JB/T 5544-2005 电火花线切割机（单向走丝型） 技术条件

ICS2508099J59备案号:16709-2005J中华人民共和国机械行业标准JBT55442005代替JBT5544-1991电火花线切割机(单向走丝型)技术条件Wire electrical-discharge machines( Unidirectional traveling type)-Technical requirements2005-0923发布2006-02-01实施JB/Tr55442005目次前言.2规范性引用文件3附件和工具4安全防护要求5加工和装配质量5.1一般要求52清洁度253重要基础结构件54重要导轨副55结合面.……56主要件6机床运转试验方法……61机床空运转试验…62机床负荷运转试验…7机床精度检验8标志与使用说明书9包装和贮存9.1包装+492贮存JB/T55442005前言本标准代替JBT5544-1991《数控低速走丝电火花线切割机技术条件》本标准与JB/T55441991相比,主要变化如下:一第2章“规范性引用文件”中增加了6项国家标准和4项行业标准(见第2章),删除了2项国家标准和2项行业标准(1991年版第2章)除了原第3章“切割机的组成”(1991年版第3章),增加了第4章“安全防护”(见第4章)原第6章“空运转试验”和第7章“机床负荷试验”(1991年版第6章和第7章)修改为第6章“机床运转试验方法”(见第6章),并调整了一些试验项目增加了“标志与使用说明书”和“包装、贮存”二章(见第8章和第9章)关于电气设备技术要求,1991年版标准按GB/5226-1985《机床电气设备通用技术条件》编写(1991年版第6章),本标准按GB52261—2002《机械安全机械电气设备第1部分通用技术条件》编写(见第6章和第8章);根据技术的发展,修改了相关的内容青注意本标准的某些内容有可能涉及专利。本标准的发布机构不应承担识别这些专利的责任。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国特种加工机床标准化技术委员会(SACC161)归口本标准起草单位:苏州电加工机床研究所本标准主要起草人:于志三、傅初森本标准于1991年7月首次发布,本次为第一次修订JBT5544-2005电火花线切割机(单向走丝型)技术条件1范围本标准规定了一般用途、常规精度的电火花线切割机(单向走丝型)的技术要求本标准适用于单向走丝型电火花线切割机(以下简称“机床”)。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。GB/T191-2000包装储运图示标志( eqv Iso780:1997)GB52261-2002机械安全机械电气设备第1部分:通用技术条件(正C60204-1:200,mT)GB99691-1998工业产品使用说明书总则GBT13306-1991标牌GB13567-1998电火花加工机床安全防护技术要求GBT19361-2003电火花线切割机(单向走丝型)精度检验(ISO14137:200, Machine tools-Test conditions for wire electrical-discharge machines (wire EDM)-Terminology and testing of theaccuracy, IDT)JB/T83561-1996机床包装技术条件JBT83562-1996机床包装箱JB/T9874-1999金属切削机床装配技术条件JBT9875-1999金属切削机床随机技术文件的编制JB/T10208-2000电火花加工机床操作指示形象化符号3附件和工具3.1机床应随机供应下列附件和工具a)工件夹具b)专用工具。32根据用户要求,可按协议供应机床上使用的特殊附件4安全防护要求机床的安全防护应符合GB13567-1998的有关规定5加工和装配质量51一般要求511零件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磁碰、划伤和其他缺陷5.12零件的易磨损部位应釆取耐磨损措施(如淬火、貼塑等),不应有裂纹和其他缺陷,机床导轨、丝杠应设防护装置。513有刻度装置的手轮,手柄的反向空程量不应超过120转514运动中有可能松脱的零、部件应有防松装置JBT55442005515与去离子水工作液直接接触的零、部件应采用防锈材料制造或采取防锈措施52清洁度521机床上的滑动及滚动配合面、结合缝隙、齿轮传动呐合部位、滚动轴承、滑动轴承等在装配过程中应仔细清洗干净,无可见锈蚀、污物等522工作液箱、电气箱内不应有切屑、杂物及脏物53重要基础结构件5.31下列基础结构件为重要基础结构件a)床身b)工作台(或工件夹持框架)c)各坐标轴滑板d)头架;f)横梁(仅限于双立柱机床)532重要基础结构件为铸件或焊接件的,应进行消除内应力处理。54重要导轨副机末工作台上、中、下滑板导轨副、头架机构导轨副为重要导轨副,应采取与其寿命相适应的耐磨措施如镶钢、貼塑等,或采用耐磨铸铁、滚动导轨551配合件结合面的接触指标应根据相配合的每个面的加工工艺的不同按JB/9874-1999中522~53的规定进行检验(按Ⅳ级机床要求)552床身与工作台、立柱或滑座、导轨与导轨座的结合面为“特别重要固定结合面”,应紧密贴合紧固后用003mm塞尺检验时不应插入55.3各坐标轴导轨副的结合面为重要滑(滚)动结合面,应按J/9874-1999中表2的规定进行检验5.6主要件561机床主要件为:a)各坐标轴丝杠副:b)各坐标轴导轨副:c)导向器562主要件应确定1~2项关键项目。关键项目为直接影响产品性能、精度、寿命和可靠性的项目。563机床主要件的关键项日的合格率应达到100%6机床运转试验方法6.1机床空运转试验机床空运转试验按表1进行。其中电气装置(含脉冲电源及数控装置)中的供电电源适应能力试验为例行试验,其余为常规试验。试验项试验方法及要求机动轴进给速度变分别沿各轴的正、负方向,在每一方向做最低、中间和最高三种进给速度变换,在换试验每种速度下应运行平稳、无阻滞现象机动轴的点动试验分别沿各轴的正、负方向进行点动操作,试验其动作的可慕性机动轴极限位置白分别沿各轴的正、负方向,快速进给至限位处应能自动停止进给,试验电气限位功JBT55442005表1(续)试验项目试验方法及要求手动Z轴运动试验z轴在整个行程范围内移动时,上、下极限位置限位应可靠。操纵力应均匀,最大操纵力应符合GB13567-1998中表1(经常用)的规定电极丝张力调节试电极丝走丝速度在最低、中间和最高三种情况下,分别测量电极丝的张力,张力的调节范围及变化量应符合设计要求1)电器检查:接通电源后,按使用说明书规定的操作程序检查各指示灯、显示器以及继电器、接触器等的工作状态是否正落2)供电电源适应能力试验:按GB52261-2002中432规定的条件进行试验,调节交流电网电压分别为其额定值的110%和90%,脉冲电源和控制系统运行2h应无故障电气装置(含脉冲3)脉冲电源参数检验,按产品设计要求检查脉冲电源参数电源及数控装置)4)急停器件试验:急停器件动作试验五次,并应符合GB5251-200中107的5)高温运行试验;在40℃±2℃时连续运行48h,系统应无故障6)检验以下主要数控功能:电极丝直径补偿、螺距误差补偿、间隙补偿、自动定位、自动找中心、轴交换、镜像、当前加工位置显示、断丝保护、原点返回停电记忆、短路回退、自动编程等1)工作液自动去离子试验:调节工作液电导率,试验工作液自动去离子功能是否工作液及工作液伊给装置2)工作液供给装置试验:试验工作液压力、流量调控装置的灵敏性和可靠性;压力表、流量表指示的灵敏性和正确性安全性能和安全装按GB13567的要求,试验机床的安全性以及安全装置及其功能的可靠性,62机床负荷运转试验621工作台承载最大质量运转试验(例行试验)工作台承载设计规定的最大质量,在高速和低速状态下全行程内运行,应平稳,无阻滞现象622连续切割试验机床按下列条件加工运行30min,应正常、稳定。工件材料:Cr12切割速度(mm2min):产品技术条件规定的最大切割速度的70%加工方式:一次连续切割7机床精度检验7.1机床精度检验应在62试验之前进行72机床精度检验按GB/Tr19361-2003的规定进行7.3检验过程中不应调整影响机床性能、精度的机构和零件。否则应复检因调整受影响的有关项目74检验应按整机进行,除了对运动精度、性能无影响的零、部件和附件外,不应拆卸检验8标志与使用说明书81机床上应有符合GBT1306-1991及JBT10208-2000规定的标牌和指示润滑、操纵、安全等的标志JBT5544200582机床包装储运图示标志应符合GBT191—2000和JB/T83561-1996的83机床的随机技术文件应包括:使用说明书、合格证明书、装箱单84机床随机技术文件的编制方法应按GB99691-1998和JB9875-199的规定,电气系统的随机技术文件的编制应符合GB52261—2002的规定9包装和贮存9.1包装机床的包装应符合JBT83561~8356.2-1996的规定机床的包装应采取防潮措施92贮存机床贮存防锈期限应不少于1.5年