JB/T 50041-1999 万能工具铣床 产品质量分等

中华人民共和国机械行业标准JB/T50041-1999万能工具铣床产品质量分等(内部使用)19990609发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JB/T50041-1999目次刖言1范围…2引用标冫3质量等级附录A(标准的附录)万能工具铣床精度三级分等表16附录B(标准隹的附录)万能工具铣床工作精度的分散度试验…JBT50041-1999本标准是对JT5004194《万能工具铣床产品质量分等》的修订。本标准是对JBT54201-1994《金属切削机床产品质量通用分等》的补充和具体化。它是产品质量考核、分等定级、优质优价的依据。本标准与JBT5004194的主要差异是:第2章“引用标准”作了较大修改;由于“引用标准”的修改,有关的技术内容也作了相应的增减“安全卫生”一章增加了“一般应有符合安全设计的三级防护措施”的要求,其有关条文也作了适当的调整按有关规定进行了编辑性修改本标准自实施之日起代替JBT5004194本标准的附录A和附录B都是标准的附录。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会铣床分会归口。本标准负责起草单位:昆明铣床厂。本标准于1987年首次发布,1994年第一次修订。中华人民共和国机械行业标准JB/T50041-199万能工具铣床产品质量分等代替JBT5004-94(内部使用)1范围本标准规定了万能工具铣床的产品质量等级要求。本标准适用于水平(万能)工作台台面宽度200630mm的普通型万能工具铣床引用标准下列标佳所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBT3837.1--1983机床工具7:24圆锥联结主轴端部GBT5226.1-1996工业机械电气设备第1部分:通用技术条件GBT65761986机床润滑系统GBT90611988金属切削机床通用技术条件GBT133061991标牌GBT15375-1994金属切削机床型号编制方法GB15760195金属切削机床安全防护通用技术条件GBT167691997金属切削机床噪声声压级测量方法JB/T28731991万能工具铣床参数JB/T28741994万能工具铣床精度BT2875192万能工具铣床技术条件JBT3997194机床灰铸铁件技术条件JBT55631991金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JB/T5600-191万能工具铣床系列型谱JBT83561-199机床包装技术条件JBT83562-1996机床包装箱JBT83563-1996机床包装用中小木箱JBT8491.1--19%机床零件热处理技术条件退火、正火、调质JB/T8491.2-19%6机床零件热处理技术条件淬火、回火JBT8491.3-1996机床零件热处理技术条件感应淬火、回火JBT84914-19%6机床零件热处理技术条件渗碳与碳氮共渗、淬火、回火JBT8491.519%机床零件热处理技术条件渗氮、氮碳共渗JBT98721999金属切削机床机械加工件通用技术条件国家机械工业局19990609批准20001-01实施JB/T50041-1999JBT98741999金属切削机床装配通用技术条件JBT9875199金属切削机床随机技术文件的编制JBT9876199金属切削机床结合面涂色法检验及评定JBT9877199金属切削机床清洁度的测定JBT10051-1999金属切削机床液压系统通用技术条件JBT54201-1994金属切削机床产品质量通用分等规定3质量等级本标准按“成品检验”“生产过程的质量检验”和“用户服务与反馈”三方面共14项对产品进行质量分等成品检验包括9个检査项目:一般要求、精度、工作性能、功能可靠与稳定、寿命、安全卫生、配套性、外观和包装。生产过程的质量检验包括4个检査项目:材质及热处理、零件加工质量、装配质量和涂漆与防锈。用户服务与反馈为1个检查项目。使用本标准时应参照JBT54201现行有关的国家标准、行业标准和行业内部标准中所规定的各项技术指标,是产品质量最基本的要求,应严格遵守3.1一般要求3.1.1合格品3.1.1.1机床的型号、参数和连接尺寸机床的型号应符合(BT15375的规定机床的参数应符合JBT2873和设计文件的规定。主辅锥孔的连接尺寸应符合GBT3837.1和设计文件的规定1.1.2机床的使用性能及结构机床的使用性能及结构一般应具备JBT5600~-191中“用途、性能及结构特征”一章所规定的要求,以及设计文件所规定的要求机床的结构应具有国内一般水平3.1.1.3三漏(漏油、漏气、漏水)机床的液压、冷却系统和其他部分均不应渗漏。转动部位的油不得甩出。冷却液不得混入润滑系统。油、水不得进入电气系统。注:开放式导轨、丝杠及手动加油部位不作考核。3.1.1.4温升按GBT9061和JB丌T2875的要求运转机床,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过70℃,温升不应超过40℃。3.1.1.5电气系统机床电气系统应符合GBT526.1的要求。3.1.1.6润滑、冷却系统JB/T50041-1999机床的澜滑系统应符合(B/T6576的规定。一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标。润滑系统应润滑良好。机床的冷却系统应能保证冷却充分、可靠3.1.1.7标牌机床上应有标牌和指示润滑、操纵、安全等的标志,并应符合GBT1336及有关标准的规定1.1.8随机技术文件随机技术文件的编制应符合JBT9875、GBT5261、JB/T10051等标准的规定3.1.2一等品3.1.2.1机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平,机床在国内市场上有较强的竞争能力。机床结构的先进性,一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面,与国外同类型机床进行对比分析。3.1.2.2在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过65℃,温升不应超过35℃。3.1.2.3其余同合格品的要求。3.1.3优等品3.1.3.1机床结构应具有国外同类型产品的先进水平。机床在国际市场上有竞争能力在进行机床结构的先进性对比分析时,除应注意机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面外,还应注意:a)机床造型的美感、时代感和宜人性;b)合理运用新技术、新材料、新工艺的情况c)对国际市场不同要求的应变能力。3.1.3.2在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。3.1.3.3其余同合格品的要求3.2精度3.2.1合格品3.2.1.Ⅰ机床精度应符合JB丌3874及其附录的规定。工作精度的切削规范按设计文件规定。工作精度应一次交验合格。32.12试件加工表面粗糙度R的上限值为25μm3.2.1.3验收时补充考查以下项目:a)几何精度检验项目中的G8、G10、G12、Gl5、G17项,应检査其冷、热态精度变化量:b)静刚度试验按有关规定进行试验(抽查);c)工作台纵向运动的不均匀性试验,采用手感法或指示器进行检验。必要时按有关标准的规定用仪器进行检验d)测量Gil、Gl5项松开、夹紧时的精度变化量3.2.2一等品3.2.2.1机床几何精度检验项目中应有13项(其中应包括(、G10、Gl2、G15、Gil7项)留有精度储备量;工作精度的全部检验项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录A(标准的附录)中一等JB/T50041-1999品的要求。3.2.2.2合格品中考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.2.2.3其余同合格品要求。3.2.3优等品3.2.3.1机床几何精度检验项目中应有18项(其中应包括G、G10、G12、G15、G17项)留有精度储备量;工作精度的全部检验项目应留有储备量。精度储备量应符合附录A中优等品的要求3.2.3.2合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平。3.2.3.3考核试件工作精度的分散度按附录B(标准的附录)中的试验方法进行试验。3.2.3.4其余同合格品的要求3.3工作性能3.3.1合格品3.3.1.1机床动作试验按GBT9061和JBT2875的要求进行空运转,并检查以下项目a)用中速检查机床主运动和进给运动的起动、停止、点动(包括正、反向)动作的灵活性;b)逐级变换主运动和进给运动的速度,检查变速机构灵活性和准确性c)检查主运动和进给运动的平稳性和准确性;d)检查立铣头回转的灵活性e)检验拉刀机构的灵活性和可靠性f)与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过1/l5n;其余手轮、手柄反向空程量按设计规定考核g)手动操纵工作台作各方向运动,试验在各自全部行程上移动的灵活性和均匀性。3.3.1.2机床空运转功率试验在机床主运动各级转速空运转至功率稳定时,按JT2875和设计文件的规定考查主传动系统的空运转功率。主传动系统空运转功率不应超过表1的规定。当主电动机额定功率符合JBT5600中规定的较小值时,允许按JBT5600规定的较大功率计算表1电动机额定功率空运转功率电动机額定功来%45注:原设计的机床允许在表列数值上再加5%3.3.1.3机床负荷试验机床负荷试验按JT2875和设计编制的试验规范进行。包括以下项目a)机床承载工件最大重量的运转试验(抽查)b)机床主传动系统最大扭矩的试验c)机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验d)机床最大切削主分力的试验JB/T50041-1999e)短时间超过最大切削主分力25%的试验f机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。上述试验内容可按设计文件要求合并进行。试验时机床所有杋构应工作正常,不应发生带轮或摩擦离合器打滑、明显减速或变速手柄跳挡、试件表面出现明显的振纹或烧伤、控制系统工作失常等现象。3.3.1.4补充试验验收时补充考查以下项目:a)抗振性切削试验。按有关规定进行极限切削宽度试验(抽査);b)生产率试验。检查主传动系统电动机达到额定(或设计规定)功率时单位时间内的金属切除量(抽查)。3.3.2一等品3.3.2.1合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.3.2.2其余同合格品的要求。3.3.3优等品3.3.3.1合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的先进水平。3.3.3.2其余同合格品的要求。3.4功能可靠与稳定3.4.1合格品3.4.1.1用中速对主轴连续进行10次正向、反向的起动、停止(包括制动)的操作试验,动作应可靠。3.4.1.2逐级(无级变速时取低、中、高三挡速度)进行主运动速度变换试验,操作机构应可靠3.4.1.3用中等进给速度分别对工作台的纵向和垂向、水平主轴座横向进行各10次正、反向的连续起动、停止(包括制动)的动作试验,动作应可靠3.4.1.4对进给系统进行包括低、中、高进给速度和快速在内的各10种的变速操作试验,操作机构应可靠。3.4.1.5刻度盘功能应可靠。3.4.1.6有夹紧机构的运动部件(工作台、升降台、水平主轴座、立铣头、悬梁、刀杆直架),应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上(一般选3-5个位置)进行夹紧试验,应可靠、稳定3.4.1.7进给丝杠消除间隙机构功能应可靠,调整应方便。3.4.1.8按(B/T526.1的要求,检査机床电气系统是否可靠,一般检査下列主要项目:a)操纵“急停”按钮(或开关)5次,动作应可靠b)所有导线的连接应采用软导线和冷压端子;￠)电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少1s的耐压试验,打算工作在或低于PEV电压的电路除外。注:试验中出现异常现象或故障,在査明原因并调整或排除后,应重新开始试验。3.4.1.9考查负荷试验前、后机床几何精度的变动量3.4.2一等品3.4.2.1负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。JB/T50041-19993.4.2.2其余同合格品的要求。3.4.3优等品3.4.3.1负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的先进水平。3.4.3.2其余同合格品的要求3.5寿命3.5.1合格品3.5.1.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为2年。3.5.1.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为8年。3.5.1.3机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮等零件,必须釆取与寿命相适应的耐磨措施。3.5.1.4钢制螺钉、螺母和受挤压等类似零件经常扭动和易黁损的部位应经热处理,其硬度不得低于35HRC。3.5.1.5机床导轨等容易被尘屑磨损的部位应设有防护装置。注:可以下列资料之一为依据进行寿命评定a)试验研究报告b)设计计算资料c)同类型产品的类比资料d)代表性的用户调查报告和证明e)参照JT54201-1994附录B中所推荐的措施3.5.2一等品3.5.2.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为3年。3.5.2.2提出国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床滑动导轨副等的寿命应达到国外较好水平或国内先进水平。3.5.2.3其余同合格品的要求。3.5.3优等品3.5.3.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为5年。3.5.3.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为10年。3.5.3.3提出国外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床滑动导轨副等的寿命应达到国外先进水平3.5.3.4其余同合格品的要求。3.6安全卫生3.6.1合格品3.6.1.1机床应按GB15760-1995中第4章的要求,针对机床可能产生的危险按三级安全防护原则采取措施JB/T50041-19993.6.1.2机床结构应符合GB15760-195中第5章的有关规定,一般应检查下列项目:a)机床上可能松脱的零件、部件,应设有防松裝置。外露的旋转零件,如链条、带轮等,应有防护装置。机动往复运动部件应有限位装置和防止碰撞的保险装置b)机床停车时,独立进给传动的停止不应迟于主运动的停止￠)在紧急停止或动力系统发生故障时,垂直移动的部件应停止在原位,并不应自动下降。3.6.1.3采用气动、液压或电磁夹紧的机末,当压力变化超过规定或电磁机构的电力中断时,应立即自动停车,并不失去夹持能力。否则,必须设有可靠的防护装置。3.6.1.4安全防护装置和保险装置应可靠,并符合GB157601995中第6章的有关规定。3.6.1.5机床的手轮、手柄应符合(B15760-1995中第7章的有关规定。其中手轮、手柄的操纵力在工作行程范围内应均匀,一般应不大于表2的规定。表2工作台台面宽度20-250>250-500mm套筒及横向、纵向手轮(手柄垂向手轮(手柄)3.6.1.6机床电气系统的安全应符合GBT526.1的要求,一般着重检查下列主要项目a)电柜门必须使用钥匙或工具开启。般应由门与电源开关的联锁机构来实现开门断电(这时外露电源端子应装绝缘盖板),否则电柜内应装设绝缘挡板,以保证门开着时不会意外地发生人身安全事故;b)应进行保护接地电路的连续性试验,PE端子和各测试点之间的实测电压降不应超过表3的规定被测保护导线支路最小有效面积1.5最大的实测电压降3.32.61.0c)机床电气设备的最低防护等级应符合表4的规定d)电气元件的安装高度(从地面或维修站台面算起)应符合表5的规定;e)机床电气设备布线的颜色应符合GBT5226.11996中15.2的规定;f按钮颜色应符合(迅T526.1-19%6中102.1的规定表4匚电气设备电动机安装在机床上的电气元件最低防护等级IP54JB/T50041-1999表5电源开关手柄电器安裝手控开关手柄接线座06-1.6g)光标按钮颜色应符合GB/T526.1-19中10.4的规定;h)指示灯的颜色应符合GBT5226.11996中10.3的规定i)机床电气设备应按GBT52261的规定进行绝缘试验6.1.7机床工作时,有切屑和冷却液飞溅的部位,一般应设有防护装置。3.6.1.8按(迅T16769的规定检验机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下,机床噪声声压级不应超过83dB(A)。3.6.1.9应确保机安全吊运和安装:对于质量大于16kg的机床零件、部件,必要时应设有吊装孔或起吊环3.6.2一等品3.6.2.1在空运转条件下,整机噪声声压级不应超过81dB(A)。3.6.2.2其余同合格品的要求。3.6.3优等品3.6.3.1在空运转条件下,整机噪声声压级不应超过78dBA)3.6.3.2其余同合格品的要求3.7配套性3.7.1合格品3.7.1.1保证杋床基本性能的附件和工具,安装调整用的附件和拆、装用的特殊工具,应按BT2875的规定配齐,并随机供应。扩大机床使用性能的特殊附件,应根据用户要求按协议供应。附件和工具般应标有相应的标记或规格。3.7.1.2所有附件、配套件和工具应符合有关现行标准和设计文件的规定,并应保证连接部位的互换性和使用性能3.7.1.3与机末连接运转的随机供应的附件应在机床上试运转,其相互关系应符合设计要求,附件之间和附件与机床之间,不得有干涉现象。3.7.2一等品3.72.1原则上应采用一等品的附件、配套件和工具。3.7.2.2其余同合格品的要求。3.7.3优等品3.7.3.1原则上应采用优等品的附件、配套件和工具。3.7.3.2其余同合格品的要求。3.8外观3.8.1合格品3.8.1.Ⅰ机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。机床外露零件表面不JB/T50041-1999应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。3.8.1.2机床防护罩应平整、匀称,不应翘曲、凹陷。3.8.1.3机床零、部件结合面边缘应整齐匀称,不应有明显的错位;门、盖与机床的结合面应贴合机床电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀。错位量、错位不匀称量及贴合缝隙值等不应大于表6的规定。m结合面边缘及门、盖边长尺寸>50-1250习250错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值153.8.1.4外露的焊缝应修整平直、均匀。外观焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面。焊缝不允许出现裂纹,连续焊缝不应出现间断。3.8.1.5装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突岀于零件外表面。螺栓尾端应略突岀于螺母端面。外露轴端应略突岀于包容件的端面,突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%3.8.1.6金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。3.8.1.7镀铬件、发蓝件色调应一致,防护层不得有褪色、脱落现象。3.8.1.8电气、液压、润滑等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐,必要时应用管夹固定,软管不应产生扭曲、折叠与断裂现象。3.8.1.9机床的涂漆质量应符合下列要求a)机床外表面各部位涂漆颜色应美观大方、色调和谐;b)油箱及电气箱内壁应采用浅色(电气箱内壁建议采用黄色)o)机床涂漆层应平整,颜色、光泽应均匀一致。机床漆膜表面光泽不应低于75%若采用美术漆(如桔纹漆),其花纹应均匀一致,漆膜丰满:d)漆膜外观必须清洁,无明显突岀颗粒和粘附物,不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂起泡、发白及失光e)部件装配结合面的漆层必须牢固、界限分明,边角线条清楚、整齐,不同颜色的涂漆不得相互沾染;仍可拆卸的装配结合面的接触处,在涂漆后应切开,切开时不应扯破边缘。3.8.1.10机床上的各种标牌应清晰、耐久,并应固定在明显位置;标牌的固定应平整、牢固,不歪斜,位置正确。3.8.1.1零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰。如镀铬时应为无光镀铬。3.8.2一等品3.8.2.1机床漆膜表面光泽不应低于803.8.2.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的20%JB/T50041-19993.8.2.3其余同合格品的要求。3.8.3优等品3.8.3.1机床漆膜表面光泽不应低于85%3.8.3.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的15%3.8.3.3结合面边缘错位量不应超过表7的规定。表7m结合面边缘尺寸>50-1250习2503.8.3.4其余同合格品的要求。3.9包装3.9.1合格品3.9.1.1机床的防锈期限不应少于1年,出口机床的防锈期限不应少于2年。3.9.1.2机床包装应符合JBT83561-83563的要求,一般应检查下列主要项目a)包裝箱的外部尺寸和质量应符合铁路运输部门的有关规定b)箱面标志、文字及计量单位应正确、整齐、清晰、耐久。一般应包括下列内容:产品型号与名称,出厂编号、箱号、箱体外形尺寸(长×宽×高)、净重与毛重、伂造厂、包装储运图示标志,到站(港)及收货单位、发站(港)及发货单位￠)包装箱底座和框架应牢固可靠,侧、端面交接处不应有明显离缝,钢钉不能中途弯曲,钉尖不得露出外面。紧固包铁与起运保扩板应平整、牢固。当四壁板采用代用材料时,应用压板或钢带压紧钉牢d)机床或部件必须固紧在包装箱底座上,附件箱应固牢在包裝箱内e)机床上能够移动的部件,应移至使机床具有最小外形尺寸的位置,并加以固定;6机床及装入包装箱内的所有物品均应与包装箱内壁保护一定的距离;g)凡没有采取防潮包装的机床或部件在箱内应加罩塑料溥膜,罩面不得有积水和渗漏水处;h)随机技术文件应用塑料袋封装。一般应放在附件箱内,并在该箱上标出“技术文件在此箱内”的字样3.9.1.3包装箱内应整洁,无脏物;不得有技术文件未规定的其他物品。3.9.1.4包装箱内的机床零件、部件、附件、工具和技术文件,应与装箱单相符3.92一等品同合格品的要求3.93优等品同合格品的要求3.10材质及热处理3.10.1合格品3.10.1.1机床铸件应符合JBT3997等有关标准的要求,一般检查下列主要项目a)普通灰铸铁件滑动导轨或重要移置导轨的工作面加工后的硬度应达到190-25HBSJB/T50041-1999b)加工后的普通灰铸铁件在同一导轨表面的硬度差不应超过25HBS;c)铸件的牌号、力学性能和尺寸精度等应符合有关标准的规定d)铸件表面应平整,外露的非加工表面在同一铸型平面内的直线度偏差,在任意600mm长度上不大于2mm:长铸件的挠曲变形,在1000mm长度内一般不应超过1.5mm,长度每增加1000mm允差值增加1.5mn;e)铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔等缺陷,导轨表面、重要配合面和外露表面不应有明显疏松;)铸造的泵体、阀体、缸套等,在规定试验压力下,不应有漏油、漏水、漏气现象,铸件储油部位不应漏油:)机床的重要铸件(床柱、升降台、工作台、水平主轴座、立铣头)在粗加后必须进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。3.10.1.2钢及有色金属零件的化学成分、力学性能、高低倍组织等,均应符合有关标准和技术文件的规定。3.10.L.3塑料件的强度、耐磨性、变形量等性能应满足使用要求。3.10.1.4零件的热处理质量应达到JB8491.1~84915的规定和图样的技术要求3.10.L.5热处理零件工作部位的关键技术指标(如硬度、渗层深度、显微组织等,主要零件应100%合格,一般零件抽查20项的合格率应达到85%以上注:主要零件见3.11.1.33.10.1.6对于修补后不影响使用质量和外观的铸件缺陷允许修补,但应符合有关规定或订货协议的要求。对于滑动导轨面以及重要的移置导轨面不得焊补。3.10.2一等品3.10.21机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.10.22机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品较好水平或国内先进水平。3.10.23一般零件的热处理工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到909%以上。3.10.24其余同合格品的要求3.10.3优等品3.10.31机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的先进水平。3.10.3.2机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品的先进水平。3.10.3.3一般零件的热处理工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到95%以上3.10.3.4其余同合格品的要求3.Ⅱ1零件加工质量3.11.1合格品3.1.L.Ⅰ零件的加工质量应符合JB9872的要求,加工的零件不应有锐棱和尖角(除特殊规定外)。导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱。滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、虾杄等的第一圈螺纹端部的厚度应大于1mm,厚度小于1mm的应修去不完整螺纹JB/T50041-19993.1.L.2零件的已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。螺纹表面不得有压痕。搬运和存放时,需防止加工件损伤和变形3.1.L.3主要零件的关键项目合格率为100%。机床的主要零件有:床柱、水平工作台、垂直工作台、水平主轴座、立铣头体、升降台体、变速箱体、进给箱体、水平主轴、垂直主轴、主轴套筒、主传动中一对较高精度的齿轮主要零件中的关键项目床柱垂直导轨面的直线度;垂直导轨两侧导向面的平行度。b)主轴:—锥孔轴心线对定心轴径的径向跳动c)主轴套筒一套筒定心轴承孔对套筒外圆的径向跳动。3.1.1.4主要零件的主要项目合格率为85%a)主要零件的主要项目Ⅳ7以上(含IT7)的孔和6以上(含I6)的轴的尺寸公差7级以上(含7级)的形位公差;R的最大值为160m的表面粗糙度;7级以上(含7级)的齿轮公差;有传动要求的箱体孔中心距公差。注:报废回用的项目仍算不合格。3.1l.L.5任抽非主要零件的主要项目20项,计算其合格率,供评比参考。3.11.2一等品3.11.21主要零件的主要项目合格率达到903.1.22非主要零件的主要项目合格率达到国内同类型产品的先进水平。3.11.23其余同合格品的要求。3.11.3优等品3.1.31主要零件的主要项目合格率达到95%3.11.32主要零件的主要技术要求应与国外同类型产品的先进水平相当。3.11.3.3其余同一等品的要求3.12装配质量3.12.1合格品3.12.L.1装配质量应符合JBT9874的要求。机床应严格接图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零件、部件(包括外购件)均应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等3.12.L.2装配时的零、部件应清理干净。在装配过程中,加工件不应磕碰、划伤和锈蚀,加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。3.12.L.3机床上的移动、转动部件装配后,运动应轻便、灵活、平稳,无阻滞现象。变速机构应保证JB/T50041-1999准确、可靠。3.12.L.4啮合齿轮的轴向错位量,当啮合齿轮轮缘宽度小于或等于20m时,不应大于1mm;当啮合齿轮轮缘宽度大于20mm时,不应超过轮缘宽度的5%且不应大于5m。3.12.1.5特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后用0.04mm的塞尺检验均不得插入(与水平平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验)。下列结合面应按特别重要固定结合面的要求考核:a)垂直工作台与导轨压板结合面b)升降台与导轨压板结合面。3.12.1.6重要的固定结合面应紧密贴合,紧緊固后用0.04mm的塞尺检验时不得插入。下列结合面应按重要固定结合面的要求考核a)纵向丝杠托架与垂直工作台结合面b)横向丝杠托架与水平主轴座结合面c)垂向丝杠螺母座与底座(或床柱)结合面;d)床柱与底座结合面e)进给箱与床柱结合面f立铣头进给箱与立铣头结合面g)变速箱与水平主轴座(或床柱)结合面。3.12.L.7滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外,还应用Q04mm的塞尺检验,塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过20m。注:移置导轨按工作状态检验。3.12.1.8装配可调节的镶条等零件或机构时,应留有调整和修理的必要余量3.12.L.9机床的主轴装配后,其锥孔应按JT563进行涂色法检验。锥孔的接触应靠近大端,接触长度不得小于工作长度的75%(抽查)3.12.L.10机床上滑(滚)动配合面、结合间隙、变速箱的润滑系统、滚动轴承等,在装配过程中应仔细清洗干净。机床内部不应有切屑和其他污物。3.12.L.11刮研面不应留有机械加工痕迹和明显的扎刀痕。两配合件的结合面均是刮硏面,用配合件的结合面(研具)做涂色法检验,刮研点应灼匀,在规定的计算面积内平均计算,在每25mm×25mm的面积内,接触点数不得少于表8的规定表8静压、滑(滚)动导轨每条导轨宽度mm镶条、压板滑动面特别重要固定结合面6两配合件的结合面一个是刮硏面,另一个是机械加工面,用配合件的机楲加工面检验刮硏面的接触点数时,接触点数不得少于表8中规定点数的75%。12.L.12两配合件的结合面均采用机械加工方法加工时,应用涂色法检验接触情况。检验方法按JBT76的规定。接触应均匀,接触指标不得小于表9的规定。JB/T50041-1999表9(滚)动导轨移置导轨特别重要固定结合面1只有在宽度上接触达到规定指标,才能作为长度上的计算值相配危3.12.L.13主传动箱、进给箱装配后应进行跑合,跑合时间按技术文件规定。3.12.L.14按JBT∞8η的规定检验机床凊洁度,其中主传动箱、进给箱油池与液压箱內部清洁度按重量法检验,其杂质、污物的重量:主传动箱、进给箱油池不应超过400mgL。液压箱不应超过100mgL(抽查)。3.12.L.15Ⅴ带传动具有两根或两根以上Ⅴ带时,其松紧应基本一致,传动时无明显的脉动现象。3.12.2一等品3.12.2.1机床清洁度应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.12.22带传动具有两根或两根以上Ⅴ带时,其松紧应基本一致,传动时无脉动现象3.12.23其余同合格品的要求。3.12.3优等品3.12.3.1机床清洁度应达到国外同类型产品的先进水平3.12.3.2其余同一等品的要求。涂漆与防锈3.13.1合格品3.13.L.1机床涂漆一般检查下列主要项目:a)铸件、有色金属件涂底漆前,应进行喷砂或抛丸处理,小件亦可采用滚筒法进行处理。除去铸件表面的铁锈、氧化皮、型砂和污物,使表面呈金属本色b)钢板件在涂漆前,应釆用喷砂或化学前处理,使表面无氧化皮、锈斑和污物)有色金属件除锈清理后,必须涂锌黄底漆,或先涂磷化底漆,干后再涂配套底漆;d)铸件及钢板件经表面处理后,应及时涂上底漆。涂刷应均匀,不得漏涂。底漆于燥后,才能转入下道工序。3.13.L.2机床防锈一般检查下列主要项目a)经盐炉淬火的机床零件应及时将残盐清洗干净b)机床零、部件在生产过程中应正确选用合格的切削液和切削油￠)机床零、部件在精加工周转过程中应及时进行清洗防锈d)入库零件必须及时进行清洗防锈,已锈零件不得入库e)有锈零件不得进行装配;f裝配部件或机床时,必须采取防锈措施;g)机床试车时必须采用防锈润滑两用试车油JB/T50041-1999h)凡金属裸露面、发蓝件、机床附件、工具等,均应进行防锈;i)凡需防锈的部位必须清洗干浄,经检査无可见锈蚀、脏物、油污、手印等后,应立即进行防锈j)用防锈油、防锈油脂防锈时,油膜应竝均匀、连续,不得有气泡和漏涂现象。采用冷涂软膜防锈脂的,其主要部位需贴上防锈纸或中性蜡纸,贴封应紧密、整齐,不得反贴k)机床附件、工具若用气相防锈纸时,必须外加聚乙烯塑料薄膜袋或其他材料包装密封l)机床封存防锈时,应在清洁、无腐蚀的环境中进行m)机床上不易涂封的部位,在装配过程中应采取防护措施313.2一等品同合格品的要求3.13.3优等品同合格品的要求。3.14用户服务与反馈3.14.1检査企业对用户进行必要的技术指导与培训的情况。3.14.2检查企业对用户函电意见和企业对用户访问意见的汇总存档情况。3.14.3检查企业对用户意见的及时处理情况,般应具有综合分析报告,严重问题应有分析处理报告。3.14.4用户意见经分析核实后,按其内容可作为评定成品检验和生产过程的质量检查中有关条文的考核依据。JB/T50041-1999附录(标准的附录)万能工具铣床精度三级分等表A1万能工具铣床精度三级分等见表A1表A1m100长度内为00360.28水平(万能)工作台台面的平面度部公差:任意300上为002000160.014G2升降台垂直移动的直线度a)0014G3水平(万能)工作台台面对床柱垂直导a)0.003-0019300|a)0.004018/300轨面的垂直度:a)0020300a)在横向平面内b)0020900b)0.016300b)0.014300b)在纵向平面内在300长度上为垂直工作台台面对升降台垂向移动的平00200.00300190004-0.018行度口垂直工作台台面对工作台纵向移动的平001500120.010行度001垂直工作台定位T形槽下侧面对工作台001500120.010纵向移动的平行度003000240.01a)0.010a)0008a)0007水平主轴端部的跳动b)0.010a)0.010G8水平主轴锥孔轴线的径向跳动水平主轴座横向移动对水平(万能)工0003000183000014300纵向移JB/T50041-1999表A1(续)m检验项目合格品一等品优等品水平主轴座横向移动对水平(万能)工00180014G10作台台面的平行度003000270.01水平(万能)工作台台面对工作台移动的平行度a)0.020)0016)0014a)横向b)0013(仅适用于万能工作台式的机床)b)纵向0.01水平主轴旋转轴线对水平主轴座横向移a)0017a)0014动的平行度b)0.020b)0014在300长度上为水平主轴旋转轴线对万能工作台橫向移G13动的平行度(检验棒伸出端只许向下(仅适用于万能工作台式的机床)b0.020 b)001在300长度上为水平(万能)工作台中央或基准T形槽001500130.010对工作台纵向移动的平行度0.01)0020300a)0030019300|a)0.0040018/300G15垂直主轴旋转轴线对水平(O万能)工作a≤90°台台面的垂直度b)0020300b)0.06300b0.014300a)0.010a)0008a)0007G6垂直主轴端部的跳动b)0.010b)0008b)0007c)0015c)0012c)0010a)0.010a)0008a)0007G17垂直主轴锥孔轴线的径向跳动b)0.020b)Q016b)0014垂直主轴旋转轴线对垂直主轴套筒移动a)0.010a)0009a)0007G18的平行度b)0010b)0007在300长度上为G1)悬梁导轨对水平主轴旋转轴线的平行度a)0.020a)0016a)0014b)0.020b)001JB/T50041-1999表A1(完)m检验项目一等品优等品G20刀杆支架孔轴线对水平主轴旋转轴线的a)0.020a)0016a)0014水平主轴铣削a)平直度;a)0.020a)0016a)0.014b)等高度;b)0.05b)0.018c)垂直度00l5/100c)00l2/100c)0.0ll/1垂直主轴铣削:a)平直度a)0.00a)0016a)0.014b)等高度;b)0.025b)0018c)0015/100c)0012/00c)0.01l/100垂直主轴镗孔:a)圆度;a)0.0la)0.011JB/T50041-1999附录B(标准的附录)万能工具铣床工作精度的分散度试验B1试验条件机床垂直主轴中速运转至稳定温度后,开始铣削试件。非工作移动部件在切削时均须锁紧。刀具在一次安装情况下完成20个试件的加工。B2试件及安装位置B21试件的形式和主要尺寸如图B1所示(对于工作台台面宽度大于320mm的铣床,也可选用JBT2874中工作精度检验用试件)。试件材料为HI200。试件硬度应相同。试件切削前应保证A面的平直。B22试件安装在如图B2所示的位置上。横向位置邮工佁台中心两侧的T形槽决定;纵向尺寸L相等地分布在工作台中心的两边。图B1L一队向行/2图B2JB/T50041-1999B3刀具及切削规范刀具采用端铣刀。铣刀安装应符合下列公差:径向跳动小于或等于0.020mm;端面跳动小于0.030mm。由于新刀刃在开始切削时磨损很快而影响试验结果,因此使用新刃磨刀具在开始试验前必须注意消除刀具初磨损量。切削规范按设计规定,推荐刀具直径为63mm,切深为0.5mm。B4试验方法将20个试件分成四组,每组试件依次编号为j(户=1,2,3,4,5),每次在各组中选一个同号的试件装夹在四个安装位置上,对试件的B面进行铣削,共进行5次。将加工后的试件高度进行统计分析,测出每个试件的等高偏差:X1,H2,…,X15;Xn1,X,…,Xn求出标准偏差S和工作分散度A注:在测量时,将每组第一个试件的测量值作为校准值。因此第一个试件的偏差值为0,其余试件的偏差值为测量值与校准值之差。每组试件应在相同的位置(偏离量在1mm2内)进行测量。B5计算工作精度分散度的举例工作精度分散度的计算见表B1及图B3表BIam2每组试件实测偏差x编号j1差R=X标准偏差SR=Rdn4查图B3)修正后标准偏差 SRk= Rku/d∑Sgor平均标准偏差SR=∑ SRK/m工作分散度A=6S1dn-极差系数,与每组试件的数目n有关。当n5时,d2=2.32m一安装位置数,m=4JB/T50041-1999试件编号试件编号12345ⅢlRkor2 umRkorr 4 um图B3≌|∽中华人民共和国机械行业标准万能工具铣床产品质量分等(内部使用)JBT50041-1999机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷(北京首体南路2号邮编10004)开本88×12016印张1字数400199年12月第一版199年12月第印数1-500定价2500元编号99—620机械工业标准服务网:hp:/ wwwJB accn