JB/T 6075-1992 氮化钛涂层 金相检验方法

A29中华人民共和国机械行业标准JB/T6075-92氮化钛涂层金相检验方法199205-05发布1993-07-01实施中华人民共和国机械电子工业部发布中华人民共和国机械行业标准JB/T6075-92氮化钛涂层金相检验方法1主题内容与适用范围本标准规定了氮化钛涂层的金相检验方法本标准适用于高速钢物理气相沉积氮化钛涂层的金相组织、厚度、硬度的检验本标准也适用于基他基体材料(碳钢高合金钢硬质合金、不锈钢铜等)氮化钛涂层金相组织和厚度的检测。2引用标准GB9451钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定GB9790金属覆盖层和其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验JB/T5069钢铁零件渗金属层金相检验方法EB6462金属和氧化物覆盖层厚度横截面显微镜测量方法3试样制备按JB/T5069中第4章规定31取样311在产品上有代表性的部位取样。非平直面涂层,需加镀铬或镍后镶嵌制样,镶嵌时切取的横截面应垂直于待测涂层312代试样3121用与产品同一材料同一工艺同一炉次的代试样,推荐尺寸为10mm×4mm×20mm(10mm)3.12.2两个或两个以上代试样用镍片隔开,夹持制样3.1.3斜截面试样按GB9451第311条规定。32试样的魔制与抛光3.21夹持(镶嵌)试样依次用砂轮、预磨盘和砂纸轻磨,磨削方向与涂层约成45°,每换一道砂纸将试样旋转90°。322先用抛光微粉或W10、W5金钢石抛光膏抛光,然后用水清洗抛光。4涂层组织检查41试样侵蚀前,放大800~1000倍检查涂层均匀性、连续性与基体结合情况,孔隙和疏构情况4.2用8%硝酸酒精溶液侵蚀,显示基体组织4.3用涂层侵蚀剂显示涂层显微组织侵蚀剂组成为:以H2O2为基,加人适量的络合剂和缓蚀剂,并用NaoH10%的水溶液调整pH值至9~10,随配随用。侵蚀参数见下表机械电子工业部1992-05-05批准1993-07-01实施JBT6075-92温度℃时间mIn30~3520~25~1025~3044用42和43条两种试剂先后侵蚀试样,可用时显示基体和涂层组织4.5不同侵蚀剂显示的高速钢涂层试样组织见图1图2、图3会练长子图1显示基体组织侵蚀剂3%硝酸酒精溶液放大倍数1000张获戏张影热点城率愿通图2显示涂层组织侵蚀剂涂层侵蚀剂放大倍数1000JB/T607592TF了!图3同时显示基体和涂层组织侵蚀剂3%硝酸酒精溶液+涂层侵蚀剂放大倍数10004.6涂层电子扫描图仍为柱状品,相成分线扫描和涂层结构分析涂层为TN和Ti.N.见图4、图5Ti:23事图4涂层电子扫描图5涂层成分线扫描放大倍数8000放大倍数6006加速电压25kV加速电压25k y15kV检测的谱Ti-LxN-Kα探针电流1×10-5A25×10-5A5涂层厚度测量用3%硝酸酒精溶液侵蚀剂进行。51横截面试样按GB6462测量。在显微镜下放大800~1000倍,白表面至基体分界线即为涂层厚度。52斜截面试样,在显微镜下放大500~1000倍,自表面至基体分界线即为扩展涂层厚度,按GB9451下列公式计算得出涂层厚度。e= Lina式中涂层厚度,m;3JB/T607592L—一扩展的涂层厚度,m;a—模块角度5°~15°53涂层厚度在同一视场测量3~5个点取算术平均值。54测量涂层厚度(微米)读数至小数点后一位55耐磨涂层厚度>15m,装饰涂层≥05m6涂层硬度测定61在涂层表面测定硬度,操作方法按GB9790进行。62试样表面粗糙度Ra为0.32m63试样需专门涂镀,涂层厚度≥5m64试验力为0147~0245N65耐磨涂层厚度≥1800HV7试验报告氮化钛涂层报告应包括以下内容:a.涂镀设备、基体材料及工艺参数b.涂层组织及缺陷;c.涂层均匀性及厚度(需注明检测面);d.徐层硬度;其他附加说明:本标准由机械电子工业部武汉材料保护研究所提出并归口本标准由武汉材料保护研究所、上海工具厂负责起草。本标准主要起草人李瑞菊、易人泉、金达义。JB/T607392附录A计划化的问歌腐蚀试验方法参考件)A1试验目的检验试验时问对溶液腐蚀性及金属腐蚀率的影响,并以此选择最佳试验周期A2试验方法A21取四组试样,每组至少2片,四组试样都应置于同一容器的介质中进行试验如容器不够大时,可每组取1片试样置于一个容器中试验,也可用几个容器进行条件相同的平行试验。A22四组试样的试验时间按下图安排I组试样Ⅱ组RⅢ组RⅣV组试验时间-t+aI、Ⅱ、Ⅲ组同时开始试验;I组为全程试验(试验时问为t+a),Ⅱ组为长程试验(试验时间为t),Ⅲ组为短程试验(试验时问为a),当试验进行到t时,将第Ⅳ组试样置人上述溶液中开始试验,试验时间为b(b=a)23全部试验都按本标准进行,将获得的四组试样的腐蚀损失(单位面积的失重作为评价依据。A24评价A241设R+a、Rt,RaBb,分别为I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四组试样腐蚀损失,R=R+4a-Rt0A242试验期间发生的情况根据表A1表A2进行判断表A1腐蚀试验期间情况判断类别结论判据没有变化Ra=Rb溶液腐蚀性下降R< Ra增加Ra