事故案例 1：1988 年 8 月 4 日某化肥厂空分油水分离器超压爆炸事故

事故 经过 ：

19 8 8 年 8 月 4 日，山东省某化肥厂空分工段油水分离器因超压发生爆炸，当场炸死 1 人。8 月

4 日，化 肥 厂空分工段按计划于上午停车检修膨胀机。 8 时 50 分，空分工段工段长电话请示厂调度   室 ， 同意 停车。 但因尿素车间还要用空气，因此重新启动空压机。

9   时 10 分，听到空压机安全阀起跳放空声，同时听到空压机电机运转声音不正常，随即 2 号油

水分离器发生爆炸。 1 名工人被爆破的分离器击中，当即死亡，另 1 名工人右上臂被爆炸飞出物击   伤。事故后对现 场 勘察，发现 2 号油水分离器西侧两封头间筒体纵向撕裂，空压机一段 DN10 排油阀   接近全开 (差 1/3 圈)，二段、三段 DN10 排油阀处于全关位置，1 号油水分离器 D N 10 排污阀全开，2   号油水分离器 (爆炸)DN10 阀门接近全关(差 1/4 圈)，油水分离器前送尿素系统空气管上 DN1 O   阀门   开度为 1 /8 圈，2 号油水分离器出口管通向 1 号、2 号纯化器的阀门处于全关位置。分馏塔中液氧尚   未排放。事故后对空压机三段安全阀 进行起跳试验，压力为 5.7MPa 时开始泄漏，5.9MPa 时起跳。   检查 1 号油水分 离 器底部瓷环间积满大量铁锈、油污和其他杂物，造成排污不畅通。爆炸后对被爆   裂 的  2 号油水分离器进行测量，最薄处 3.8mm，最厚处 7.9mm(此系爆炸后数据，爆炸前比此数据可   能稍 厚些 )。

事故 原因：

造成这 次爆炸事故的主要原因是压力容器管理不善，没及时检测出壁厚减薄。该设备规格为 ф320mm×10mm × 30mm，材质为 A 3，最高工作压力为 5.39 MPa ， 1971 年投入使用，至事故发生时已   使用了 17 年。爆 炸后发现内部腐蚀严重，最薄处仅 3.8mm，设备状况差。排污阀已很长时间不通，   更加剧了设 备底部的腐蚀，爆炸后的设备内部腐蚀情况也充分说明了这一点。近几年来，尿素车间 曾多次发现 2 号油水分离器漏气，并进行了补焊，共补焊了 12 个点，补焊质量不符合技术标准。 从 全厂来看， 有重大系统、轻空分，重厂控设备、轻非重点设备的倾向。对该设备没有按照压力容器 管理制度定期 检查维修，设备档案不齐全。

造成这次 事 故的另一个原因是操作不当，判断失误，造成超压。因为尿素系统还需用压缩空气，   这时，空压机压力已泄净，重新开启空压机，并利用 1 段、2 段、3 段排油阀进行升压调节，当压 力 升至 1 . 96MPa 时，操作工就离开了现场。经事故后检查，2 段、3 段排油阀全关，此时空压机只向尿   素系统供压 力  1.96MPa，流量仅为 16Nm 3 ／ h 的压缩空气，能够排气泄压的仅有 1 段排油阀和 1 号油   水 分离器排污阀 (经检查 1 号分离器底部堵塞，造成排污不畅通)。但空压机铭牌打气量为 300Nm 3 /h，   在上述阀门开关情况下，不能使压力稳定在 1.96MPa，由于判断有误，以为压力已经稳定在 1.96MP a 。   当其离开现场后， 压力仍继续上升，导致超压，安全阀起跳，空压机电机声音异常，直至爆炸。

预防措施：

(1 )   压力容器按规范定期检测。

(2)   正确维护使用设备，有异常及时检查、消除缺陷。

(3) 空压机在开动情况下，加强运行状况的监控 。