擦或磨危险不适合高压流体喷射危险不适合110(机械或被加的材料或件)部件抛射危险521.523.52.51(机械或机床的零件)不稳定与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险不适合电气危险.诸如下列各因素引起的电接触直接或间接5.3.4静电现象23热辐射或其它现象,如熔化粒子的喷射、知路、化学效应、过载等小适合24电气设备外部影响抹危险,由下列各因素引起:通过人们可接触的火焰或爆炸;热源辐射的烧伤和烫伤不适合出于热或作环境对健康的影响不适合由噪声产生的危险导致:41听力损失等5.3.2干扰语言通讯,听觉信号等不适合由振动产生的危险由辐射产牛的危险(例如离子辐射游不适合由机械加1的,使用的或排出的材料和物质产生的危险,例如7h于接融或吸人有害的液体,气体、烟雾和灰尘导致的危险火或爆炸危险牛物和微生物(病毒或细菌在设计时忽略人类工效学产生的危险(机械与人的特征和能否匹配),产生的例子不利于健康的姿态或过分用力5.1.2.5.3.582不适当的考虑人的手手臂或脚腿构造5.2.683.忽略了使用个人防护装备84不适当的L作面照明不适合精神过分紧张或准备不足等不适合人的差错各种危险的组合不适合10由于能源故障,机械零件坏或其它功能故障产生的危险,例如101能源故障(能或控制电路)102机被零件或流体意外抛射个适合JB3380-1999表1(完)符合本标准的条文103控制系统的失效失灵(意外起动,意外过流)5L..519装配错误机械翻倒、意外失去稳定性由于防护措施中止(氮时的)或防护揹施设置错误产牛的危险,例如1.1各类防护装置52.6.5.2.7112各类安全有关的(防护)装起动装置和停机装置6.1.6.215各类信息和报警装置62.63能源切断装置急停装置件的进给取出装置安全调整和或维修的主娄设备和附件不适合气体等的排送设备5安全要求和或措施机床的安全除应符合本标准的规定外,还应符合GB12557、GBT157061和GBT157062的规定通过设计减小风险的有关的指示按GBT157062-1995中第3章5.1控制和指令装置5.1.1控制系统的安全性和可靠性对本标准而言,有关安全控制系统包括从最初的手动操纵器或位置开关到最终的传动入口,例如电动机系统。本机床的有关安全控制部件包括起动(见513);正常停止(见5.1.4);制动(如果需要,见524)这些控制应至少用被验证的元(零)件和原则予以设计和制造。对本标准而言,经验证的元件和原则是指:a)下列电气的元件应符合相应国家标准和行业标准,尤其是下列元器件:一用强制切断的控制开关,其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置开关和用于控制电路上的开关;-用于主电路的电气机械接触器和电动机起动器;橡胶绝缘导线;通过布线(例如机床床身内部)附加抗机械损坏的防护的PⅤC导线。b)在电的原则方面,它是否符合GBT5226-1996中942.1规定的前面四种施。电子元件另外规定,不采用这项原则c)机械的零、部件是否符合GB/T157062-1995中35的規定检验力法:检查相应的图样和或电路图,在机床上检验,符合相应标准的证明。1.2操纵器的位置用于机床起动,正常停止的主要电气控制操作件应是一机床上T件的输入端,离地高度一般不低于600mm的位置上;工件输入端的悬挂式的操作面板,其上表面一般不高于地面100mm,其前面与T件输入端T作台边缘的距离一般不超过600mm。前面应不伸出平刨工作台操作者一侧之外检验力法:检查相应图样,在机床上做测量和检验。5.1.3起动对于结构上使用可折卸的机动进给装置的机床,只有在刀轴电动机转动后,进给电动机才能起动检验方法:检查相应的图样和或电路图,在机床上观察或进行功能试5.1.4正常停止应装有停止所有操作件的正常停止控制,见GB12557-2000中52.5正常停止应是:a)1类按GBT52261-1996中92.2,适用于装有电气制动器的机床;b)0类按GB/T5226.1-1996中922,适用于其它情况对于1类停止,停止顺序应是切断一个插头的动力,如果提供作为一个可拆卸的机动进给装置的连接;切断刀轴驱动电动机的动力和操作制动器切断制动器的动力,如果是电气的制动器在刀轴停止转动后进行,例如通过一个时间继电器;切断机床各操作件的动力正常停止的切断顺序必须通过相应的控制电路的结构来实现。如果使用一时间继电器,则延时至等于最短的制动时间。延时装置应是固定的,或延时装置、调整装置是密封的。检验方法:检查相应的图样和或电路图,在机床上观察和进行功能试验5.1.5紧急停止不需要5.1.6T作模式的选择不适合5.1.7速度改变不适合。5.1.8能源的故障对于用电驱动的机床,在电源中晰的情况下,电源电压复原以后,自动再起动的防护装置应符合GBT52261-1996中75的第1段和第3段要求。检验方法:检查相应的图样和或电路图,在机床上检验和进行功能试验5.1.9控制电路故障见5.1.1。52机械危险的防护措施5.2.1稳定性B3380-1999机床的结构应具备将其固定在地面、台或其它稳定的结构上的措施,例如在机床底座有孔。检验方法:检查相应的图样,检验2.2运转中断裂的风险T作台板见5261。对刀具的要求见523。对防护装置的要求见528。5.2.3刀夹和刀具的结构机床的刀轴必须是装配式圆柱形结构。机床的装配式刀具的一般要求见JB6113的相应要求。附加的要求和更改要求见附录B(标准的附录检验方法:检查相应的图样。5.2.4制动5.2.4.1一般要求只装有一个开关用于起动、停车和隔离的机床建议装有一个自动的机械制动器。在机床上装有电的自动制动器的场合,主隔离开关不应固定在机床或悬挂式操作面板上正常停止控制器的同一侧在采用反接电流制动的场合,应是不可能使刀轴反转。当不制动的惯性运动时间超过10s,建议设置一个自动的制动器。采用制动器制动的时间应是:小于10s,或在起动时间超过10s的场合,应小于起动时间但不得超过30s。检验方法:对于不制动的惯性运动时间、起动时间和制动时间,见下列相应试验2.4.2所有试验的条件主轴组件应按制造者说明书进行调整(例如皮带的张紧检验前,机床应至少做15min的空运转,以便刀轴组件的升温。证明刀轴的实际速度的偏差在额定转速的10%范围内当试验一个有手动星三角起动器的情况,应阅读机床制造者的关于起动的说明。速度测量仪器的精度应为全读数的+1%。时间测量仪器的精度应为±0.1s5.2.4.3试验5.2.4.3.1不制动的惯性运转时间不制动的惯性运转时间按以下测量a)切断主轴驱动电动机的动力,测量不制动的惯性运转时间;b)重新起动主轴,并使其达到正常转速c)再重复步骤a)和b)两次机床不制动的惯性运动时间是上述三次测量的平均值。52.4.3.2起动起动时间按以下测量a)切断驱动电动机主轴的动力,使主轴完全停止b)重新起动主轴,测量其起动时间;c)再重复步骤a)和b)两次。起动时间是上述三次测量的平均值JB3380-19995.2.4.3.3制动时间制动时间应按下列测量a)停止主轴驱动电动机,测量制动b)使主轴停止1min;c)重新起动主轴并空运转lmin;d)重复a)c)的试验九次次测量的平均值为机床的制动时间5.2.4.4制动释放在装有一个控制器用以释放主轴制动器,以便用手转动和调整刀其的场合,制动器的释放只有当主轴已经停止运转才可进行。例如通过在控制操作和制动释放之间的延时。5.2.5将抛射的可能性和影响降低到最小的装置不适合5.2.6T件的支承和导向5.2.6.1对下作台的要求a)在刀轴端部进行裁口加工的机床必须在使用说明书中说明裁口加T的安全T作方法b)建议机床后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下1.1mm。c)切削深度超过1mm的机床应设置有前T作台垂直方向调整装置。d)前、后T作台平面度应按GBT135691992中的Gl规定e)设置有前T作台垂直调整装置的机床,应在整个调整范围上保持与后T作台台面的平行度(要按GBT13569—1992中G2);调整范围限制到切削深度不超过8mm(带裁口的机床除外)n)工作台应用轻合金、铸铁或钢制造;其抗拉强度不低于200N/mm2工作台胖板(做成与工作台一体或可拆卸的零件)应用钢、轻合金或铸铁制造;用轻合金,铸铁或型钢板制造的工作台料板应进行附录E(标准的附录)中的试验;用钢制造的带孔和槽的T作台唇板最小的抗冲击韧度为35J/cm2g)T作台应是:无论工作台调整到任何高度,工作台脣板与切削之间的径向距离为3mm±2mm(见图图1工作台或工作台料板有开槽的(为了降噪).槽宽度不得超过6mm,长度不得超过15mm。JB3380-1999齿的宽度至少为6mm。在顶部齿的厚度最小值为1.5mm,在槽的根部至少为5mm(见图2一槽的长度超过15mm的工作台唇板应按附录E做试验T作台或工作台脣板有孔的(为了降噪),孔应是错开排列的,并且用直径为6mm的圆柱销不得通过。h)T作台的尺寸,建议按表2的规定)如果机床结构上可带可拆卸的机动进给装置,则该装置应固定在导向板后面。表2工作台尺寸最大加L宽度BL作台前端与刀轴回转轴线之间的距离L(在零切削位實上测最)检验方法:检查相应图样、材料制造者的保证书,测量、检验5.2.62工件的导向机床应装有一个导向板板连接在机床上,对于最大加工宽度大于160mm的机床,导向板不使用T其应在整个刀轴长度上在侧向可调。在装有可倾斜导向板的场合,其标准位置是与工作面成90°,其运动应由一挡块限制,运动的极限是从前工作台的端部看,其应离正常位置顺时针方向45°项斜导向板与后工作台在导向板前面之间的自由距离不应超过5mm,在导向板的所有位置上均是如此(例如定位在45°倾斜加工位置倾斜导向板在后面与刀轴防护装置之间的间隙不得大于防护装置高度。导向板相对于机床最大加工宽度的尺寸,建议按表在任意位置上后T作台与导向板下表面之间的间隙不得超过5mm。表3导向板尺寸机沫最大加I宽度B导向板在刀轴线两边的最小长度凵导向板度C≥1.15B≥1201)不超过作台长度。在采用一整体的导向板加工薄工件的场合,例如将其连接到主导向板上(见图3,其高度应不小于20mm,不大于25mm,其宽度不超过60mm检验方法:检查相应图样,在机床上进行检验测量和功能试验。图35.2.7对进人机床运动零、部件的防护不同种类的防护装置和安全装置的定义确定和要求的指示见GBT157061和GB/T1570625.2.7.1手动进给机床的刀具安全防护导向板前面和后面的防护装置应设计成不将其拆卸就不能将其移动出T作位置。5.2.7.1.1在导向板前面的安全防护刀具应由固定在机床上一个可调式或自调式的防护装置来防护。例如固定在机床后T作台的床身防护装置满足下列要求a)不用工具就能对防护装置进行调整b)应能手动或自动调整防护装置,以将其与导向板之间的间隙减小到不大于6mm,并覆盖刀轴在导向板前面的暴露长度,而与导向板和工作台的位置无关c)防护装置应是形状中凸的,或平的,应设计成加工中人手的部分能与工件保持接触,防护装置的上表面应是平滑没有突出物(实例,见图4JB3380-1999d)防护装置的下表面应设计当防护装置被压到工作台台面时其不能与刀轴接触e)防护装置的结构应使得不拆卸其就能进行换刀。5.2.7.1.1.1防护装置的类型在机床最大加工宽度小于或等于100mm的机床上,防护装置可釆用桥式防护装置或扇形板式防护装置(扇形板式见图7在最大加T宽度大于100mm的机床上,可采用桥式防护装置5.2.7.1.1.2桥式防护装置的特别要求以下要求[见附录A(提示的附录)]是对52711要求的增加:a)防护装置应经附录D(标准的附录)要求的试验合格b)它应能在任何T作位置上不借助T具就能锁紧防护装置的调整装置;当受一个80N的轴向力作用时,防护装置能保持在锁紧位置上c)防护装置高度力向能在离后T作台台面0-75mm(max)无级可调;d)建议防护装置被压下后应能自动返回到预先调整的位置;e)在静止状态和整个调整范围内:当前、后T作台处于最大开口位置时,防护装置应能覆盖住与T作台料板相切的两个垂直平面围出的区域;一在前下作台一边的桥板的边与T件的上表面之间的距离最大值为2mm(见图5);在后T作台一边的桥板的边与工件上表面距离最大值为3mm(见图5JB3380-199922n)防护装置的所有调整装置均应在操作者位置上可达的。g)桥板的上表面应是中凸形的,下表面应做成不妨碍对T件通过整个机床。h)防护装置突出机床不得超过550mmi)防护装置的最大宽度刀体长度小于或等于350mm的机床为100mm刀体长度大于350mm的机床为120mmj)桥板在前T作台这边的引人边缘的形状应满足图6a)和图6b)的要求k)自调式的防护装置应设计成能向导向板方向施加15-30N的轴向力检验方法:检查相应图样,在机床上进行检验测量和功能试验图6JB3380-1999图65.2.7.1.1.3对扇形板式防护装置的特别要求a)防护装置应满足附录D中第D1章和第D2章的型式试验的要求,护板应用在与刀体接触的情况下或是刀体或是防护板不会分离的材料制造(例如木材、铝)b)防护装置应弹簧加载30N±10%,这力施加在将工件压向导向板的力向上;c)护板的厚度最大值为10mmd)防护装置进给的接触角超过15°(见图7)检验方法:检查相应图样,在机床上进行检验测量和功能试验JB3380-19995.27.1.1.4导向板后面的防护装置在导向板后面进入刀轴应由一固定在导向板上或是固定在导向板支承上的防护装置来防护。这防护装置应做成随导向板移动;能覆盖刀体的全长和直径不能与刀片相接触检验力法:检查相应图样,在机床上进行检验测量和功能试验2.7.2在机械进给的机床上的防护不适合。5.2.7.3传动的防护刀具的传动机构应用固定式防护装置防护。验方法:检查相应图样,在机床上进行检验测量和功能试验。5.2.8防护装置的特性刀具的防护装置除在导向板前面的防护装置外,应使用下列材料之一制造a)钢,抗拉强度大于或等于350Nmm2,壁厚大于或等于2mm;b)轻合金,抗拉强度大于或等于185N/mm2,壁厚大于或等于5mm;c)铸铁,抗拉强度大于或等于30Nmm2,壁厚大于或等于5mm;d)硬木或胶合板,厚度至少8mm。检验力法:检查相应的图样,测量、核对材料制造者的证明3非机械危险的防护措施53.1火和爆炸应满足533和534的要求。以避免和防护火和爆炸的危险5.3.2噪声5.3.2.1空载噪声声压级限值及测定机床在空运转条件下,按JBT9953测定出机床的最大噪声声压级不得超过表4规定表4空载噪声声压级限值机床最大加宽度B≤400>400630空运转最大噪声声压级83测定时机床的工作(运转)条件及操作者位置上噪声测定按附录F(提示的附录)中表F环境修正值K2A小于或等于4d5.3.2.2噪声声功率级的测定在标准实施2年之内,应做一次噪声声功率级的测定。测出的机床噪声声功率连同T作(运转)条件及遵守的测定方法记入机床的使用说明书测定方法按GB12557-2000中5422.2的规定。测定时机床的T作(运转)条件按附录F。JB3380-19995.3.3木屑、粉尘和气体的排放应提供一个整体的吸收和采集系统,或通过设置一个吸尘口能使机床被接入单独的木屑和粉尘的收集系统中注:为了保证木屑和粉尘从它们原始的点被输送到收集系统,吸尘罩、导管,挡板的结构建议基于抽出气体在导管中的速度为20ms(含水率小于或等于18%木屑)和28ms(含水率在18%以上的木屑)检验方法:通过检查相应的图样和检验机床3.4电气设备GBT52261的要求是适用的,除非本标准中另有规定。尤其是有关电击防护的要求应按GBT52261-1996中第6章,短路保护和过载保护应按GBT52261-1996中第7章。保护接地应按GBT52261-196中82,83和84的规定。电气控制零、部件装置的外壳、电动机等的防护等级按JBT5720的规定。检验方法:检查相应图样、电路图,检查制造者的保证和进行机床相应试验(规定在GB/T52261中)5.3.5人类T效学和操作要求机床人类工效学的要求除应符合GB12557和512的规定外,还应符合下列规定。5.3.5.1手轮、手的转动方向应符合GB12557的规定5.3.5.2T作台升降手轮的安装高度应适当,推荐不小于05m。5.35.3手轮、手柄操作应灵活、可靠,操纵力应建议不大于60N。5.3.5.4切削深度标尺应便于观察,其高度推荐不小于05m5.3.5.5操纵器的其它要求应符合GB丌T14775的规定。不适用。5.3.7气动装置见GB1255753.8液压装置见GB12557。5.3.9热危险不适用5.3.10危险材料5.3.11振动不适合。5.3.12辐射应符合有关标准的规定。5.3.13激光不适用5.3.14静电JB3380-1999不适用。5.3.15装配错误见635.3.16能量输送的隔离按GBT157062-1995中622。电的能量的切断必须按GBT52261-196中53的规定,但总开关的型式不按GBT52261。如果机床装有一个电的制动器,则总开关应带有一个隔断装置。只有当隔断装置脱开时总开关才能切断总开关不应设置在机床上起动和停止控制器的同一边,或悬挂式控制台上起动和停止控制器的同检验方法:检查相应图样或电路图,在机床上做检验和功能试验。5.3.17维修应提供GBT157062-1995中312、5.5,1e)中要求的维护信息检验方法:检查相应图样、使用说明书,在机床上进行检验和功能试验6使用信息按GBT1570621995中第5章。6.1警告装置不适用6.2标志527.1.12中桥式防护装置应永久地、清晰地标有表述其有效长度的标志。刀体的标志见附录标志的其它要求按GB12557-2000中7.2的規定。检验力法:检查相应图样,检验。6.3使用说明书见GBT157062-1995中55,至少还应包含下列内容:a)有关遗留风险的警告b)安全工作方法的建议见附录C(提示的附录)],带有裁口加T的机床必须有裁口加T的安全T作力法;c)适用于本机床的刨刀片的范围、型式和尺寸;d)对采用可更换刀具机床的警告,内容是:只能采用符合JB6113的刀其;e)安装和维修要求,包括一个记录表,记载检查的装置,检查频繁的程度和检查方法;n机床吸尘装置的下列信息:一在每一吸尘接头的压降吸尘管中推荐的空气速度,ms一每一连接管楼头的断面尺寸和结构细节。JB3380-1999按5322给定的力法确定的机床气动力噪声声功率级的申报单。申报单应记录有所采用的测量方法、运转条件和环境修正值K2A例如:一个声功率级Lm93dB(测量值),环境修正值K2x=4dB,GBT3770注;如果委检查中报单的放射值的精度,应使用与申报单中相同的测量方法和运转条件。杋床操作手册(使用说明书)中的噪声申报单应附带下列说明:“所提供的数值只是放射值,不是必须的安全工作数值。尽管放射值与暴露值之间有一定的关系,但它不能可靠地用以确定是否需要进一步的防护措施,影响实际工作力铩露值的因素包括:工作间的特性,其它噪声源等。例如,机床的数量和其它的邻近加T。但是这信息能使机床使用者较好地进行伤害和风险的评价。”JB3380-1999附录(提示的附录)防护装置的研究和设计指南本附录中包括的信息是用以帮助这种型式的机床上的桥式防护装置的设计。A1桥板支承的挠度AL.I一般要求一桥板支承调至下位置力F施加于桥板支承的桥板轴线上,并平行于刀轴回转轴轴线。其力向,从操作位置上看从右到左,大小为135N(见图A1)挠度a沿着力F相同的轴线测量图A1测量桥板支承挠度的试验A12方法a)朝力F的反方向向桥板支承施加20N的力,以消除装置游隙,达到的位置是测量的原始位置b)朝力F的向,向桥板支承施加和移动一个80N的力,测量游隙C与原始情况的偏c)在桥板轴线上向桥板支承施加135N试验力,测量挠度a的大小A1.3试验结果主力F去除后,防护装置的支承应返回在A12b)所获得的位置;如果满足表A1的要求,则防护装置试验合格表A1桥式支承的挠度支承臂长度L≥300500挠度a≤3≤8A2测量桥板在其支承中的游隙测量如图A2所示。3380-19图A2A3桥板的锁定A3.1一般要求a)用现有的操作件将桥板锁紧在支承上;b)试验力F施加于桥板轴线上,力的方向与F力向相同(见A1.1),大小等于80A3.2试验结果桥板不得在其支承中产生滑动A4摩擦力试验该试验只适用于这样的防护装置,即装有一个能自动地使桥板返回到预先设定位置的装置4.1.一般要求a)将防护装置调整约到机床能加T的工件最大高度的一半;b)认为摩擦力在交货时正确调整。A4.2力法a)记下操纵杆的位置b)手动地将桥板压到与工作台台面接触;c)放开桥板,检查操纵器的位置,让桥板返回最初调整的位置d)进行上述相同的动作五次。A4.3试验结果如果去除在桥板上的压力后,操纵器的位置不改变,则该防护装置试验合格A5人类工效学的特性人类工效学的特性为:a)不夹紧的调整时在其支承上移动桥板的力应小于或等于5N;b)操纵杆最大角位移不应超过35°;c)移动桥板所需的力应小于或等于35NJB3380-1999A6气动试验A6.1桥板冲击韧度A6.1.1一般要求试验包括将一载荷落到桥板上,同时检查桥板是否损坏试验装置示意图见图A3。载荷的接触直径为120mm,质量为&kg,桥板固定在一个稳定的钢表面卜落度调器四周防护板工作时笑闭4个弹簧加晓压冢器图A6.1.2方法对于最大加工宽度小于或等于310mm的机床,下落载荷的高度为300mm(24)防护较大加T宽度机床的桥板应采用下落高度为500mm(401)的载荷进行试验A6.1.3试验结果如果桥板没有会削弱其原始特性的开裂迹象,则其试验合格A6.2装置侧面抗冲击能力的试验A6.2.1一般要求试验是基于冲击防护装置前面的一个5kgT件的错误操作。在冲击的瞬间的理论能量对于“业余类”机床定在6J,其它类机床为8J。A6.2.2调整桥板于上极限位置并在横向锁紧。冲击发生在桥板上垂直于工作台边缘80mm的全宽上(见图A4)进行试验所需的能量可用在例如图A5中所示的锤来获得。用以制造冲击件的材料硬度至少等于山毛棒木材的硬度。锤的重力G中心的下落高度A,对于“专业类”为163mm,对于“业余类机床为122mmJB3380-1999人桥式防护板图62.3试验结果如果防护装置部件没有永久性变形及其操作不受影响,则认为试验是满意的。但是,桥板上被冲击点上的轻微损伤迹象是允许的。JB3380-1999附录B(标准的附录对刀具附加的要求B1.I刨刀轴必须能承受按制造者提供的使用说明书使用和维修时预定载荷的作用B12刨刀轴应符合JB6113和有关刀其标准的安全要求B1.3制造者应随机提供调刀器B2对创刀体、刀片及压紧附件的要求B21创刀体必须是圆柱形的,刀体上装刀槽要加工成上底在外,下底靠近圆心的梯形糟,并应能保证刀片能在全长上被夹紧。B2,2创刀体采用GBT699中45钢或力学性能不低于45钢的材料制造B23创刀体动平衡精度应达到GBT9239中的G63级的要求;同一根刀轴上的压刀螺钉、压刀条的质量差不得超过其平均质量的25%,同一刀轴上刀片质量差不得超过2g。B24压刀条应与刀体相应的装刀槽一起打印记刀片最小厚度=1,0<≤1;刀片最小厚度=025+0.75,1<≤1.1。注:径向刀片伸出量,mmB2.5刨刀片的材料和硬度应按JBT3377的规定。B3创刀体与刀片的联结B31采用压刀条压紧刀片的结构,各个压刀条所用压力螺钉数目必须不少于2个。B3.2锁紧时,压刀螺钉应按设计的规定进行预紧。刀片紧固后压刀条端部(指不与刀片接触的端面与刀体(指与压刀螺钉头部接触的部分)之间的距离不得大于7mm;压刀螺钉的拧入深度不应小于5个导程B3.3刀片径向伸出量不应超过1.1mm。刀片紧团后的创刀轴的动平衡精度应达到GBT9239中的G40的要求。B34刀片紧固后,其与刀体之间的结合面,用0.02mm的塞尺在径向检验不得插入。B3.5刀片的最小夹紧宽度不得小于15mm。并应在刀体上永久性地标明刀片夹紧最小宽度。在机床使用说明书中应说明刀片的最小夹紧长度、刀片更换和调整的方法以及夹紫刀片的拧紧力JB380-1999附录c(提示的附录)安全工作方法C1-般要求下列的建议作为安全使用这种型式机床的实例C2对操作者要求操作者必須受过足够的使用、调整和操作机床的训练,尤其包括下列:a)当使用一个任选的机动进给装置时,就意味着5271.1中叙述的可调式防护装置应调整到覆盖刀轴的攀露部分(不由可拆卸的机动进给装置覆盖)b)机床调整和操作的原则包括正确使用和调整工件的导向和夹持装置;c)当切削时T件的安全控制d)使用保护耳朵的眼晴的个人防护设施C3调整操作在调整机床前建议a)根据制造者的使用说明书定位和夹紧刀片。尤其注意刀片的最大伸出量和锁紧压刀螺钉的最佳b)按安全功能有规则地检查防护装置(例如在每工作班前)c)使用推块或推料夹具进行短工件的平面加工和侧面加工。推块和夹具的形状应适合于丁件加工之前建议a)检查工件的缺陷,如一异体;裂纹/缩翘曲弯曲的有孔的木材;b)支承比前工作台或后工作台长的工件(例如通过使用延伸T作台、支承辊等c5加工方法(防护装置以桥板式防护装置为例C5.I加T至75mm厚T件的平面和侧面a)平面加T准备工作用左手与停在后T作台上的防护装置一起,水平调整防护板至导向板,然后抬起防护装置至恰好适合于T件的厚度处用右手推T件(仅比防护板稍微低些)并让防护装置停在工件上。b)平面加T:用两手平放在T件上,在前工作台上向前推,然后随一前一后的手滑移过或通过防护板。在后T作价上尽量用两手连续把T件向前推进c)侧面加T的准备T作将工件靠在导向板上用右手使其向前移动到大约前工作台胖板的前边用左手将防护板拉到丁件处。防护板应停在后工作台上d)侧面加工用左手,例如拳头合拢,拇指放在工件上,将工件压向导向板和后工作台。用右手平稳地将T件向前移动(右手的拳头合拢,拇指放在丁件上)C5.2厚度大于75mm的工件的平面加工和侧面加工a)平面加T将防护板降低到T作台上,然后水平地调整至T件处。两手在防护板的两边,沿着导向板,使T件加工平直。b)侧面加T用双手使件向前移动。在做这项操作时,左手(拳头合拢)将T件压向导向板和后工作台。右手放在工件上。当推到后工作台时,右手放在工件上。C5.3小断面T件的平面加T和侧面加T(例如凸缘加工)a)平面加工:像加丁厚度小于或等于75mm的工件一样,用平放的手将工件推向前。b)侧面加工用双手(拳头合拢)将工件压向导向板和丁作台,并将其向前推将防护板水平地调整至导向板处,并停靠在T件上C5.4短料的平面加T和侧面加Ta)平面加T用平放的手将T件压向前T作台并使其与在右手上的工作夹具一起向前移动。用左手滑动或通过防护板。当T件一进入后工作台就将左手的压力转变到后工作台上。应确保工作夹具的厚度不大于工件厚度b)侧面加工:用左手(拳头合拢)将工件压向后工作台处的导向板和工作台,用推料夹具将T件向前推。C5.5斜面加工a)在导向板处做斜面加工:用右手将工件靠放在倾斜导向板上用左手水平地压防护板,使防护板刚好与工件接触,并用右手锁紧夹紧杆。这样,防护装置在侧面锁紧,T件就不会从侧面滑出导向板。b)用斜面加工夹具加工斜面:斜面加T夹具是短料的斜面加工不可少的工具。它也可用于长料的斜面加Tc)斜面加T的准备T作JB3380-1999将斜面加τ夹具拧紧在导向板上,将防护板水平地调整到夹具处并拧紧锁紧杆将其侧向锁定d)短料的斜面加T:用专用的推料夹具进给工件进行斜面加T。e)长料的斜面加工用手(拳头合拢)压T件并进给JB3380-1999附录D机床的防护装置试验D1压力试验将防护装置平放在一个T作台中凸一边的最高处,并通过一长度为75mm的平表面向防护装置施垂直力F=400N如果通过该试验后防护装置没有永久性变形,并能通过第D2章给定的试验,以及满足52711和527,1.1.2则认为它通过了该试验D2冲击试验防护装置平放在一个工作台中凸的一边的最高处,并承受一个质量为8g的物体从5m下落所产生的冲击载荷试件的接触表面应用尺寸为200mmx100mm(200mm在与刀轴轴线一致的方向上)的松木制造。试件的接触表面应平整,边缘应有倒角如果防护装置试验后没有任何可见的损坏迹象,并能通过第D1章和第D3章的试验,以及满足52.711和52.7.1.1.2的要求,则认为它通过了该试验D3桥式防护装置的强度试验桥式防护装置的末端应施加一在T作台平面内垂直于刀轴轴线的力F=135N,试验中防护装置的最大变形不得超过图D的规定数值经此试验后防护装置应能通过第D章和第D2章的试验并满足527.1.1和527.1.12的要求F(N)JB3380-1999附录E(标准的附录)工作台脣板的抗力试验EI一般要求试验适用于:一任何最大加工宽度的平创床;工作台唇板,除了抗冲击韧度小于35J/cm2和或抗拉强度小于410N/mm2钢以外。该试验是平刨加工一个特殊的工件,模拟在加工中木联结的射出,考验板齿是否损坏或变形E2工件支承优先选择软木含水率:8%-14%尺寸( LxIxh):500mmx90mmx90mm;支承四面均加T过。插入物(见图E1)山毛榉加工成直径为10mm的槽形销,长度为70mm;插入支承的盲孔中(见图E2用一个刀头厚度为32mm的标准硬质合金锯片垂直于轴线方向开槽,槽深度为5mm。9个切!度32,隔4图EI插入物B3380-1999中i图E2组件E3测量每次测量点标注在前、后工作台唇板上,如图E3所示。用一个精度为001mm的指示器,在各点上测量导阿极注:屏板有齿的情况,指示器触头触及各齿的中心上。图E3测量点JB380-19E4试验将导向板固定定位并在图E3指示的各点做测量。将前T作台调整到切削深度4mm的深度(或调至机床的最大切削深度位置用6m/min±2m/min的进给速度进行试验。在销可见到的表面进行刨床加工,在槽沿刀轴的轴线方向在这条件下进行10次刨床加工。在E3指示的相同点上进行测量。如果没有大于02mm的变形和明显的损坏,则试验合格6试验报告试验报告包括a)H期;b)机床制造者;c)最大加T宽度,mm;d)最大加T深度,mm;e)系列号;f)实验数据记录表,见表El表E1实验数据记录表后工作台屠板前工作台唇板测量点验前测量值试脸后测量值提示的附录)机床噪声测定工作(运转)条件F1一般要求本附录包括了测量机床噪声应遵守的工作(运转)条件为了能在操作者的位置测量声压级以及确定一台此类机床的声功率级,规定了传声器的位置。这些标准的条件应尽量严格遵守,如果存在特殊情况,需与标准条件有偏差,则应将测量时遵照的实际条件记录在表F的“偏离标准条件”栏中。检验时应安装和使用强制性的和标准的安全附件。记录工作(运转)条件的记录单见表F1F2.!按本附录的規定做负载情况下噪声检验时,应以至少将三次测量的平均值作为测量结果。在机床T作特循环的起初阶段,由于试验材料进入刀其,可能会产生较高的噪声级,这与进给速度有关手动进给的机床,进给难以控制,运转循环的这部分测量不应计入。F22检验时操作者的传声器位置(见图F1)a)离地面高度15m;b)在刀轴轴线前0.2c)在工作台的前边缘的右边005m处注:推荐采用积分式声级计。暴准体测量表面图F1确定机床噪声声功率级的测量表面和传声器位置表F1工作(运转)条件记录单机制造厂:型号制造日系列号机床外形尺寸"长度刀具长度切削圆直径片数标准转速电动机:出机床而响噪声传播的零件(例如手轮,手柄等)可忽略不计机床安装代号明按制造者说明书安装机床按制造者说明书安装有吸尘罩机床安装在隔板垫上机床上装有进料和出料的降噪装置机床装有蝶旋创刀否口机床装有隔声罩其它噪声控制措施试验条件标准条件保离标准条件运转安排mmJB3380-1999表F(完)刀具和切剂数据刀具形式:装有直刃刀片的圆柱形刀体丰轴转速切剂圆直径:月片伸山量:切削至作台板的距离切削宽度:给速度试验材料材料:软木,中等等级含水率:长度:1000mr宽度:100mm高度:最大80mm,切削后最终高度为50mm预先加工:四面已经创床加1检验机床的图片或详细的安装图试验的试验室公司研究所地址:进行的试验地点