JB/T 2983.1-1998 履带式推土机 支重轮

ICs53.100中华人民共和国机械行业标准JB/T2983.1-1998履带式推土机支重轮Crawler bulldozer- Track rollers1998-09-30发布1998-1201实施国家机械工业局发布B/T2983.1-1998前言本标准是对JB2983-81《履带式推土机支重轮进行的修订本标准与JB2983-81相比,主要技术内容改变如下淘汰了系列中落后产品的数据,并删去各零件结构与尺寸的图和表轮体不再使用铸钢材料进而补充性能好、强度高的材料;将浮封环与浮封胶圈纳入标准件范畴;编入试验方法条款废止百分比抽检贯彻GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)》。标准自实施之日起,同时代替JB2983-81。本标准由机械工业部工程机械标准化技术委员会提出并归口本标准负责起草单位:机械工业部天津工程机械研究所、湖北威宁工程机械厂、江苏昆山工具厂烟台拖拉机配件厂。本标准参加起草单位:中国人民解放军第六四一一工厂、中国人民解放军第六四四四工厂、大石桥拖拉机配件厂本标准主要起草人:李名祥、严华忠、蔡祖良、王玖荣。中华人民共和国机械行业标准JB/T2983.1-1998履带式推土机支重轮代蒈J2983-81Crawler bulldozer-Track rollers1范围本标准规定了履带式推土机支重轮总成的结构和主要尺寸、技术要求、试验方法、检验规则、标志包装,运输与贮存本标准适用于履带节距为203A、203B、216、228.6mm的履带式推土机支重轮(以下简称支重轮)也适用于同等节距的履带式推耙机、吊管机、通井机、装载机的支重轮,并可作为其他节距支重轮的技术2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文,本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修订使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB93-87标准型弹簧垫圈GB119-86圆柱销金属洛氏硬度试验法GB231-84金属布氏硬度试验法GB1958-80形状和位置公差检测规定GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB/T3452.1-92液压气动用O形橡胶密封图尺寸系列及公差六角头螺栓全螺纹A和B级JB/T2985-93程机械用双金属轴套JB/T5944-91工程机械热处理件通用技术条件JB/T829395浮动油封试验方法B/T8297-95拖拉机清洁度测定方法ZBJ83004—88浮动油封3总成的结构和主要尺寸履带节距为203A,203B、216、28.6mm的支重轮总成,其结构型式见图1和图2.主要尺寸见表零件明细见表2注:履带节距为203A,203B与216的双边支重轮总成的内部结构与其单边的相同履带节距为228.6的单边支重轮总成的内郡结构与其双边的相同,其图省略国家机械工业局19980930批准1998-1201实施JB/T2983.1-1998图1203A、203B与216节距单边支重轮总成A向e图2228.6节距双边支重轮总成JB/I2983.1-1998表1支重轮总成主要尺寸履带节距203A2019625141621065#-n215a03B37021029611417.52207038021030613616227077-4-1154082443201401825585表2支重轮零件明细表序号零件名称2A材料或标准号203B228.614×19114×17136×21.5140×26支重轮内盖14×1914×17136×21.5140×26ZG270-500或QT450-10单、双边210×23522×25222×2102H40Mn2或5Mn支重轮体4支重轮轴65×38870×42543785×4900MnH、40Mn2或50MnHT350(适用205铁套15×11l.5115×117.5135×127.2或KTH350-10或QT450-10文重轮外盖14×1914×17136×21.5140×26ZG270-500或QT450-1057×3861×470X4弹簧钢丝M16X1.5×334OCr或45钢衬套45钢①双金轴餐72×757×97X981926×10.51B7253O形密對圈115×3.55(115X3.1)(135×3.1)GB/T34521-92③O形密封圈75×3.55(65×31)(65×n)(s×31)|(75×3.1GBT3452.1-92④浮封环93.3×14.595×1593.3×14.5|100×15BJ83004-88浮封胶圈80×38×98×0:8×932BHM12X3GB5783-86中8.8级JB/T2983.1-1998表2(完序号零件名称想格尺寸材料或标准号203A203H228.6GB93-87⑧B型圆柱销6×16GB119-86M16×70M16×70M20×70M24x90CB5783-86中88级括号内尺寸为保留产品尺寸标记示例支重轮横向安装距支重轮纵向安装距单边或双边支重轮203节距的系列代号重轮节距例:203节距A系列单边支重轮安装距A-320mm,D-114mm,标记为203A单边支重轮320×114JB/T2983.1-19984技术要求般要求4.1.1支重轮总成应按经规定程序批准的图样和技术文件制造,并应符合本标准的规定4.1.2支重轮的外购件应符合有关的国家或行业标准,外协件应符合图样要求,并有合格证明4.L.3支重轮体应采用锻件半体焊接,其焊缝强度应不低于母体强度4.1.4所有零件应清除锐角与毛刺,装配前应严格检查,清洗干净41.5浮动油封等密封零件,密封部位不得划伤、磁伤4.1.6装配时压装配合面及浮动油封配合面应涂以少量机油4L.7浮封胶圈在装配中不得沾油,不得扭曲4.1.8装配后灌入80%容量干净的车用齿轮极压油(夏季用15号,冬季用10号),不允许有渗漏现象。42机加工质量要求机加工质量应符合表3的规定4.3热处理质量要求热处理质量要求应符合表4的规定4.4外观与装配质量要求支重轮外观与装配质量要求应符合表5的规定4.5使用寿命与质量保证在一般工况下,支重轮总成的使用寿命应不低于3000h支重轮自发货之日起(以发票日期为准),12个月以内或工作时间1000h以内,在符合使用说明书前提下,由于制造质量问题引起支重轮失效,制造厂应对用户负责免费修理或更换JB/T2983.1-19表3机加工质量要求检测项目质量要求d内孔尺寸精度支重轮体d内孔表面粗糙度d外圆尺寸精度d外圆表面粗糙度铁套合件d1内孔尺寸精度d1内孔表面粗糙度1d外尺寸精度按图样检验,若图样要求低于本标d外圆表面粗糙度准,则应按本标准检脸d4与内、外盖孔配合的轴颈尺寸精度L凸缘厚度5L凸绿两侧表面粗糙度d.内孔尺寸精度支重轮内,外盖锥面跳动量3封油室铸造质量浮动油封1工作面及亮带表面粗糙度2亮物表平国烹0,0o3(或静密封试验无渗漏)注:表中字母符号见图1或图2其中d1、d2、d1、d,为压入前的尺寸表4热处理质量要求零件名称序号检测项目单位质量委求工作国硬度HRC 52-40Mnx处淬硬层深度203A.203b、R1、R2处浮硬层深度支重轮体28.6W1、W:处淬硬层深度距工作面0.5mm处马氏体级别中淬火心部硬度HB≥211d1外圆表面硬度d1外图表面淬硬层深度支重轮轴203A、203B,21d,的R/4处基体硬度228.6测角处淬硬层深度浮密封表面硬度注:表中字母符号见图3,JB/T2983.1-1998表5外观与装配质量要求序号检测项目焊缝平整均匀,锻件表面光洁,无明显缺陷,油漆均匀美观轴向窜动量0.3~0.8M12螺栓拧紧力矩N油塞拧紧力矩渗擁量无漏油满洁度能够用手盘动但感觉不很轻松5试验方法5.I机加工质量的检验5.1.1尺寸精度用内径百分表、外径千分尺、深度尺或游标卡尺进行测定5.1,2形状和位置公差按GB1958-80中第4章~第6章进行测定。513表面粗糙度用表面粗糙度仪或粗糙度标准样块对比测定5.1.4浮动油封工作面亮带平面度的测定,按JB/T8293中相关的干涉显做镜或静态封油试验测定52热处理质量的检验5.2.1淬硬表面硬度检验用布氏或洛氏硬度计分别按GB231-84中第3章~第6章和GB230-91中第5章~第8章规定测定,合理选择1~3处每处测3点取算术平均值52.2淬硬层深度测自零件表面至50%马氏体处,用洛氏硬度法测定检测部位见图3a)整体火工艺b)中频淬火工艺图3热处理检测部位523其余热处理质量的测定,应采用JB/T5944-91中第4章~第6章规定的测定方法5.3外观与装配质量的检验531外观用目测检验,检查支重轮总成零件的完整性;检查焊缝平整及漏焊等缺陷;检查铸、锻、加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷;检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷532轴向窜动量的测定:将支重轮总成的内外盖和浮动油封拆除固定轮体用百分表测轴端的窜动量533螺栓与油塞拧紧力矩的测定:先将轮体固定再用带表的扭力扳手测定534漏油检查:固定轮体后往油塞孔处通入0.4MPa压力的空气放入水中观察0.5min,看有无泡漏气53.5转动性能测定:用手转动轮体,感觉能盘动但不很轻松53.6油清洁度测定:按JB/T8297-95中第5章~第9章执行5.4使用寿命的考核JB/T2983.1-1998按工程机械法定检测机构500h的台架试验报告结果或有作业时间统计、有故障记录的3家用户的书面证明,4年内有6.I出厂检验每个支重轮总成须经制造厂质量检验部门检验合格后方准出厂出厂检验项目包括支重轮外观、装配的完整性、轮体的转动性能润滑油的密封性能与渗漏量螺栓及油塞的拧紧力矩。其机加工质量、工作面硬度、轴窜动量及油清洁度检验在生产工序中进行6.2型式检验6.2.1不合格项分类被检项目凡不符合第4章要求,均称为不合格项,按GB2828及对产品质量的影响程度,不合格项分为A类、B类和C类,见表6表6支重轮总成质量不合格项分类不合格項类剔项序类未经使用的总成出现肉眼可见的裂纹或漏油成片支重轮工作面硬度或淬硬层深度未达要求支重轮体内孔d1尺寸精度或表面粗精度未达要求支重轮铁套台件外径d尺寸精度未达要求支重轮总成台架试验寿命未达要求支重轮轴d外图表面硬度或淬硬层深度未达要求支重轮整d1外圆尺寸精度或表面粗糙度未达要求金隅轴套内孔d1尺寸精度或表面粗糙度未达要求B英双金屑轴套外径d2尺寸精度成丧面粗糙度未达要求(严重铁套内径d2尺寸精度或表面粗糙度未达要求支重轮轴与内,外盖孔配合轴颈d尺寸精度未达要求内、外盖孔d尺寸精度未达要求轮体轮缘R、R:,环、W:处淬硬层深度未达要求12浮封环工作面硬度、表面粗糙度未达要求支重轮油清度未达要求或漏油成滴主要零件(轮体轴、盖轴套、浮封)材质性能来达要求总成轴向窜动量未达婴求内,外盖的浮封室锥度径跳量未达要求支轮轴凸缘厚度未达要求支轮轴凸缘两侧面表面粗糙度来达要求轴体距工作面0.5mm处金相马氏体级别未达要求支重轮山的R/4处基体硬度未达要求重轮体心部硬度未达要求M12螺栓拧紧力矩未达要求IB/T2983.1-1998不合格项类别不會格项内容油塞拧紧力矩未达要求支重轮轴圆角处淬硬层深度未达要求总成的轮体转动时手感未达要求外观质量未达要求C铸、焊零件存在轻微缺陷非主要零件的材质性麓未达要求非配合尺寸的精度未达要求非主要表面的表面粗糙度未达要求支重轮总成轻微滲油但不成滴62.2合格质量水平AQL值支重轮合格质量水平AQL值见表7。表中的AQL值是每百单位产品的不合格数,Ac表示样本的合格判定数,Rr表示样本的不合格判定数,检验时可用项次作为最小判定单位表7AQL值不含格项分类类AQI2.56.2.3抽样方案6.2.3.1抽样方案类型:选定一次正常抽样方案6.2.3.2检查水平:选定一般检查水平1类6.2.3.3检查批N:一般情况下为16~25(个),但在用户抽样时N大小不限6.23.4样本大小字码:按GB2828查得样本大小字码为C抽取的样本大小n=5个,应按表6所列项目进行检查,并至少有1个进行剖切金相与淬深检查,此件剖切检测结果代表5件的结果6.2.3.5抽样方案见表8表8抽样方案不合格项分类A类2,55C类5216.2.4抽样检查的评定根据本标准规定的抽样方案,对样本进行检查,并将检验结果填入汇总表9中,当样本中的不合格项数小于或等于Ac时,判定为合格;大于或等于Re时,判定为不合格,各类全部判定为合格时,则最终评定产品合格,否则为不合格。但允许将超额的C类不合格项替代空缺的B类不合格项JB/T2983.1-1998表9检验结果表A类不合格B类不合格C类不合格AQL=250最终批量N抽样方案|不合抽祥方案不合抽样方案不合评定将項评定格项评定数R次数次数s157标志、包装、运输及贮存7.1标志支重轮出厂应附有标志性文件内容包括b)支重轮型号与数量c)支重轮标准名称与代号;d)制造日期或发货日期e)检验合格证明7.2包装与运输7.2.1支重轮总成的包装,可根据用户的要求进行应用结实的绳子包扎,支重轮轴外露部分涂以黄油防锈;也可用结实的油毡和塑料封装总成两端,用铁丝或螺栓固定,防止运输中磕碰7.22支重轮零件发运应用木箱,箱内零件之间用纸板、塑料袋等作衬垫,并固定牢靠箱外用铁皮或铁丝掴扎牢固防止散落。木箱重量应小于40kg7.2,3包装箱上应注明以下内容:a)收货单位地址与名称b)零部件名称、规格、数量与重量c)发货日期d)制造厂名称、地址、邮码电话支重轮总成及零件成品应放在通风、干燥的仓库内,应保证一年内不致锈蚀