JB/T 50042-1999 平面铣床 产品质量分等

中华人民共和国机械行业标准JB/T50042-1999平面铣床产品质量分等(内部使用)19990609发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JBT50042-1999目次刖言1范围…2引用标冫3质量等级附录A(标准的附录)平面铣床精度三级分等表…附录B(标准的附录)平面铣床的补充试验…JBT50042-1999刖本标准是对J丌5004294《平面铣床产品质量分等》的修订。本标准是对J丌54201-1994《金属切削机床产品质量通用分等》的补充和具体化。它是产品质量考核、分等定级、优质优价的依据。本标准与JBT5004294的主要差异是:第2章“引用标准”作了较大修改;由于“引用标准”的修改,有关的技术内容也作了相应的增减“安全卫生”一章增加了“一般应有符合安全设计的三级防护措施”的要求,其有关条文也作了适当的调整按有关规定进行了编辑性修改本标准自实施之日起代替JBT5004294本标准的附录A和附录B都是标准的附录。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会铣床分会归口。本标准负责起草单位:江东机床厂。本标准于1986年首次发布,1994年第一次修订。中华人民共和国机械行业标准JB/T50042-1999平面铣床产品质量分等代替JBT5004294(内部使用)1范围本标准规定了平面铣床的产品质量等级要求2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBT3837.1-1983机床工具7:24圆锥联结主轴端部GBT526.1—19%工业机械电气设备第1部分:通用技术条件GBT65761986机床润滑系统GBT79321987气动系统通用技术条件GBT9061—1988金属切削机床通用技术条件GBT13061991标牌GB/T15375-199金属切削机床型号编制方法GB15760-1995金属切削机床安全防护通用技术条件GBT167691997金属切削机床噪声声压级的测量方法BT33131994平面铣床技术条件JBT3313.11998平面铣床参数JB/T3313.2—1998平面铣床系列型谱B/T3313.3—1998平面铣床精度检验JBT39971994金属切削机床灰铸铁件技术条件JBT5563191金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JBT83561-19%机床包装技术条件JBT83562-1996机床包装箱JBT83563-1996机床包装用中小木箱JBT8491.1-19%机床零件热处理技术条件退火、正火、调质JBT8491,21996机床零件热处理技术条件淬火、回火JBT8491.319%机床零件热处理技术条件感应淬火、回火JBT84914-19%6机床零件热处理技术条件渗碳与碳氮共渗、淬火、回火国家机械工业局19990609批准20001-01实施JB/T50042-1999JBT8491.5-19%6机床零件热处理技术条件渗氮、氮碳共渗JBT9872199金属切削机床机械加工件通用技术条件JBT9874199金属切削机床装配通用技术条件JBT9875199金属切削机床随机技术文件的编制JBT98761999金属切削机床结合面涂色法检验及评定JB/T9877199金属切削机床清洁度的测定JBT100511999金属切削机床液压系统通用技术条件JBT54201-1994金属切削机床产品质量通用分等《金属切削机床样机性能试验规范总则》(试行稿)3质量等级本标准按“成品检验”“生产过程的质量检验”和“用户服务与反馈”三方面共14项对产品进行质量分等。成品检验包括9个检查项目:一般要求、精度、工作性能、功能可靠与稳定、寿命、安全卫生、配套性、外观和包装生产过程的质量检验包括4个检査项目:材质及热处理、零件加工质量、装配质量和涂漆与防锈用户服务与反馈为1个检查项目使用本标准时应参照JB/T54201现行有关的国家标准、行业标准和行业内部标准中所规定的各项技术指标,是产品质量最基本的要求,应严格遵守。3.1一般要求3.1.1合格品3.1.1.1机床的型号、参数和连接尺寸机床的型号应符合G迅BT15375的规定。机床的参数应符合JBT3313.1和设计文件的规定。机床主轴端部的连接尺寸应符合GBT38371的规定。3.1.1.2机床的使用性能及结构机床的使用性能及结构般应具备JBT3313.2-1998中“用途及性能”一章所规定的要求,以及设计文件所规定的要求。机床的结构应具有国内一般水平。3.1.1.3三漏(漏油、漏气、漏水)机床的液压、气动、润滑、冷却系统和其他部分均不应滲漏。转动部位的油不应甩出。冷却液不得混入润滑系统。油、水不得进入电气系统和传动带上。3.1.1.4温升按GBT961和JB/T3313的要求运转机床,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过70℃,温升不应超过40℃液压系统在额定工作压力下连续运行,待油液达到热平衡后,检査油液的温度和温升,其温度不应JB/T50042-1999超过60℃,温升不应超过30℃。3.1.1.5电气系统机床电气系统应符合GBT5226.1的要求3.1.1.6液压、气动系统机床液压系统应符合JBT10051的规定。气动系统应符合GBT7932的规定3.1.1.7润滑、冷却系统机床的润滑系统应符合(迅ˆ6576的规定。一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标。润滑系统应润滑良好。机床的冷却系统应能保证冷却充分、可靠3.1.1.8标牌机床上应有标牌和指示润滑、操纵、安全等标志,并应符合(B丌T13306及有关标准的规定。3.1.1.9随机技术文件随机技术文件的编制应符合JB/T9875、GB/5226.1、JB丌T10051等标准的规定。3.1.2一等品3.1.2.1机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平,机床在国内市场上有较强的竞争能力机床结构的先进性,一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面,与国外同类型机床进行对比分析。3.1.2.2在靠近主轴轴承处,检査温度和温升。其温度不应超过65℃,温升不应超过35℃。3.1.2.3其余同合格品的要求3.1.3优等品3.1.3.1机床结构应具有国外同类型产品的先进水平。机床在国际市场上有竟争能力在进行机床结构的先进性对比分析时,除应注意机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面外,还应注意:a)机床造型的美感、时代感和宜人性:b)合理运用新技术、新材料、新工艺的情况;c)对国际市场不同要求的应变能力。3.1.3.2在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。3.1.3.3其余同合格品的要求。3.2精度3.2.1合格品3.2.L.1机床精度应符合JT3313.3及其附录的规定。工作精度的切削规范按设计文件规定。工作精度应一次交验合格3.212试件加工表面粗糙度R的上限值为32μm3.2.1.3验收时补充考查以下项目:a)几何精度检验项目中的G5、(6、G7检检项目,应检査其冷、热态精度变化量b)静刚度试验按附录B(标准的附录)中第B章的试验方法进行试验(抽査):JB/T50042-1999c)工作台纵向运动的不均匀性采用手感法或指示器进行检验,必要时按有关标准的规定用仪器进行检验d)测量下列项目松开、夹紧时的精度变化量:柱式平面铣床:(6项、G9项立式平面铣床:G7项;端面式平面铣床:(6项、O9项。3.2.2一等品3.2.2.1机床几何精度检验项目中,柱式平面铣床应有8项,立式平面铣床、端面式平面铣床应有6项(其中应包括Gδ主要项目)留有精度储备量;工作精度的全部检验项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录A(标准的附录)表A1中一等品的要求3.2.2.2合格品中考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.2.2.3其余同合格品的要求3.2.3优等品3.2.3.1机床几何精度检验项目中,柱式平面铣床应有10项,立式平面铣床、端面式平面铣末应有7项(其中应包括⑥δ主要项目)留有精度储备量;工作精度的全部检验项目应留冇精度储备量。精度储备量应符合附录A表A1中优等品的要求3.2.3.2合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平。3.2.3.3考核试件工作精度的分散度按附录B中第B2章的试验方法进行试验。3.2.3.4其余同合格品的要求。3.3工作性能3.3.1合格品3.3.1.1机床动作试验按GBT9061和JBT3313的要求进行空运转,并检查以下项目a)用中速检验机床主运动和进给运动的起动、停止、制动(包括正、反向)动作的灵活性,并考查制动所需时间;b)逐级变换主运动和进给运动的速度,检查变速机构的灵活性和准确性￠)与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不得超过115r,其余手轮、手柄反向空程量按设计规定考核d)手动操作主轴箱、工作台做各方向运动,试验在各自全部行程上移动的灵活性和均匀性3.3.1.2机床空运转功率试验(抽查)在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定时,按脶T3313的规定检验主传动系统的空运转功率。在各级转速上主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)均不应超过表1的规定表1主电动机额定功率空运转功率庄主电动机额定功率%3.3.1.3机床负荷试验JB/T50042-1999机床负荷试验按JB/3313和设计规定的试验规范进行。包括:a)机床承载工件最大重量的运转试验(抽查);b)机床主传动系统最大扭矩的试验c)机床短时间超过最大扭矩25%的试验d)机床最大切削抗力的试验:e)机床短时间超过最大切削抗力25%的试验;f机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。上述试验内容可按设计文件要求合并进行。带悬梁的卧式平面铣床必须进行滚铣试验。试验时杋床所有机构均应工作正常,不应发生传动带打滑明显减速或变速手柄跳挡、试件表面岀现明显的振纹或烧伤、控制系统工作失常等现象。3.3.1.4补充试验验收时补充考查以下项目a)抗振性切削试验。按《金属切削机床样机性能试验规范总则》(试行稿)进行极限切削宽度试验(抽查);b)生产率试验。检查主传动系统电动机达到额定(或设计规定)功率时,单位时间内的金属切除量(抽查)。3.3.2一等品3.3.2.1与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过1/20r3.3.2.2合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.3.2.3其余同合格品的要求3.3.3优等品3.3.3.1合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的先进水平。3.3.3.2其余同合格品的要求3.4功能可靠与稳定3.4.1合格品3.4.1.1用中速对主运动进行10次正、反向的连续起动、停止、制动的试验,动作应可靠3.4.1.2逐级(无级变速及用交换齿轮变速时取低、中、高三挡速度)进行主运动速度变换试验,操作机构应可靠。3.4.1.3用中等的进给速度,对工作台纵向运动进行10次正、反向的连续起动、停止、制动试验,动作应可靠。3.4.1.4对工作台的纵向任意进行10次进给速度(无级变速及用交换齿轮变速时取低、中、高三挡速度)变换试验,操作机构应可靠。各方向的进给及快速运动均需试验3.4.1.5刻度盘功能应可靠。3.4.1.6有夹紧机构的运动部件应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上(一般选3~5个位置)进行夹紧试验,其夹紧机构应可靠、稳定。3.4.1.7进给丝杠消除间隙机构功能应可靠,调整应方便。3.4.1.8按(BT526.1的要求,检查机床电气系统是否可靠,一般检查下列主要项目JB/T50042-1999a)操纵“急停”按钮(或开关)5次,动作应可靠;b)所有导线的连接应采用软导线和冷压端子c)电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少1s的耐压试验,打算工作在或低于PEV电压的电路除外。注:试验中出现异常现象或故障,在查明原因并调整或排除后,应重新开始试验。3.4.1.9按J/T10051的要求,检査机床液压系统的可靠性,一般检査下列主要项目a)在规定系统压力下,液压控制的各部件动作应准确和可靠;b)当液压系统油温上升到上限时,液压控制的各部件动作不应有明显的速度改变c)液压进刀机构由快速转换为工作进给时,不许有冲刀现象3.4.1.10考查负荷试验前、后机床几何精度的变动量。3.4.2一等品3.4.2.1负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.4.2.2其余同合格品的要求。3.4.3优等品3.4.3.1负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的先进水平。3.4.3.2其余同合格品的要求。3.5寿命3.5.1合格品3.5.1.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机宋精度检验标准规定的范围内的时间为2年3.5.1.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为8年。3.5.1.3机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮等主要零件,必须采取与寿命相适应的耐磨措施。3.5.1.4钢制螺钉、螺母和受挤压等类似零件经常扭动和易磨损的部位应经热处理,其硬度不得低于35HRC。3.5.1.5机床导轨等容易被尘屑磨损的部位应设有防护装置。注:可以下列资料之一为依据进行寿命评定a)试验研究报告b)设计计算资料c)同类型产品的类比资料;d)代表性的用户调查报告和证明:e)参照JBT54201-1994附录B中所推荐的措施。3.5.2一等品3.5.2.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为3年。3.5.2.2提出国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床滑动导轨副等的寿命应达到国外较好水平或国内先进水平JB/T50042-19993.5.2.3其余同合格品的要求。3.5.3优等品3.5.3.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为5年。3.5.3.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为10年。3.5.3.3提岀国外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床滑动导轨副等的寿命应达到国外先进水平3.5.3.4其余同合格品的要求。3.6安全卫生3.6.1合格品3.6.1.1机床应按GB15760-1995中第4章的要求,针对机床可能亠生的危险按三级安全防护原则采取措施。3.6.1.2机床结构应符合GB15760-195中第5章的有关规定,一般应检查下列项目:a)工作台纵向运动、主轴箱垂向运动应有限位装置和防止碰撞的保险装置;b)机床上可能松脱的零件、部件,必须设有防松装置c)外露的旋转零件(如齿轮、带轮等)应有防护装置;d)机床停止时,独立进给传动的停止不应迟于主运动的停止e)在紧急停止时,垂直移动的部件应停止在原位,并不应自动下降。3.6.1.3采用气动、液压或电磁夹紧的机床,当压力变化超过规定或电磁机构的电力中断时,应立即自动停车,并应不失去夹持能力。否则,应设有可靠的防护装置。3.6.1.4安全防护装置和保险装置应可靠,并符合GB15760-1995中第6章的有关规定3.6.1.5机床的手轮、手柄应符合G迅B15760-1995中第7章的有关规定。其中手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀,一般应不大于表2的规定。表2机床重量5-1010主轴套筒移动手柄的操纵力主轴箱移动手柄的操纵力3.6.1.6机床电气系统的安全应符合(BT526.1的要求,一般着重检查下列主要项目:a)电柜门必须使用钥匙或工具开启。般应由门与电源开关的联锁机枃來实现开门断电(这时外露电源端子应装绝缘盖板),否则电柜内应装设绝缘挡板,以保证门开着时不会意外地发生人身安全事故;b)应进行保护接地电路的连续性试验,P端子和各测试点间的实测电压降不应超过表3的规定;JB/T50042-1999表3被测保护导线支路最小有效面积10540>6.0最大的实测电压降3.36141.0c)机床电气设备的最低防护等级应符合表4的规定表4电气设备电动机安装在机床上的电气元件般电柜最低防护等级IP44d)电气元件的安装高度(从地面或维修站台面算起)应符合表5的规定表5电源开关手柄电器安装手控开关手柄04-2e)机床电气设备布线的颜色应符合GBT526.11996中152的规定;f按钮颜色应符合(迅T5226.119%中102.1的规定g)光标按钮的颜色应符合(B/T5226.1-19%中10.4的规定;h)指示灯的颜色应符合GBT5226.1-1996中10.3的规定;i)机床电气设备必须按照GB5226.1-1996中20.3的规定进行绝缘试验、耐压试验和功能试验3.6.1.7机床液压系统的安全应符合JBT10051的规定,一般着重检查下列项目a)运动部件间动作顺序应有联锁安全装置。采用静压装置时,为确保静压建立后才能驱动液压系统或其他机械运动,一般应有联锁安全装置b)设计机床液压系统时,对全自动液压机床或当机床液压系统失去正常压力可能产生不安全因素时,应在系统中设置必要的警报装置或指示信号;)油泵与驱动电动机联结处外露时,应设有安全防护装置d)当机床停车时,装有蓄能器的液压回路必须能自动释放蓄能器中的压力或能使回路与蓄能器可靠隔离。3.6.1.8按(B/T16769的规定检验机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下,机末噪声声压级:机床重量小于10t时,不应超过83dB(A;机床重量大于或等于10t时,不应超过85B(A)3.6.1.9应确保安全吊运和安装。对于重量大于16kg的机床零件、部件,必要时应设置吊装孔或起吊环。3.6.2一等品3.6.2.1在空运转条件下,机床噪声声压级:机床重量小于10t时,不应超过81dBA;机床重量大JB/T50042-1999于或等于10t时,不应超过83dB(A)3.6.2.2其余同合格品的要求。3.6.3优等品3.6.3.1在空运转条件下,机末噪声声压级:机床重量小于10t时,不应超过78dB(A);机床重量大于或等于10t时,不应超过80dB(A3.6.3.2手轮、手柄操纵应灵活、轻便,操纵力应比表2所列数值降低20%以上。3.6.3.3其余同合格品的要求3.7配套性3.7.1合格品3.7.1.Ⅰ保证机床基本性能的附件和工具,安装调整用的附件和拆、装用的专用工具,应按B/T3313的规定配齐,扩大杋床使用性能的特殊附件,应根椐用户要求按协议并随机供应。附件和工具一般应标有相应的标记或规格。3.7.12所有附件、配套件和工具应符合有关现行标准和设计文件的规定,应保证连接部位的互换性和使用性能。3.7.1.3与机床连接运转的随机供应的附件应在机床上试运转,其相互关系应符合设计要求,附件之间和附件与机床之间,不得有干涉现象3.7.2一等品3.7.2.1原则上应采用一等品的附件、配套件和工具。3.72.2其余同合格品的要求。3.7.3优等品3.7.3.1原则上应采用优等品的附件、配套件和工具。3.7.3.2其余同合格品的要求。3.8外观3.8.1合格品3.8.1.Ⅰ机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和唭其他损伤。机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。3.8.1.2机床防护罩应平整、匀称,不应翘曲、凹陷3.8.1.3机床零、部件结合面边缘应整齐匀称,不应有明显的错位;门、盖与机床的结合面应贴合机床的电气柜、电气箱等的面、盖周边与其相关件的缝隙应均匀。错位量、错位不匀称量及贴合缝隙值等不应大于表6的规定。表6mm结合面边缘及门、盖边长尺50021303030错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值JB/T50042-19993.8.1.4外露的焊缝应修整平直、均匀。外观焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面。焊缝不允许出现裂纹,连续焊缝不允许出现间断。3.8.1.5装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突岀于零件表面。螺栓尾端应略突岀于螺母端面。外露辅端应略突岀于包容件的端面,突岀值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的2563.8.1.6金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。3.8.1.7镀铬件、发蓝件色调应一致,防护层不得有褪色、脱落现象。3.8.1.8电气、液压、润滑和冷令却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐,必要时应用管夹固定,管子不应产生扭曲、折叠与断裂现象3.8.1.9机床的涂漆质量应符合下列要求a)机床外表面各部位涂漆颜色应美观大方、色调和谐b)油箱及电气箱内壁应采用浅色(电气箱内壁建议采用黄色);c)机床涂漆层应平整,颜色、光泽应均匀一·致。机床漆膜表面光泽:机床重量小于10t时,不应低于75%;机床质量大于或等于10t时,不应低于70‰。若采用美术漆,其花纹应均匀一致,漆膜丰d)漆膜外观必须清洁,无明显突出颗粒和粘附物,不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂起泡、发白及失光e)部件装配结合面的漆层必须牢固、界限分明,边角线条清楚、整齐,不同颜色的涂漆不得相互染6可拆卸的装配结合面的接缝处,在涂漆后应切开,切开时不应扯破边缘3.8.1.10机床上的各种标牌应淸晰、耐久,并固定在明显位置。标牌的固定应平整、牢固,不歪位置应正确。3.8.1.n1零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰。如镀铬时应为无光镀铬。38.2一等品3.8.2.1机床漆膜表面光泽:机床重量小于10t时,不应低于80%;机床重量大于或等于10t时,不应低于75%3.8.2.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的20%38.2.3其余同合格品的要求。3.8.3优等品3.8.3.1机床漆膜表面光泽:机床重量小于⑩0t时,不应低于85%;机床重量大于或等于10t时,不应低于803.8.3.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的153.8.3.3结合面边缘错位量不应超过表7的规定表7结合面边缘尺寸>50-1250>1250-3150>3150错位量1.6JB/T50042-19993.8.3.4其余同合格品的要求。3.9包装3.9.1合格品3.9.1.1机床的防锈期限不应少于1年,出口机床的防锈期限不应少于2年。3.9.1.2机床包装应符合JBT83561-83563的要求,一般应检查下列主要项目a)包装箱的外部尺寸和重量应符合铁路运输部门的有关规定;b)箱面标志、文字及计量单位应正确、整齐、清晰、耐久。一般应包括下列内容:产品型号与名称,出厂编号、箱号、箱体外形尺寸(长×宽×高)、净重与毛重、伂造厂、包装储运图示标志,到站(港)及收货单位、发站(港)及发货单位￠)包装箱底座和框架应牢固可靠,侧、端面交接处不应有明显离缝,钢钉不能中途弯曲,钉尖不得露出外面。紧固包铁与起运保护板应平整牢固。当四壁板釆用代用材料时,应用压板或钢带压紧、钉牢d)机床或部件必须固紧在包装箱底座上,附件箱应固牢在包装箱内e)机床上能够移动的部件,应移至使机床具有最小外形尺寸的位置,并加以固定;机床及装入包装箱内的所有物品均应与包装箱壁保持一定的距离;g)凡没有采取防潮包装的机床或部件在箱内应加罩塑料薄膜,罩面不得有积水和渗漏水处h)随机技术文件应用塑料袋封裝。一般应放在附件箱内,并在该箱上标出“技术文件在此箱内”的字样。3.9.1.3包装箱内应整洁、无脏物,不得有技术文件未规定的其他物品。3.9.1.4包装箱内的机床零件、部件、附件、工具和技术文件,应与装箱单相符3.9.2一等品同合格品的要求。3.9.3优等品同合格品的要求。3.10材质及热处理3.10.1合格品10.1.1机床铸件应符合J/T3997等有关标准的要求,一般检查下列主要项目a)普通灰铸铁件滑动导轨或移置导轨的工作面加工后的硬度应符合表8的规定表8导轨长度或铸件重量>2500m或38导轨硬度HBS190-255180-241l65~24b)加工后的普通灰铸铁件在同一导轨表面的硬度差不应超过表9的规定;表9mm≤25001几件连接的导轨IBSJB/T50042-1999c)铸件的牌号、力学性能和尺寸精度等应符合有关标准的规定d)铸件表面应平整,外露的非加工表面在同一铸型平面内的直线度偏差,在任意600mm长度上不大于2mm;长铸件的挠曲变形,在1000m长度内一般不应超过1.5mm,长度每增加1000mm,允差值增加1.5mm:e)铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔等缺陷,导轨表面、重要配合面和外露表面不应有明显疏松)铸造的泵体、阀体、缸套等,在规定试验压力下,不得有漏油、漏水、漏气现象,铸件储油部位不应漏油g)机床的重要铸件(床身、工作台、立柱、主轴箱体、滑座)在粗加工后必须进行时效处理,或采取其他消除内应力的措施。3.10.1.2钢及有色金属零件的化学成分、力学性能、高低倍组织等,均应符合有关标准和技术文件的规定3.10.L.3塑料件的强度、耐磨性、变形量等性能应满足使用要求。3.10.1.4零件的热处理质量应达到JB84911-8491.5的规定和图样的技术要求。3.10.1.5热处理零件工作部位的关键技术指标(如硬度、滲层深度、显微组织等),主要零件应100%合格,一般零件抽查20项的合格率应达到85%以上注:主要零件见3.1133.10.1.6对于修补后不影响使用质量和外观的铸铁件缺陷,允许修补,但应符合有关规定或订货协议的要求。对于滑动导轨面以及重要的移置导轨面不得焊补。3.10.2等品3.10.21机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮及摩擦易损件的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.10.22机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.10.23一般零件的热处理工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到90以上。3.10.24其余同合格品的要求。3.10.3优等品3.10.3.1机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮及摩擦易损件的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的先进水平。3.10.32机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品的先进水平。3.10.3.3一般零件的热处理工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到95%以上。3.10.3.4其余同合格品的要求。3.11零件加工质量3.11.1合格品3.11.L.1零件的加工质量应符合JB丌9872的要求,加工的零件不应有锐棱和尖角(除特殊规定外)。导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱。滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、蜗杆等的第一圈螺纹端部的厚度应大于1mm,厚度小于1mm的应修去不完整螺纹。3.11.1.2零件的已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。螺纹表面不得有压痕。搬运JB/T50042-1999和存放时,须防止加工件损伤和变形3.11.1.3主要零件的关键项目合格率为100%。机床的主要零件:床身、立柱、工作台、主轴箱体、悬梁、滑座、主轴、主轴套筒、铣刀杆、主传动中一对高精度齿轮、主轴支架轴承主要零件中的关键项目a)床身b)水平导轨的直线度c)立柱正面导轨的直线度;—导轨侧基准面的直线度。d)主轴——主轴端部轴径对定心轴颈的径向跳动—主轴前端面对定心轴颈的端面跳动;主轴端部锥孔轴线对定心轴颈的径向跳动;主轴轴径尺寸精度、表面粗糙度;主轴端部锥孔的接触(用涂色法检验)。e)主轴套筒——套筒定心轴承孔对套筒外圆的径向跳动。3.1.1.4主要零件的主要项目合格率为85%。主要零件的主要项目a)T7以上(含m7)的孔和6以上(含I6)的轴的尺寸公差b)7级以上(含7级)的形位公差;c)表面粗糙度R的最大值为1.6um的加工表面d)有传动要求的箱体孔中心距公差e)7级以上(含7级)的齿轮精度公差注:报废回用的项目仍算不合格。1l.1.5任抽非主要零件的主要项目20项,计算其合格率,供评比参考3.11.2一等品3.1.21主要零件的主要项目合格率达到903.1.22非主要零件的主要项目合格率达到国内同类型产品的先进水平。3.11.23其余同合格品的要求。3.11.3优等品311.3.1主要零件的主要项目合格率达到95%3.11.32主要零件的主要技术要求应与国外同类型产品的先进水平相当。3.1.33其余同一等品的要求。3.12装配质量3.12.1合格品JB/T50042-19993.12.L.1装配质量应符合JBT9874的要求。机床应严格按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零件、部件(包括外购件)均应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等。3.12.L.2裝酉时的零、部件应清理干净。在装配过程中,加工件不应磕碰、划伤和锈蚀,加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。3.12.L.3机床上的移动、转动部件裝配后,运动应轻便、灵活、平稳,无阻滞现象。变速机构应保证准确、可靠3.12.L.4啮合齿轮的轴向错位量,当啮合齿轮辂缘宽度小于或等于20m时,不应大于1mm;当啮合齿轮轮缘宽度大于20mm时,不应超过轮缘宽度的5%且不应大于5mm。3.12.L.5特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后用004mm塞尺检验均不得插入(与水平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验)。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核a)主轴箱底板与其相配件的结合面b)滚珠丝杠座与其相配的结合面。3.12.1.6重要的固定结合面应紧密贴合,紧固后用0.04mm塞尺检验时不得插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核:a)床身与立柱或滑座的结合面b)进给箱与床身结合面￠)丝杠支架、螺母座与其相配件的结合面。3.12.1.7滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外,还应用Q04n的塞尺检验,塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过表10的规定机床质量≤10>10插入深度mm3.12.1L.8装配可调节的镶条等零件或机构时,应留有调整和修理的必要余量。3.12.1.9机床的主轴装配后,其锥孔应按JBT5563进行涂色法检验。锥孔的接触应靠近大端,接触长度不应小于工作长度的75%(抽查)3.12.L.10主轴箱、进给箱装配后应进行跑合,跑合时间按技术文件规定。3.12.L.11刮研面不应留有机械加工痕迹和明显的扎刀痕。两配合件的结合面均是刮研面,用配合件的结合面(研具)做涂色法检验,刮研点应均匀,在规定计算面积内平均计算,在每25mx25mm的面积内,接触点数不得少于表11的规定两配合件的结合面一个是刮研面,另一个是机械加工面,用配合件的机槭加工面检验刮研面的接触点数时,不得少于表1中规定点数的75%JB/T50042-1999表11静压、滑动导轨移置导轨镶条、压板滑动面|特别重要固定结合面>1003.12.1.12两配合件的结合面均采用机械加工方法加工时,应用涂色法检验接觥情况,接触应均匀,接触指标不得小于表12的规定。检验与评定方法按JBT9876的规定。表12静压、滑动导轨移置导轨特别重要固定结合面全长上全宽上全长上全宽上1只有在宽度上接触达到规定指标,才能作为长度上的计算值。2镶条按相配导轨的接触指标检验3.12.L.13按JBT∞77的规定检验机床的清洁度,其中主轴箱、进给箱、变速箱内部的清洁度按重量法检验,其杂质、污物不应超过400mgL,液压箱不应超过100mgL(抽查)。3.12.1.14Ⅴ带传动具有两根或两根以上Ⅴ带时,其松紧应一致,传动时无明显的脉动现象312.2一等品3.12.21机床清洁度应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.12.22V带传动具有两根或两根以上ⅴ带时,其松紧应基本一致,传动时无脉动现象3.12.23其余同合格品的要求。3.12.3优等品3.12.3.1机床清洁度应达到国外同类型产品的先进水平。3.12.3.2其余同一等品的要求。3.13涂漆与防锈3.13.1合格品3.13.L.1机床涂漆一般检查下列主要项目a)铸件、有色金属件涂底漆前,应进行喷砂或抛丸处理,小件亦可采用滚筒法进行处理。除去铸件表面的铁锈、氧化皮、型砂和污物,使表面呈金属本色b)钢板件在涂漆前,应采用喷砂或化学前处理,使表面无氧化皮、锈斑和污物;￠)有色金属件除锈凊洗后,必须涂锌黃底漆,或先凃磷化底漆,干后再涂配套底漆;d)铸件及钢板件经表面处理后,应及时涂上底漆。涂刷应均匀,不得漏涂。底漆干燥后,才能转入下道工序。JB/T50042-19993.13.1.2机床防锈一般检查下列主要项目a)经盐炉淬火的机床零件应及时将残盐清洗干净;b)机床零部件在生产过程中应正确选用合格的切削液和切削油￠)机床零部件在精加工周转过程中应及时进行清洗防锈d)入库零件必须及时进行清洗防锈,已锈零件不得入库;e)有锈零件不得进行装配6装配部件或机床时,必须采取防锈措施g)机床试车时必须采用防锈润滑两用试车油;h)凡金属裸露面、发蓝件、机床附件、工具等,均应进行防锈:i)凡需防锈的部位,必须清洗干净,经检査无可见锈蚀、脏物、油污、手印等后,应立即进行防j)用防锈油、防锈油脂防锈时,油膜应均匀、连续,不得有气泡和漏涂现象。釆用冷涂软膜防锈脂的,其主要部位需贴上防锈纸或中性蜡纸,贴封应紧密、整齐,不得反贴;k)机床附件、工具若用气相防锈纸时,必须外加聚乙烯塑料薄膜袋或其他材料包装密封;l)机床封存防锈时,应在清洁、无腐蚀的环境中进行m)机床上不易涂封的部位,在装配过程中应采取防护措施。2一等品同合格品的要求。3.13.3优等品同合格品的要求。3.14用户服务与反馈检查企业对用户进行必要的技术指导与培训的情况。检查企业对用户函电意见和企业对用户访问意见的汇总存档情况3.14.3检査企业对用户意见的及时处理情况,般应具有综合分析报告,严重问题应有分析处理报告。3.14.4用户意见经分析核实后,按其内容可作为评定成品检验和生产过程的质量检查中有关条文的考核依据。JB/T50042-1999附录(标准的附录)平面铣床精度三级分等表A1平面铣床精度三级分等见表Al。表A1m工作台台面对主轴箱垂直移动的a)0025/300a)0.0030.024300a)0.0060.023/300垂直度(仅适用于立式和柱式铣床)≤90G2工作台台面的平面度100长度内:00100长度内:006100长度内:0028最大允差:0050最大允差:0045最大允差:0B5局部允差:任意300局部允差:任意300局部允差:任意300上0.018上0.014G3工作台移动对工作台台面的平行任意00上允差|任意300上允差任意300上允差0.0250.017大允差:0045最大允差:0035G4a)主轴定心轴颈的径向跳动b)主轴的轴向窜动b)0.010b)0.08b)0.07c)主轴轴肩支承面的跳动c)0014主轴锥孔轴线的径向跳动a)0.010a)0.00a)0007b)0020b)0.014主轴旋转轴线对工作台台面的平300长度上允差0025300长度上允差300长度上允差行度(仅适用于柱式及端面式铣床)(检验棒伸出端只许|000023(检验棒|0002检验棒向下)伸出端只许向下)伸出端只许向下)主轴旋转轴线对工作台台面的垂a)0025300a)0.003-0.023/300a)0.0060.0230直度(仅适用于立式铣床)b)002500G8工作台中央或基准T形槽的直线任意500上允差00任意500上允差0任意50上差00最大允差:Q030最大允差:0027最大允差:0021主轴旋转轴线对工作台中央或基准T形槽的垂直度(仅适用于柱式和0.0030000163000014300G10工作台移动对中央或基准T形槽任意301长度上允差|任意30度上允差任意30长度上允差的平行度0015最大允差:00最大允差:0036最大允差:00N8JB/T50042-1999表A1(完)m合格品G1悬梁导轨对主轴旋转轴线a)300长度上允差0020a)300长度上允差|a)30长度上允差的平行度(仅适用于柱式铣(悬梁伸出端只许向下)00①~0018(悬梁伸出00040.018(悬梁伸出端b)在300长度上允差端只许向下)只许向下0.00b30度上允差b30长度上允差G12刀杆支架孔轴线对主轴旋a0030(刀杆支架孔a001008a)0007-0.028转轴线的重合度(仅适用于轴线只许低于主轴旋转(刀杆支架孔轴线只许(刀杆支架孔轴线只许柱式铣床)轴线)低于主轴旋转轴线)低于主轴旋转轴线)a)平直度a)0020a)0016立式b)等高度b)00300024b)0.021B平直度柱式b)等高度b)0030b)0024b)0.021铣床c)垂直度c)Q020100c)0016/100d平行度d)0030a)平直度a)0020端面b垂直度b)0020/100b)0016/00b)0.014100JB/T50042-1999附录B(标准的附录)平面铣床的补充试验B1静钢度试验BL.1试验装置试验装置见图B1。a)立式平面铣床b)柱式、端面式平面铣床1一支架;2加力器;3测力器;4钢球;5主轴;6检验棒;7指示器;8工作台图B1B1.2试验方法B1.2.1主轴箱位于升行程的1/3处并夹紧,工作台移至中间位置。移动方向须与加载力方向相同。BL.2.2主轴锥孔中紧固检验棒,指示器固定在工作台上,其测头触及检验棒的外母线处。BL2.3在垂直于主轴轴线的平面内分别施加径向加载力Px、Py施加的加载力按机床允许最大切肖抗力的2/3取值,加载力作用线距主轴端面100-150mmBL.2.4测量时平稳地将加载力一次加足,测取读数。然后重复测量两次,相对位移量以三次指示器JB/T50042-1999读数的算术平均值计。B2试件工作精度的分散度通过试件的平面铣削,对试件的高度进行统计分析,求出标准偏差和工作分散度As(63B21试验条件机床主轴中速空运转至稳定温度后,开始铣削试件。刀具在-次安裝情況下完成20个试件的加工。B22试件及安装位置B22.1试件的形式和主要尺寸如图B2所示(对于工作台台面宽度大于500mn的铣床,也可选用JB3312中工作精度检验用试件)。试件材料为HI200。试件硬度应相同。试件切削前应保证A面的平直图B2B22.2试件安装在如图B3所示的位置上,均匀对称分布在工作台中心的两边工作行程/2图B3B23刀具及切削规范立式铣床采用端铣刀,柱式铣床和端面式铣床采用圆柱铣刀,铣刀安装应符合下列公差a)径向跳动小于或等于0.02mmb)端面跳动小于0.03mm由于新刀刃在开始切削时磨损很快而影响试验结果,因此使用新刃磨刀具在开始试验前必须注意消除刀具初磨损量切削规范按设计规定,推荐刀具直径为63m,切深为0.5mmB24试验方法将20个试件分成四组,每组试件依次编号为j(=1,2,3,4,5),每次在各组中选一个同号的试件装夹在四个安装位置上,试件之间距离不小于50mm,对试件的B面进行铣削,共进行5次。对加工后的试件高度进行统计分析,测出每个试件的等高度误差X1X12,…,X1s;Xm,2,…,Xnsi…;,Xs。求出标准偏差S和工作分散度AsJB/T50042-1999注:在测量时,将每组第一个试件的测量值作为校准值。因此第一个试件的偏差值为0,其余试件的偏差值为测量值与校准值之差。每组试件应在相同的位置(偏离量在1mm2内)进行测量。B25计算工作精度分散度的举例工作精度分散度的计算见表B1及图B4表B1安装位置i0每组试件实测偏差x编号j11+8极差R=标准偏差S修正后极差Ro(查图B4)3.5修正后标准偏差Sa=Rd097.1平均标准偏差SR=∑Som/m工作分散度As=6S1d极差系数;当n=5时,d=233安装试件编号安装试件编号位置Orr= 3.5 umRkor7 umRori 4 um图B4中华人民共和国机械行业标准平面铣床产品质量分等(内部使用)JBT50042-1999机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷(北京首体南路2号邮编10004开本880×12016印张1字数401999年12月第一版199年12月第一次印刷印数1-500定价2500元1号机械工业标准服务网:http:/wwwjb.ac.cn