JB/T 6591-1993 单轴自动车床 静刚度

J53B中华人民共和国机械行业标准JBT6591-93单轴自动车床静刚度1993-03-31发布1994-01-01实施中华人民共和国机械行业标准JBT6591-93单轴自动车床静刚度1主题内容与适用范围本标准规定了单轴自动车床静刚度的技术要求和检验方法本标准适用于最大棒料直径至63mm和盘类零件最大车削直径至100mm的单轴自动和半自动车本标准不适用于单轴纵切自动车床、单轴横切自动车床和单轴卡盘自动车2引用标准GB9061金属切削机床通用技术条件GB/T13574金属切削机床静刚度检验通则GB/T14536单轴自动车床精度3一般要求3.1检验机床静刚度应遵守GB9061中第62条及GBT13574的有关规定,32机床静刚度检验应在按GB/T14535检验合格后,以中速进行空运转,使机床主轴轴承达到稳定温度时进行3.3静刚度指标用規定加载力作用下模拟刀具与模拟工件问相对位移量表示4.1最大棒料直径至63mm的单轴自动车床的极拟工件的尺寸和形状如图1所示模拟工件直径为最大棒料直径模拟工件的长度为最大车削长度注:1)D。为模拟工件的直径2)L为模拟工件的长度4.2盘类零件最大车削直径至100mm的单轴自动和半自动车床的模拟工件的尺寸和形状如图2所示,模拟工件的直径为最大车削直径模拟工件的长度为最大车削长度机械工业部199303-31批准1994-01-01实施JB/T6591-93图25加载力的大小方向及施力点的位置51加载力应为机床设计的最大切削力52主轴工作时顺时针方向旋转具有回转刀架的单轴自动车床的加载力的方向及施力点的位置应符合图3、表1和表2的规定芹大棒料直径d≤10>10-18>18-30>30~50>50~63施力点到回转刀架刀盘端面的距离L"+10注:1)L为最大车削长度表2mm最大棒料直径d最大车削直径D≤10|>10~18>18-30>30~50>50~80>80-100加载力F与其在F,F平面内投影的夹角a28°30′加载力F与其在Fx、F1平面内投影的夹角f23·30位移测点的位置l15.3主轴工作时逆时针方向旋转,具有回转刀架的单轴自动车床的加载力的方向及施力点的位置应符合图4表1和表2的规定图454无回转刀架的单轴自动车床的加载力的方向及施力点的位置应符合图5和表2的规定,加载时纵车刀架应尽量靠近主轴F6位移测点的位置及测量方向61位移测点的位置及测量方向应在影响加工精度的主要方向和平面内,并且应符合表2的规定6.2具有回转刀架的单轴自动车床的位移测点的位置及测量方向如图3和图4所示63无回转刀架的单轴自动车床的位移测点的位置及测量方向如图5所示。7相对位移量的允差71最大棒料直径至63mm的单轴自动车床的相对位移量允差应符合表3中1的规定;盘类零件最大车削直径至100m的单轴自动和半自动车床的相对位移量允差应符合表3中Ⅱ的规定72相对位移量允差以四含五入法保留两位小数JB/6591-933最大棒料直径d回转刀架相对位移量允差最大车削直径D刀盘直径≤1000.000165F18~300.000100F00012F>30~500.000095F160000009F注:1)F为机床设计的最大切削力,F等于机床设计的最大切削主分力的1246倍,计量单位为N,F前面的系数为静柔度值,计量单位为mm/N8检验方法81检验机床静刚度应进行三次检验.每次检验前,机床各运动部件均应运动,以工作状态进入检验位8.2按图3、图4,图5的规定,将指示器固定在回转刀架刀盘上的专用工具上或纵车刀架上,使其测头触及固定在主轴上的模拟工件表面,并将加载装置固定在同转刀架刀盘孔中或纵车刀架上的专川工具上,通过机床的进给机构使加载装置向模拟工件移动,对模拟工件平稳地加载至规定值读取该次检验的相对位移量83每次检验的相对位移量测量必须在无预载下第一次加载时进行84相对位移量以三次检验的相对位移量的算术平均值计85在检验机床静刚度时,由于模拟工件的变形而产生的误差应予以消除。模拟工件的变形可用在模拟工件上加套(见图6)的方法或其他方法来消除附加说明本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由沈阳自动车床研究所归口本标准由南京机床厂负责起草