JB/T 10226.2-2011 龙门铣刨床 第2部分：技术条件

JB/T 10226.2- -2011目次2规范性引用文件..5安全卫生6加工和装配质 量......7机床的空运转试验.8机床的负 荷试验9机床的精度 检验表1附件和工具.JB/T 10226.2- -2011前言JB/T 10226《龙门铣刨床》已知发布了两个部分:第1部分:精度;-第2部分:技术条件。本部分为JB/T10226的第2部分。本部分按照GB/T 1.1- -2009给出的规则起草。本部分代替JB/T 10226.2- 2001 《龙门铣刨床技术条件》， 与JB/T 10226.2- -2001 相比主要技术变化如下:修改了第4章“附件和工具”中的内容;一增加了第5章“安全卫生”及内容。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SACTC22) 归口。本部分起草单位:济南二机床集团有限公司。本部分主要起草人:高斌。本部分所代替标准的历次版本发布情况为::JB/T 10226.2- -2001。IIJB/T 10226.2- -2011龙门铣刨床第2 部分:技术条件1范围JB/T 10226的本部分规定了龙门铣刨床制造和验收的技术要求。本部分适用于最大刨削宽度为800~2 000 mm的一-般用途的 普通精度龙门铣刨床。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB 5226.1机械电气安全 机械电气设 备第1部分:通用技术条件GB/T 6576- 2002 机床润滑 系统GB/T 9061-2006金 属切削机床通用技术条件GB 15760金 属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16769- -2008 金属切削机床噪 声声压级测量方法GB/T 23570- -2009 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T 23572- -2009 金属切削机床液压 系统通用技术条件GB/T23575- 2009 金属切削机床圆锥 表面涂色法检验及评定JB/T 9872- -1999 (2009)金 属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T 9874- 1999 (2009)金属切削机床装配通用技术条件JB/T 9877- 1999 (2009)金 属切削机床清洁度的测定JB/T 10226.1- -2001龙门铣床 精度检验3-般要求按本部分验收龙门铣刨床时，应同时对GB/T 9061、JB/T 9872、JB/T 9874等未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。4附件和工具1.1 为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。表1附件和工具名利数量专用扳手1套进刀摇把检验床身导轨用平尺.1件地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁润滑用油枪铣头用拉杆4.2扩大机床使用性 能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。JB/T 10226.2- -20115安全卫生5.1机床电 气系统的安全应符合GB 5226.1的规定。5.2 机床液压系统的安全应符合GB/T 23572的规定。5.3 机床的安全防护除应符合GB 15760的规定外，还应符合下列要求:a)工作台往复运动、横梁升降运动、垂直刀架水平运动、侧刀架沿立柱上下运动，均应有限位或防止碰撞的保险装置;b)机床导轨副等容易被尘屑磨损的部位应有防护装置，外露旋转联轴器应有防护罩;c)工作台纵向运动与横梁升降运动应有安全联锁装置。5.4 按GB/T 16769的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动低、中、高速运转条件下进行，.整机噪声声压级不应超过85 dB (A)。5.5 最大刨削宽度大于或等于1600 mm时，侧刀架手柄操纵力不应超过200N, 其他手柄、手轮操纵力均不应超过160 N。6加工和装配质量6.1床身、 工作台、立柱、横梁、铣头箱体为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理，以消除内应力。3.2 床身与工作台导轨副、横梁与立柱导轨副、溜板与橫梁(立柱)导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。6.3机床焊接件的外露焊缝应休整平直、 均匀。焊接件的质量应符合GB/T 23570的规定。6.4重要固定结 合面应紧密贴合，紧固后用0.04 mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核:a)立柱与床身的结合面;b)立柱与连接梁的结合面;c)拼接床身、拼接工作台拼接处的结合面;d)刀座与拖板、刀架体与溜板的结合面; .e)齿条与工作台的结合面;f)各种镶条、压板与基体的结合面;g)丝杠或螺母支座与基体的结合面。h)铣头箱体与溜板的结合面。6.5床身与工作台导轨副应按滑动导轨副的要求考核，立柱导轨副、横梁导轨副按移置导轨导轨副的要求考核，用0.04 mm塞尺检验时，插入深度不应大于25 mm，插入部位的长度2处~3处，小于100mm按1处计。6.6 机床在装配过程中和成品验收时，其清洁度的检验应符合JB/T 9877的规定。6.6.1机床的零、 部件的清洁度在正常装配过程中，用目测、手感法检验，不应有脏物。6.6.2、下 列部件的清洁度采用重量法检验和评定(抽查):a)垂直刀架及侧刀架进给箱、横梁升降和夹紧的减速箱、铣头箱内部的杂质、污物限值不应超过400 mg/L;b)润滑系统应在油箱中提取油样，其杂质、污物不应超过200 mg/L。3.7- 下列重要定位销应作涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%:a)立柱与床身的定位锥销;b)拼接床身、拼接工作台拼接处的定位锥销。6.8铣头主轴、 套简和相配的心轴等加工件的锥体，用量规涂色法检验，锥体的接触面靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值不得低于75%，并按GB/T23575的规定进行检验和评定。2JB/T 10226.2- -20117机床的空 运转试验7.1 机床工作台应从最低速度起依次运转(无级变速的机床应作低、中、高速运转)，每级速度的运转时间不应少于2 min，在最高速度运转时间不应少于1h，工作台运动应平稳，变速机构灵活可靠。7.2 铣头主轴应从最低速度起，依次运转每级速度，各级转速的运转时间不应少于2 min,在最高转速下运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，检验其轴承的温度，其温度不应超过70C,温升不应超过40C。7.3 在低、中、高三种速度下，对工作台和铣头进行正、反向起动、停止、点动10次的动作试验，动作应灵活、可靠。7.4对各刀架溜板和铣头进行低、中、高速进给量试验，每级速度的试验时间不应少于2min,其进给量的均匀性应符合设计规定。7.5 对刀架溜板和铣头进行全行程快速移动试验，往复移动各3次操作，动作应灵活、可靠。7.6 对各刀架进行拾刀动作10次的试验，动作应灵活、可靠。7.7对 横梁进行不少于2次的全行程升降试验，动作应灵活、可靠。7.8机床 主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)，不应超过主电动机计算功率的25%。7.9 机床的电气、液压、润滑系统的工作情况，应符合GB 5226.1、GB/T 23572、GB/T 6576及设计文件的规定。7.10对机床的安全、 保险、防护装置和进给、操纵、夹紧机构进行试验，动作应灵活、可靠。8机床的负荷试验8.1试验项 目机床应进行下列负荷试验:a)承载工件最大重量的运转试验(抽查);b)刨削时工作台齿条达到最大拉力试验;c)创削时工作台齿条短时间超过最大拉力25%的试验(抽查);d)主传动系统达到最大功率的试验;e)铣削最大扭矩的试验( 抽查);f)铣削时超过最大扭矩25%的试验(抽查)。8.2承载工件最大重量的运转试验(抽查)8.2.1采用 与设计规定的承载工件最大重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀(该试验可在用户厂进行)。8.2.2工作台分别以低速及设计规定的高速运动，机床应平稳、可靠。低速运动时应无明显爬行，高速运动时无明显冲击现象，试验时间不少于10 min。8.3工作台齿条达到最大拉力试验采用刨削方式进行试验，调整切削用量，使其达到设计功率，试验时间不应少于5 min。8.4工作台齿条短时间超过最大拉力25%的试验(抽查)方法同8.3，改变切削用量，使最大拉力达到额定值的125%，试验时间不应少于2 min。8.5主传 动系统达到最大功率的试验调整切削速度，使主电动机达到设计规定的最大功率。达到最大功率时，机床各部位工作应正常、平稳、安全、可靠。8.6铣削时最大 扭矩试验(抽查)在主轴转矩的调速范围中，选用-适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，调整切削用量，使铣削时达到最大转矩，试验时间不应少于5 min。8.7铣削时超过最大扭矩25%的试验(抽查)JB/T 10226.2- -2011方法同8.6，调整切削用量，使铣削转矩达到最大的125%，试验时间不应少于2 min。8.8在机床进行各 种负荷试验时，各部位工作应正常，平稳、安全、可靠。9机床的精度检验9.1 机床的精度检验按JB/T 10226.1的规定进行。9.2工作精度检验规范按设计文件的规定。9.3工作精度 检验时，刨削时试件表面粗糙度Ra最大允许值为1.6 um,铣削时表面粗糙度Ra最大允许值为3.2 um。