蒸馏装置、工艺流程、主要设备操作参数等总结
蒸馏装置、工艺流程、主要设备操作参数等总结
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原油是如何变成石油的呢？石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、 溶剂脱沥青 、加氢精制、催化重整。
常减压蒸馏是通过对原油加热、分馏、冷却等方法， 将原油分割成为不同沸点范围的组分.为下游装置提供原料。常减压蒸饰是炼厂的第一道加工工序原油经常减压蒸蚀装置加工后。可得到直饮汽油、煤油。柴油。经减压深扶后的法查由还可直接生产出道路沥青、以及为下游装置提供原料。例如. 重整原料，乙烯裂解原料，催化裂化原料，加氢裂化原料，润滑油基础油等。
常减压蒸馏装置
常减压蒸馏装置包括电脱盐、 常压蒸馏 和减压蒸馏留三个部份， 目前新建装置大多增加轻烃回收部分，以回收三顶瓦斯及汽油中的C、C提高经济效益。
1）电脱盐系统 （ 交直流低速电脱盐、交流电脱盐、高速电脱盐、超声波脱盐）
2）初馏塔 （部分装置或者炼油厂可能没有）
3） 闪蒸塔 （部分装置或者炼油厂可能没有）
4） 减压塔 （ 含板式、填料混合塔，全 填料塔 等 ）
5） 加热炉 （ 含 圆筒炉 ，方箱炉等 ）
6）常压塔
7） 轻烃回收 （ 有压缩机形和无压缩机型 ）
电脱盐
常规的电脱盐系统，通常只设计一级电脱盐罐，但是随着全球原油产量衰减较快，如要增加原油采出量，开采就需要使用大量助剂，这就增加了原油里面的盐含量。受此影响，多数新设计的常减压蒸馏装置，不得不采用两级电脱盐罐，以降低加工原油的盐含量。影响电脱盐操作的主要因素有，破乳剂的选择、原油停留时间控制、注水量的控制及温度压力等等。
初馏塔
原油经过电脱盐系统后，再经过换热器换热，进入初馏塔。塔顶拔出部分的石脑油，经过冷却、分离后，轻石脑油作为化工原料、重石脑油作为重整原料。塔底部分继续经过换热器换热后，进入常压炉加热、升温，送入常压塔进行馏分切割、分离。初馏塔的主要产品有轻石脑油、重石脑油、初顶气（去轻烃回收）。
常压塔
初馏塔底油经过换热、加热炉升温至360—380°C，进入常压塔进行切割、分离。一般的常压塔设置有三个中段回流，分别是常顶油循环、常一中循环、常二中循环。
常压塔的主要产品有常顶气、常顶油（石脑油）、常一线（航煤）、常二线和常三线（柴油）以及常底油（蜡油及渣油混合物，如北方炼油厂加工轻质原油的，可以直接进催化裂化装置，例如长庆石化）。
减压塔
常底油经过常底油泵升压后，进入减压炉加热至380—410°C后，进入减压塔，进行切割、分离。一般的减压压塔设置有三个中段回流，分别是减一线循环、减二线循环、减三线循环。减压塔的主要产品有减顶气、减顶油和减一线（柴油）、减二线和减三线（蜡油）以及减压渣油（也可以说是沥青）。
常减压蒸馏装置工艺流程
常减压蒸馏装置工艺流程一般有三大类：
1)电脱盐---常压塔---减压塔
2)电脱盐---闪蒸塔---常压塔---减压塔
优点是加热炉的负荷低、轻烃回收率高，一次性投资相对较低等；缺点是后续要设置压缩机，维护较为困难。
3)电脱盐---初馏塔---常压塔---减压塔
优点是可以预脱水、脱硫化氢、防止常压塔冲塔等，操作也较为灵活，并可以分担常压塔负荷；缺点是流程较为复杂、投资高（设置轻烃回收可以节省部分投资）、初定石脑油的含砷较高。
常减压蒸馏装置主要产品
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| 初馏塔 | 常压塔 | 减压塔 |
| 轻烃，轻、重石脑油 | 轻烃、航煤、柴油及常压渣油 | 轻烃、柴油、蜡油及减压渣油（沥青） |
主要设备操作参数
常规的常减压蒸馏装置指标如下:
1)常压塔拔出率50.08%、减压塔拔出率31.45%，轻质油收率54.45%，总拔出率81.53%；
2）设计能耗为453.43MJ/t，原油换热终温294°C，加热炉热效率92.5%；
3）常压炉出口温度375°C、减压炉出口温度400°C。
作为常减压蒸馏装置，除了装置总拔、轻油收率外，主要关注的参数有几个：电脱盐脱后含盐量、常减压炉出口温度、减压炉出口温度以及渣油500°C馏出量。
原油经过电脱盐脱后含盐量，影响后续常压塔、减压塔的操作，一般而言，电脱盐后含盐量都不大于3.0mg/L。原油含盐量较高，主要是油田不断采用新的技术，如碱驱、蒸汽驱油和化学驱动油等以增加原油产量，导致原油的含盐量不断增加。
如果原油中的无机盐（主要是油田助剂）进入常、减压塔，在高温环境下，容易水解生成HCl,HCl与水一起冷凝下来后，会形成强腐蚀性的盐酸溶液，造成常、减压塔顶系统的腐蚀，因此，控制脱后原油的含盐量、加强常减压蒸馏装置的“一脱三注”就更为重要。
一般来说，常减压蒸馏装置最关心的就是渣油500°C馏出量，如何控制常减压蒸馏装置500°C的馏出量呢？这里就要说一说减压深拔。国内常减压蒸馏装置的减压渣油切割点温度为535—540°C，新设计的大型常减压蒸馏装置减压渣油切割点温度为565°C，个别装置甚至达到580°C。通常说的减压深拔，是指减压渣油切割点温度为565°C以上。
就常减压蒸馏加工的原油而言，低硫、金属含量低的石蜡基原油，不需要减压深拔；高硫、金属含量高的原油，需要减压深拔。减压深拔的好坏，第一个就与减压炉出口温度有关，要减压深拔，必须提高减压炉出口温度。
常减压蒸馏装置在进行减压深拔时，减压炉出口温度控制410—430°C，较一般的常减压蒸馏装置增加30°C左右。减压加热炉的停留时间控制在40S以内，主要是防止减压渣油停留时间过长，减压渣油在炉管内结焦。减压深拔虽然可以提高蜡油收率、轻油收率、装置拔出率，但是却会增加装置的能耗。
常减压蒸馏装置设计加工的原油决定了其能加工原油的API°范围，国内沿海的炼油厂及新建的大炼化项目，设计的API°都是28—33的，是不能加工API°大于33以上的美国原油，如果加工的话，常压塔的负荷过高，会引起常压塔“冲塔”，从而导致整个常减压蒸馏装置物料分布混乱、从而导致装置停车。一般的操作是装置降负荷加工（降至正常负荷的50—70%）、混和其它重质原油后再加工。
装置开工
1、开工前准备， 包括蒸汽贯通试压. 减压抽真空试验。
2、装置进退油，冷循环。
3、加热炉点火.恒温脱水（循环油温控制在150℃170℃）。
4、设备热紧（循环油温控250℃左右时）。
5、常压炉升温，常压塔顶打回流，开常压侧线。
6、常压侧线正常，各塔底液面正常后， 减压抽真空。
7、减压炉升温，减压塔顶打回流，减压开侧线。
8、产品质量调节。
装置蒸汽贯通试压。减压抽真空试验大约需要24小时。从进油到装置开正常， 大约需要36小时（设备热紧无发生泄漏情况下）。
装置停工
1、装置降量， 降至可维持生产的最低处理量。
2、装置降温， 常压炉由正常操作温度降低到300℃左右。
3、加热炉熄火.关侧线。
4、装置切断进料，油品改循环降温。
5、减压破真空。
6、装置退油，吹扫。
（装置停工后，一、三、四蒸馏外输蒸汽降为零，正常生产约产生蒸汽5~7吨/小时）
装置紧急停工
当装置出现"四停"或油品大量泄漏又无法切出时， 须做紧急停工处理。
1.加热炉紧急熄火。
2、装置切断进料。
3、瓦斯改低压系统或放空。
4、停塔底吹汽。
5、减压破真空。
编辑：化工材料技术荟集地
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