JB/T 5133-1991 凿岩机械与气动工具 压铸镁合

JB中华人民共和国机械行业标准JB5133—91凿岩机械与气动工具压铸镁合金铸件通用技术亲件1991-05-18发布1992-01-01实施中华人民共和国机械电子工业部发中华人民共和国机械行业标准B5133-91凿岩机械与气动工具压铸镁合金铸件通用技术条件1主题内容与适用范围本标准规定了岩机械与气动工具压铸镁合金铸件的类别及级别、基本尺寸公差等级理化检验铸造斜度、压铸螺纹、形状及位置公差等通用要求本标准适用于凿岩机械与气动工具压铸镁合金铸件(以下简称压铸件)2引用标准GB6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面JB3070压铸镁合金技术条件zBJ84012凿岩机械与气动工具压铸铝合金通用技术条件JB3906凿岩机械与气动工具镁合金铸件通用技术条件JB3072有色合金试样3压铸件类别及级别3.1压铸件按使用要求分为三类,见表压铸件类别使用要求承受大的动载荷、静载荷及交变载荷的关键压铸件表面质量、尺寸精度、化学成分有较高相对运动速度的压铸件机概性能、气密性表面质量尺寸精度、化学成分承受中等的动载荷、静载荷等工作条件的重要压件机械性能般用途的低载荷压铸件表面质量、尺寸精度,化学成分3.2正铸件表面质量按使用范围分为三级,见表2表2表面质量等级使用范图能达到的表面相糙度B值徐覆工艺要求高的表面;键铬抛光、研磨的表面、相对运动相当于16配合面危险应力区的表面等涂覆要求一般或要求密封的表面;锌、阳极氧化、油濠不打相当于3.2腻子以及装配接触面等3y,保护性的除涂覆表面及紧固接触面油漆打腻表面及其它表面相当于63注:表面粗糙度达不到表2要求时,允许用其它工艺方法达到要求机械电子工业部1991-0518批准1992-01-01实施B5133-9133同一压铸件有两个以上表面质量级别时,以占该铸件表面积最多的级别为标准,其它如有特殊要求的表面应在图样上规定。3.4压铸件的类别和表面质量的级别应在图样上注明,表示方法如下:2B384x×x-x×口口一压铸件表面质量级别压铸件类别压铸件标准号35压铸件表面粗糙度检验按GB6060.1的规定进行4压铸件基本尺寸公整等级4.1压铸件基本尺寸公差等级分为三级见表3丧3压铸件尺寸公差压铸件基本尺寸0.20.32>16~25>25~400.64>63~1000.56781.10100~160>250~4000.101.60>400~630注:①本表包括由于分型面及型芯的影响需要增加尺寸公差的加大量②孔中心距尺寸包括在压铸件基本尺寸等级内2压铸件转接圆弧半径尺寸公差按ZBJ84012中32条的规定4.3压铸件角度和锥度公差按表4的规定,锥度公差按锥体母线长度决定,角度公差按角度短边长度决定4.4未注明压铸件的类别、级别和尺寸精度者均按本标准最低类别、级别处理表角度和锥皮偏差·15′0-40030025020r5012°10B5133-915压铸件化学成分检验5.1压铸件化学成分的分析方法,按JB3070中3.1条的规定进行52压铸件化学成分的检验结果,应符合JB3070中2.1条的规定53压铸件化学成分的检验,只作抽检,不作逐炉逐批检验54机械性能不合格时必须对该炉铸件进行化学成分分析6压铸件机械性能检验6.1压铸件机械性能的检验方法按JB3070中32条的规定进行。6.2压铸件机械性能的检验只作抽检,不作逐炉逕批检验抽检采用与铸件同炉次单铸成型试样,其检验方法和结果应符合JB3070的规定63压铸件在必要情况下作质量分析时,采取本体取样。取样部位没有规定,由检验部门确定。其形状和尺寸应符合JB3072的规定。本体取样的抗拉强度(m)不得低于单铸成型试样的75%,延伸率(6)不得低于单铸成型试样的50%,试样每组三根;如受检的三根有两根机械性能不合格,则该检验批次不合格,但允许用加倍的试样进行第二次检验如第二次检验中有两根不合格,但总平均值合格时,则认为检验批次合格,如不合格的试样多于两根,则认为检验批次不合格7压铸件的铸造斜度7.1压铸件铸造斜度是指壁面的单面斜度,对于圆形表面也不例外7.2压铸件的铸造斜度不计入公差范围内,其非加工表面孔以小端为基准轴以大端为基准。加工表面,孔以大端为基准,轴以小端为基准7.3压铸件内腔的铸造斜度按表5的规定,压铸件外壁的铸造斜度为:腔铸造斜度的1/2表5压E铸件内腔尺寸0>10-15>15>20-30>80~607.4压铸件的铸孔直径,最大孔深铸遣斜度按7.4.1~7.42的规定JB5133-917.4.1压铸件的最小孔径与斜度按表6的规定小孔径74.2压铸孔的最大孔深按表7的规定表7孔的直径最大孔深2075压铸件的最小铸遣斜度按表8的规定。表876压铸件表面文字、符号的铸造斜度为10°~25°8压铸螺纹8.1压铸件的压铸螺纹按ZBJ84012第7条的规定检验。压铸螺纹允许有不大于1/10螺距值的错牙压铸螺纹只允许用通端量规检验,并允许修正后达到精度要求82压铸螺纹的最小直径与最小螺距按表9的规定最小螺纹直径外螺纹最小螺距内螺放两半型腔构成螺纹型环构成83允许有从铸型中取出铸件(由螺纹的型芯上)时所引起的表面擦伤,但螺纹的头两个牙型不允许有84对于压铸内外螺纹,在头两牙后每个螺距间,不允许有两牙的牙顶存在深度大于1/5螺距值的连续不清晰的轮廓。9压铸件的加工余量9.1压铸件的机械加工余量应符合表10的规定。加工表面最大尺寸面加>120~260260~4009.2壁厚超过5mm的大型铸件的加工余量不应超过0.8~1mm4JB5133-9193被加工表面用符号√/标明,尖头指向被加工表面左面标明加工余量,例{表示该表面留有0.50mm的加工余量。10压铸件的表面形状及位置公差10.1压铸件的表面形状公差应在相应尺寸的公差范围内10.2压铸件平面度的公差按表11的规定表11基本尺寸25>25~63>63~100>100~1601>160~250>250~400>400整形前公差250.30整形后公差0.200.250.500.3压铸件平行度公差按表12的规定,测量表面与基准平面所处位置在同一半模在两平模在同一半模内两个活本尺寸内的公差6内的公差动部位的公差≤250.2063~100100~16060>250~4000.800.701.0010.4压铸件问轴度公差按表13的规定11压铸件的膏理压铸件的浇口、飞翅、溢流槽口、毛刺、隔皮等应清理干净,非加工表面应清理得与压铸件表面齐平允许有清理痕迹存在。加工表面上清理后的残留量不得超过1.50mm。压铸件分型面处毛刺厚度应不大于0.3mm。顶杆周围的毛刺厚度不大于0.1mm5B5133表13轴心线与基准轴心线所处位置20>260~50-120~260-500模0.100.150.250.350.50模0.150.200350.450.6012压铸件的表面质量12.1压铸件不允许有裂纹、欠铸和其它穿透性的缺陷12.2压铸件应进行表面处理,处理后,铸件所有表面上不允许存在熔剂夹渣123在压铸件零件图上已注明的工艺基准面,应保持其完整性,且必须平整2.4压铸件上的图案、文字、符号应清晰12.5允许有花纹有色斑点在尺寸公差范围内的印痕、不影响使用的不清晰轮廓和麻面在不影响使用和装配的情况下,铸件允许存在高度不大于0.30mm的网状毛刺和痕迹12.6压铸件不加工表面允许存在的各种缺陷按表14的规定。允许存在加工余量范围内的任何缺陷12.7压铸件经机械加工后,表面孔穴许可数按表15的规定12.8压铸件上经机械加工的螺纹除头两个牙型不允许有孔穴,其余表面质量要求按表16的规定1压铸件的交付13.1压铸件的交付应填写合格证或入库单并由检验员盖章13.2合格证或入库单应注明压铸件名称代号;c.合金牌号数量13.3压铸件交付应附有化学成分及机械性能检验结果并由检验员盖章13.4压铸件的包装应保证在运输途中无机械损伤13.5允许用户按本标准有关规定对压铸件进行复检B5133-91表14缺陷名称缺陷范圆备注1级单个瓏松都分不大于应满足零件图的每100cm2内不允许超过的处数密封性要求整个师件不允许超过的处数深度不大于A6410015只限于对装性面积、不超过总面积的百分数5深度不大于面部位允许增加面积、不超过总面积的百分数凹陷深度不大于10030050凸起不大于顶杆痕迹凹进不大于0-30[040c6铸件边长不大于100深度不大于残缺长度不超过边角残缺铸件边长大于100,深度不大于8530长度的5%粘附物痕迹深度不大于0.05整个铸件允许有占带缺陷的表面积的百分数长度不大于在同一部位对应所在面上不允许超过的数量处不允许同时存在离件边缘距高不小于两冷隔间距不小于每100cm2内不允许超过的个数整个铸件不允许超过的十数离铸件边缘距离不小于允许两种气泡同时存在,但大气孔凹入深度不大于0300.35不超过3个,总数每100cm2内不允许超过的个数:不超过1个,其阻孔平均直B人个铸件不允许超过的个数边缘距离不小于36离铸造边缘距离不小于气孔凹入深度不大于0.300.55各种缺陷总和面积不超过总面积的百分数J5133-91表15缺陷范表面质量级别缺陷名称平均直径2.0~30深度不大单个孔与铸件外形边缘距离不大于允两孔穴间距不小于每100cm2孔穴数不超过个3457铸件单孔总数不超过孔穴叠大直径不大于1.0深度不大于中孔穴每10m2孔穴数不超过3~6铸件集中孔穴不超过注,①在同一部位的对应处不允许同时存在气孔和孔穴②孔穴深度不得超过其所在部位厚的1/50m2是指能包容缺陷数量最多的因或正方的面积个加工表面上允许有两种缺陷同时存在,但其边距应≥2mmF上的孔在加工后,其表面上的孔穴距端面≥2a孔穴间边绿平均直径不大于深度不大于每三个螺距围娜纹工作长度内周内个数不超过总个数不超过距离不小于≤0.8033不船过壁厚的1/>0.803附加说明:本标准由天水凿岩机械气动工具研究所提出并归口本标准由宜春风动工具厂负责起草本标准主要起草人刘金声