氯化苯生产工艺改进

2014年第15期广东化工第41卷总第281期www.gdchem.com147氯化苯生产工艺改进崔怀继(安徽八一化工股份有限公司,安徽蚌埠23300[摘要]文章在对现有纯苯氯化生产氯化苯工艺进行充分分析的基础上进行改进,进一步优化工艺参数,达到增加产量、降低能耗的目的[关键词]氯化苯;苯;氯化[中图分类号TQ[文献标识码]A[文章编号]1007-1865(2014)15-0147-01Improvement of Production Process of Benzene ChlorideCui huaiji(Bayi Chemical Industry Co, LtAbstract: Based on fully analysis of the existing production of chlorination of benzene, improved the production process of benzene chloride, the furtheroptimization of the process parameters, to increase production and reduce energy consumptionKeywords: benzene chloride: benzene; nitrophenol氯苯是一种基本化工原料,是染料、医药、农药的重要中间可至氯化器中继续参与反应,冷却后的氯化氢去盐酸吸收系统,反体。以氯苯为原料可以生产硝基氯苯(其氯苯消费量在国内约占氯应获得的一氯化苯从氯化器的上部排出,进入氯化液中间槽。苯总量的70%以上)、二硝基氯苯、二苯醚、2一氯蒽醌、苦味酸随着反应的继续,当氯化器中部温度大于70℃及其它各项指和砜类聚合物等,另外还可以直接用作溶剂;氯苯是氯碱厂进行标正常后,打开外置的第一循环泵、第二循环泵的进出口阀门,氯平衡的重要产品。本文的目的是对现有纯苯氯化生产一氯化苯待氯化器中部温度低于70℃,尾气压力低于10kPa时,启动备的前提下,在最大化控制二氯化苯生成的同时,提高设备生产水阀门,保持氯化器内温度不低于50℃,当第一循环泵的变频器氯化苯的生产能力。开到30Hz,提高氯气进料量,每次提高10-20m3/h,时间间隔1工艺分析10-20分钟,在保持氯化器内中部温度小于70℃、大于50℃下交替加大第一循环泵的变频器频率和氯气进料量,直至第一循环1.1工艺现状分析泵的频率开到50Hz;启动第二循环泵,逐渐增加其变频器频纯苯氯化反应生成一氯化苯属放热反应,反应放出的热量会开启第二循环冷却器的冷冻盐水阀门、并逐步开大,保持氯化器越多,物料温度会上升的越快。因此,为了能够保持物料恒定在加大氯气进料量,每次提高1020m/h,时间间隔1020分钟直至第二循环冷却器的冷冻盐水阀门开到最大,在保持氯化器内的快慢决定氯化反应设备生产能力中部温度小于70℃、大于50℃下,再交替加大第二循环泵的变现有工艺中移走反应热的方式是:在反应中,将产生的氯化频器频率和氯气进料量,直至第二循环泵的频率开到50Hz。由以上操作过程,即可实现氯化器中上部、下部的混合物料被抽出尾气系统冷却,将冷却后的苯返回至氯化器中继续参与反应将冷却后的氯化氢去盐酸吸收系统,利用原料苯的气化移走热量,到外界进行强制冷却,被冷却后的混合物料返回至氯化器内,继续参与反应,并在反应过程中保持混合物料强制冷却与返回形成使氯化器内保持80℃左右反应温度(纯苯的气化温度不断循环现有这种移走反应热的方式存在的不足是:1、由于氯化反应当氯化器内温度再次升高至超过70℃后,再逐步加大苯投料热是利用原料气化带走,受到氯化器设备气相上升截面的控制量,苯投料量达到10-20m3h后,控制氯气投料量200500m3h且是利用自然流动推动物料上升,因而原料和反应后物料上升移保持氯化器中部温度不超过85℃,尾气压力不超过15kPa,使整走速度慢,其移走反应热速度也较慢方式被动,容易造成氯化个生产设备进入稳定的运行状态,氯化器进入稳定生产过程器内局部反应热释放不及时,局部温度容易急剧升经常出现由此可见,反应放出的热量大部分由外置低位的第一循环冷黑料现象,使反应“吃”氯气量受限,设备生产能力受到大大限制却器、第二循环冷却器强制循环冷却移走,小部分由尾气一段冷2利用加入大大过量原料苯通过气化来平衡反应热,将气相苯冷凝器、二段冷凝器移走。本工艺可使氯化反应受到氯化器截面尺回流至氯化器继续参与反应,其冷凝器须高位布置,由此,增加寸、尾气冷却面积的影响大大降低,且降低了循环水及冷冻盐水了循环水及冷冻盐水的输送压力和冷量,能耗大供水压力,减少了一段冷凝器的循环水用量及二段冷凝器的冷冻1.2工艺改进措施分析盐水用量。另外,外置冷却器面积可根据氯化生产能力设置由上述工艺可见:在反应过程中,将氯化器下上3结论混合物料抽出到外界进行强制冷却,再将被冷却后的混合物料返与现有生产工艺相比,本工艺可减少分离系统能耗,以现回至氯化器内,可大大提高氯化反应热移走速度,在不改变原氯置每小时产100吨氯化液计算,其一氯苯含量由30%提高到35化器设备的前提下,增大“吃”氯深度,在最大化控制二氯化苯生%,则每小时减少5吨苯回流,粗馏预热器出口温度100℃,假成的同时,提高设备生产一氯化苯的生产能力,并且循环冷却器设氯化液温度40℃,回苯消耗热能为:59万千卡,减少蒸汽消设备可低位布置,降低了循环水及冷冻盐水输送压力,减少能耗,耗约1.3吨/小时。按每年8000小时,蒸汽120元吨计算,可节同时,由于循环量很大,物料混合均匀,出料迅速,氯化器内不约蒸汽10400现有生产设会出现局部反应热释放不及时的现象,可避免黑料。叱器外部增加氯化液外置循环冷却系统,单台氯化器氯化苯产量2工艺实施过程可达原来的2倍。改造前电机功率大幅下降,可节约大量用电氯化器开车前,将外置的第一循环冷却器、第二循环冷却器参考文献器开车,由苯罐通过高位槽向氯化器加入苯、由氯气罐向氯化器[陶厚椿,氯化加入氯气,氯气与苯在氯化器中混合进行氯化反应,苯投料量[2]孙建如.氯化中国煤化工减20址1.5-2.5m3/h,氯气投料量150-250m3/h,在氯化反应中,氯气与苯CNMHG应产生的氯化氢气体及部分通过反应热气化的苯蒸汽由氯化器的(本文文献格式以进[].广东化工,顶部排出,通过一段冷凝器、二段冷凝器冷却,冷却后的苯返回2014,41(15):147)收稿日期]201406-18[作者简介]崔怀继(1973-),男,安徽蚌埠人,中专,主要研究方向为化工生产管理。