JB/T 6344.2-2002 滚齿机 技术条件

J56JB中华人民共和国机械行业标准JBT63442-2002代替JBT63441992滚齿机技术条件Specifications for gear hobbing machines2002-07-16发布2002-12-01实施中华人民共和国国家经济贸易委员会发布JBT63442-2002目次前言引言2规范性引用文件…3一般要求附件和工具5布局和外观6加工和装配质量8机床负荷试验…卡未射的牙打护牙中8」机床最大承载重量的运转试验,8.2机床重切削试验8.3机床生产率试验(抽查)…59机床精度检验…1JBT63442-2002前言标准代替JB/T6344←199《滚齿机技术条件》本标准与JBT6344-1992相比主要变化如下增加了标准的前言和引言不列“安全与卫生”要求(1992版的第5章);增加了“布局和外观”要求(本版的第5章)增加了“对焊接件的要求”(本版的61)一以“机床重切削试验”代替“机床主传动系统的最大功率试验和扭矩试验”(1992版的82和83;本版的82)。本标准是对GBT9061-1988《金属切削机床通用技术条件》等标准的补充和具体化,与本标准有关配套的标准有:GB/80641998《滚齿机精度检验》(evIs06545:1992版)GB/T10173-1988《滚齿机参数》JBr634.1-1999《滚齿机系列型谱》一JB10139-1999《滚齿机安全防护技术条件》本标准由中国机械工业联合会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会( CSBTS/TO22)归口本标准起草单位:重庆圆柱齿轮机床研究所、重庆机末厂、南京第二机床厂、天津第一机床厂、上海第一机床厂、青岛机床厂、陕西第二机床厂、二汽东风变速箱公司、北京华纳齿轮有限公司、重庆青山工业有限责任公司本标准主要起草人:张玉洁、颜建平、李毅、程良范、王杰、王景阳、曲海顺、吴锡栋、孟昭之本标准所代替标准的历次版本发布情况为JB/GQ027-1982、JB6344-1992JBI63442-2002JBT6344-1992自发布实施以来,对指导量大面广的齿轮加工设备—滚齿机的设计、制造及验收,起到了重要的作用。近年来,JB/T6344-1992引用的相关标准已陆续制定及修订,同时,JB101391999(滚齿机安全防护技术条件》也已发布实施,因此,为适应市场经济需要,结合滚齿机的结构特点、用户的使用要求及当前的科技水平而制定本标准是必要的本标准与其有关的配套标准共同构成滚齿机的主要产品标准,作为滚齿机设计、制造及验收质量保证的重要技术依据JBT6344.2-2002滚齿机技术条件范围本标准规定了滚齿机设计、制造和验收的要求本标准适用于最大工件直径125mm~2000m的立式滚齿机。其他规格的立式滚齿机可参照使用。下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GBT8064滚齿机精度检验( eqv iso6545)9061-1988金属切削机床通用技术条件GBT10089-1988圆柱蜗杆、蜗轮精度( neq diN3975:1980)GB/T10051渐开线圆柱齿轮精度第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 idt ISO I328-1:GB/T17421.1机床检验通则第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqy230-1:1996)JBT5691991精密滚齿机精度( neq roct657-78)JBT9871-1999金属切削机床精度分级JB9872-1999金属切削机床机械加工件通用技术条件JBT9873-1999金属切削机床焊接件通用技术条件JBT9874-1999金属切削机床装配通用技术条件JBT9877-1999金属切削机床清洁度的测定JBT1o051-1999金属切削机床液压系统通用技术条件3一般要求31按本标准验收机床时,应同时对GBT9061-1988,JB/T9872-1999,JBT9873-199,JB/987499等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验32按本标准验收机床时,滚齿机(包括万能滚齿机、硬齿面滚齿机、大模数滚齿机、高速高效滚齿机和自动滚齿机等)、精密滚齿机、高精度滚齿机应分别按Jm9871-1999规定的V级、Ⅳ级和Ⅲ级精度机床的要求考核4附件和工具4.1机床应随机供应表1所列的附件和工具名称派刀心轴括装于心轴上的套、垫圈、平键及螺母等件心轴机床安装调整1套包括工件托座及装人心轴上的垫圈、螺母及接盘等交换齿轮调整机床,保证基本性能全套手调整、操作机JBT63442-200242扩大机床使用性能的特殊附件,可按协议供应5布局和外观5.1机床应布局合理,造型美观、色彩和谐,符合人类工效学原则并便于调整及维修52机床外观表面,不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤53机床的防护罩及防护装置表面应平整、匀称,不应翅曲、凹陷54机床外露零件表面不应有碴碰、锈蚀,螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷55金属手轮轮缘和操纵手柄应有涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不应有褪脱落现象56机床可拆卸的装配结合面的接缝处,在涂漆以后,应切开,切开时不应扯破边缘。机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整,涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷57机床的各种信息标志及标牌应平整固定,清晰耐久,不歪斜58机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐,必要时应用管夹固定,软管不应扭曲、折叠及断裂。59装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突岀于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面,突出值约为倒棱值内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%5.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称,不应有明显的错位,门、盖与机床的结合面应贴合错位量及點合缝隙值不应大于表2的规定结合面边缘及门煮边长尺寸≤500500-120>1250-3150>3150错位量及贴合建隙值-69001>600注:当结合面边缘及门、盖尺寸的长,宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值61机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及JBT9872-1999、JB9873-1999等有关规定。机床装配应符合JB/T9874-1999的规定。62床身、立柱、工作台、工作台壳体、刀架滑板、主传动箱、进给箱、分度蜗轮、刀架壳体、小立柱和拼装床身的工作台底座等重要铸件,应在粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理。高精度滚齿机的上述铸件还应在半精加工后进行第二次时效处理63床身导轨副、立柱导轨副、小立柱导轨副、切向(或组合)刀架导轨副、工作台圆环导轨副等重要导轨副,应采取耐磨措施,并符合材质及热处理有关标准的规定64滚刀主轴、垂直进给丝杠副、分度蜗杆副、高速负载齿轮副、刀架末端斜齿轮副(或蜗杆副)工作台定心套等零件应采取耐磨措施,并符合材质及热处理有关标准的规定。65传动箱与立柱(或床身)的结合面,主传动锥齿轮座与刀架滑板的结合面,最大工件直径等2000mm滚齿机的床身与工作台底座,及小立柱底座与工作台底座的结合面等重要固定结合面,其制造及验收应符合JBT9872-1999及JT9874199规定。66床身与立柱(或工作台壳体)的结合面:工作台壳体(或床身)与小立柱底面的结合面;分度蜗杆托座、工作台壳体或(工作台底座)与调整垫的结合面:最大工件直径等于2000mm滚齿机小立柱底面与其底座的结合面等特别重要固定结合面,其制造及验收应符合JBT98721999及BT9874-1999的规定67立柱导轨副、工作台圆环导轨副、刀架切向滑动导轨副以及万能滚齿机的床身导轨副等滑动导轨其余的移置导轨,其制造及验收应符合B987219及JT9874-1999的规定JBT63442-200268机床带有刻度装置的手轮、手柄其反向空程量不得超过表3的规定衰3机床名称机床质量t反向空程量r高精度滾齿机滚齿机和精密滚齿机69机床的清洁度按B98771999规定的方法检验,其中工作台、刀架内部、润滑系统、液压系统按重量法检验a)工作台、刀架内部的杂质、污物不得超过表4的规定郎件名称≤320L>3080>80-1250>125011000414000作台17000注:高精度滚齿机的工作台、刀架清洁度限值按表中压缩30b)机床液压、润滑系统的清洁度:在机床开车运行30mn后,立即在液压系统(或润滑系统)回油处取样,一般不少于20m。其杂质、污物不得超过15m级和齿面和610渐开线圆柱齿轮的精度应符合GBT100951的规定,精度等级和齿面粗糙度一般应按表5选取应用都位齿面粗糙度R精度等级最大允许值m精度滚齿机分度链末端齿轮精密派齿机分度链末端齿轮高精度滚齿机主传动的重要齿轮,分度链中间齿滚齿机分度链末端齿轮,主传动的重要齿轮,分度链的中间齿轮「精密齿机主传动的重要齿轮分度链的中间齿轮高精度滚齿机的进给齿轧齿机、精密滚齿机的进给齿轮611蜗杆副的精度应符合GB10089-1988的规定,精度等级和齿面粗糙度一般应按表6选取应用部位精度等级齿面粗糙度R大允许值m高精度液齿机分度蜗杆副精密滚齿机分度蜗杆副高精度滚齿机进给系统的蜗杆副063啁唰2滚齿机、精密滚齿机进给系统的蜗杆酮注:表内所列精度等级系指第1公差组JBT63442-200262按GBr17421规定的方法,在机床空运转试验前检验分度蜗杆副的啮合间间隙的大小应符合设计规定(在工作台回转约120°的3个位置上分别各检验一次)7机床空运转试验71机床主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间不得少于2min。用交换齿轮、带传动变速和无级变速的机床可作低、中、高速运转。高速运转时间不得少于Ih,使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承处,测量轴承的温度和温升,其值应符合GB9061-1988中661的规定。72液压系统应在额定工作压力下连续运行,待油液达到稳定温度后,测量油液的温度和温升,其值应符合JB10051-1999中43的规定7.3工作台作高速运转试验,其运转时间不少于10min,运转应正常74在滚刀主轴各级转速下,测量机床各级转速的空运转功率,其值不应超过设计规定(抽查)75在空运转条件下,检验机床起动、停止、变速以及变换、自动循环、快速引进等动作,其动作应灵活、准确及可靠76检验滚刀主轴转速和进给机构进给量的实际偏差,分别不得超过标牌指示值的±5%和±10%77机床滚刀主轴在中等转速下进行连续起动、停止各10次,应准确、无故障78检验工作台(或立柱)的径向进给、快速进给及断开,检验工作台(或立柱)在行程范围内的任意给定位置的起动和停止,各检验二次,应准确可靠、无故障79检验刀架的自动进给、快速升降及断开动作,检验刀架在滑板行程范围内任意给定位置的起动和停止,各检验5次,应准确可靠、无故障7.10检验刀架回转行程的两端和中间位置的夹紧,每个位置不得少于二次,动作应可靠711检验刀架在轴向移动的全行程两端和中间位置的夹紧,每个位置不得少于二次,动作应可靠712检验小立柱外支架在移动行程的两端和中间位置的夹紧,每个位置不得少于二次,动作应可靠7.13一般机械控制的滚齿机,应进行不少于4h的连续空运转试验;具有自动循环的滚齿机,应在模拟工作状态下作整机连续空运转试验,其运转时间不得少于8h,各次自动循环之间休止时间不应超过min。整个运转过程中,机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不得渗漏:转动部位的油不得甩出:润滑油路应畅通,切削液应充分:切削液不得混入液压和润滑系统;机床中各部分工作应正常,不8机床负荷试验81机床最大承载重量的运转试验最大工件直径大于或等于1250mm的滚齿机应进行最大承载重量的运转试验。用低速及设计规定的高速运转机床检验机床运转是否平稳可靠:有卸荷装置的机床应按设计要求采用不同的载荷进行试验,82机床重切削试验机床以重切削试验代替主传动系统的最大功率试验和扭矩试验。在试验时,通过改变切削参数,机床主电动机达到额定功率(设计功率或刀具主轴的最大设计扭矩)a)切削试件参数:模数不小于45最大模数,分度圆直径不小于25最大工件直径,齿宽不小于1/10最大工件直径,材料为45号正火钢刀具:高速钢或硬质合金滚刀切削用量:切削深度=2m(m为试件模数):切削速度v≥25mmim:垂直进给量$由设计规定注:对成批生产的机床,试件允许用铸铁Hrm00作2最大功率的重切削试验:最大功率指机床上主电动机的额定功率(或设计功率):高精度、精密滚齿机不进行此项试验b)机床重切削时,各部位工作应正常稳定,无异常的尖叫声,试件齿面应无明显的振纹,各种传动及变速机构应平稳、可靠,机床各运动应准确,机床电气、液压、润滑系统应正常工作BT63442-200283机床生产率试验(抽查)按公式(1)在重切削时检验机床单位时间内的金属切除量,以评定机床生产率。式中:r单位时间内的金属切除量,单位为kghm齿坯质量,单位为kg一齿轮质量,单位为kg一切削时间,单位为h注:高速(高效)、自动滚齿机按设计文件规定,检验1h内加工试件的数量:最大工件直径大于1250mm的滚齿机不作此项试验9机床精度检验91滚齿机的精度检验应符合GBT8064的规定;精密滚齿机的精度检验应符合BT55691991的规92在机床中速稳定温度时还应检验下列项目a)外支架轴套孔(或顶尖)轴线与工作台回转轴线的重合度(同轴度)b)活动支承孔与滚刀主轴轴线的重合度(同轴度)93机床的工作精度应一次交验合格,其试件精滚后齿面粗糙度R最大允许值见表7机床名称齿面粗糙度R最大允许值m齿机、精密齿机