JB/T 6912-1993 泵产品零件无损检测 磁粉探伤

中华人民共和国机械行业标准泵产品零件无损检测JB/T6912-93磁粉探伤1主题内容与适用范雷本标准规定了泵产品零件的干、湿磁粉(包括荧光和非荧光)探伤方法及质量等级评定。本标准适用于检查铁磁性材料制做的泵产品零件(以下简称工件)的表面及近表面缺陷。2引用标准GB3721磁粉探伤机GB5097黑光源的间接评定方法GB/T12604无损检测术语ZBH24006钢铁材料的磁粉探伤方法3术语本标准的术语和定义按GB/T12604的规定。4探伤人员4.1探伤人员应经有关部门考核合格后方可上岗操作。签发探伤报告者应持有磁粉探伤至少为Ⅱ级的资格证书。4.2色盲、近距离矫正视力在1.0以下者,不得参加磁粉探伤评定。4.3探伤人员应配备有防护用品,并按有关规程操作5探伤时机5.1探伤应在工件最终热处理并精加工之后进行(用户另有要求除外)。探伤设备6.1磁粉探伤设备应符合GB3721的要求。62当采用剩磁法检测时,交流探伤机应配备断电相位控制器。6.3当采用荧光法检测时所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000W/cm2,紫外线的波长应在0.32~0.40m的范围内。6.4退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于160A/m。6.5为保证磁粉探伤设备的可靠性,应进行下列校验:a.安培表在正常情况下,每年至少校验一次b.当电磁轭极间距为50~200mm时,交流电磁轭至少应有44N的提升力,直流电磁轭至少应有177N的提升力;c.紫外线灯的照度应按GB5097的要求,每年进行一次测定。中华人民共和国机槭工业部199307-13批准1994-07-01实施426JB/T6912-936.6为保证磁粉检测工作的顺利进行,应备有下列辅助设备a.磁场指示器(八角试块)A型试片、C型试片b.磁悬液浓度测定管;C.2~10倍放大镜。6.7当采用荧光磁粉检测时,还应备有下列辅助设备:a.磁场强度计;b.光照度计;紫外线灯d.紫外线灯强度计:7磁粉7.1磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2~10n,最大粒度应不大于45pm;干法用磁粉的平均粒度不大于90m,最大粒度应不大于1807.2磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。7.3湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时,应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的黏度为500~2000Pa·(25℃时)。74磁悬液浓度应根据磁粉种类粒度以及施加方法、时间来确定。新配制的非荧光磁粉浓度为10~20g/L、荧光磁粉浓度为1~3g/L。7.5磁悬液循环使用时,应定期对磁悬液浓度进行测定。每100mL磁悬液中,非荧光磁粉沉淀体积为1.2~2.4mL,荧光磁粉沉淀体积为0.1~0.5mL。测定前应通过循环系统对磁悬液进行不少于0min的充分搅拌8工件表面准备8.1被检工件的表面粗糙度Ra值为25m。82被检工件表面不应有油脂或其他可粘附磁粉的物质。83被检工件的油孔及其他孔隙难于在探伤后清除磁粉时,应在探伤前用无害物质堵塞。84为防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能应将工件和电极的接触部位清理干净,必要时应在电极上安装接触垫9磁化方法9.1纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45°的缺陷时,应使用纵向磁化。纵向磁化可用下列方法获得:a.线圈法(图1);王件缺陷线电流图1427JB/T6912-93b.磁轭法(图2)电流铁芯工件峡陷图29.2周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时,应使用周向磁化。周向磁化可用下列方法获得a.轴向通电法(图3):电极缺陷工件电流图3h.中心导体法(图4);中心导体图c.触头法(图5)缺陷工件电极触头图5428JB/T6912-939.3通电方式工件磁化通电方式分为连续法和剩磁法。9.3.1采用连续法时,磁粉或磁悬液应在通电时间内施加完毕,通电时间为1~3s。为确保磁化效果应至少反复磁化两次,停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。9.32采用剩磁法时,磁粉应在通电结束后再施加通电时间为025~1。当采用冲击电流时,通电时间应在0.01s以上且至少反复磁化三次9.3.3采用交流磁化法时,应配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果9.4磁化区域被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测,两次检测的磁力线方向相应大致垂直。条件允许时,可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。10磁化规范10.1灵敏度试片10.1.1A型灵敏度试片仅适用于连续法,用于被检工件表面有效磁场强度和方向有效探测区以及探伤方法是否正确的测定。磁化电流应能使试片上展现出清晰的磁痕10.1.2A型灵敏度试片的灵敏度分高、中、低三档,其几何尺寸见图6,型号及槽深见表1。厚度0.拍深0.012图6表1型号相对檀深灵敏度材质A-15/10015I00高超高纯低碳纯铁(CA-30/10030中0.03%,H0<80A/m,经退火处理)A-60/1060100低注:试片相对槽深表达式中,分于为人工槽深度,分母为试片厚度。0.1.3当检测狭小部位,A型灵敏度试片使用不便时,可采用C型灵敏度试片。C型灵敏度试片的几何尺寸见图7,型号及槽深见表2。429JB/T6912-93分潮线人工缺降55图7表2厚度人工缺陷深度材质超高纯低碳纯铁(C<0.03%8士1H1<80A/m,经退火姓理)10.1.4磁场指示器(八角试块)是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效探测区以及磁化方法是香正确的一种粗略的检测工具,但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。其几何尺寸见图8尤磁性手柄人工缺陷8耿低碳钢片,经铜烨拼成厚度为0.25±0.025的铜皮图810.1.5灵敏度试片使用方法a.使用A型或C型灵敏度试片时,应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好,可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上,并注意胶带不应覆盖试片上的人工缺陷。测试时,应使用连续磁化法。b.使用磁场指示器时,应在用连续法对工件磁化的同时,将其平放在被检面上,并对其表面施加磁悬液,以是否出现“×”形磁痕来判定工件磁化适当与否10.2轴向通电法轴向通电磁化时,磁化电流分别按式(1)、式(2)、式(3)计算直流电(整流电)连续法=(12~20)………………………"…………(1)直流电(整流电)剩磁法JB/T6912-93Ⅰ=(25~45)D…………………………(2)交流电连续法=(6~10)D……………………………(3)式中:l电流值,AD—工件横截面上最大尺寸,mm10.3触头法10.3.↑当釆用触头法局部磁化大工件时,磁化电流值见表3。表3材料厚度T电流值IA<203~4倍触头网距4~5倍触头间距10.3.2采用触头法时,电极间距应控制在75~200mm之间,电极与工件之间的接触应保持良好,以免烧伤工件。10.4中心导体法10.41空心或有孔零件内表面的磁化应尽量采用中心导体法。中心导体的材料以铜质为好,中心导体的直径不应小于工件内孔直径的10%。中心导体可以正中放置也可偏心放置。偏心放镫时,中心导体与,件内表面间距为10~15mm。每次的有效检测区约为4倍中心导体的直径(见图9)且应有一定的重叠区,重叠区长度应不小于0.4d。图910.4.2中心导体直径为50mm时的磁化电流值见表4表4壁厚T电流值InmA100(>6~925500>12~151750JB/T6912-93当壁厚大于15mm时,厚度每增加3mm,电流增加250A当中心导体直径比规定值增大或减小12.5mm,则电流值相应增加或减少250A10.5磁轭法10.5.1采用磁轭磁化工件时,其磁化电流应根据灵敏度试片或提升试验来确定。10.5.2磁轭的磁极间距为50~200mm,检测的有效区域为两磁极连线两侧各50mm的范围内。磁化区域每次应有15mm的重叠10.6线圈法10.6.1当采用低充填因数线圈对工件进行纵向磁化时,工件的直径(或相当于直径的横向尺寸)应不大于固定环状线圈内径的10%。工件可偏心或正中放置在线圈中。a.偏心放置时,线圈的磁化电流按式(4)计算:45000N(/D)式中:—一电流值,A;一线圈匝数工件长度D——工件直径或横截面上最大尺寸,mm。b.正中放置时,线圈的磁化电流按式(5)计算1720RI=N6(L/D)中·中甲·日4···..…(5)式中:R线圈半径,mm10.6.2对于不适宜用固定线圈检测的大型工件,可采用电缆缠绕式线圈进行检测。磁化时,按式(6)计算磁化电流I35000N[(L/D)+2](6)10.6.3述公式不适用于长径比(L/D)小于3的工件。对于(L/D)小于3的工件,若使用线圈法时,可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用灵敏度试片实测来决定Ⅰ值。对于(/D)≥10的工件,式中(L/D)取10。10.6.4线圈法的有效磁化区为线圈及线圈端部外0.5倍线圈直径的范围内。10.6.5当被检工件过长时,应分段磁化,且应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段检测长度的10%11施加磁粉工件被磁化后,可用下述方法之一施加磁粉11.1干粉法在于粉法中,可用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具施坻磁粉。磁粉应均匀地撒在工件被检面上,磁粉应适量,以免掩盖缺陷磁痕。在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。11.2湿粉法11.2.1采用湿粉法时,应确认整个探伤面能被磁悬液良好地湿润后;再施加磁悬液。11.2.2磁悬液的施加可采用浇、浸等方法,不应采用刷涂法,无论采用哪种方法,均不应使探伤面上磁悬液的流速过快。12退磁12.1探伤完毕后一般应退磁。122周向磁化的零件如无特殊要求,以及探伤后尚应进行加热处理的零件可不退磁。JB/T6912-9312.3退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件的磁场中然后不断改变磁场方向,同时逐渐减小磁场强度至零。123.1交流退磁法将应退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出,直至工件离开线圈1m以上时再切断电流。或将工件放入通电的磁化线圈后,将线圈中的电流值逐渐减小至零。2.3.2直流退磁法将应退磁的工件放于直流电磁场中,不断改变电流方向,并逐渐减小电流值至零12.3.3大型工件退磁大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁或采用缠绕电缆线圈分段退磁12.4工件的退磁效果一般用剩磁检查仪或磁强计测定13磁痕的评定13.1除能确切认定磁痕是由工件材料局部磁性不均或操作不当造成的外,其他磁痕显示均应作为缺陷磁痕处理。13.2长度与宽度比大于3的缺陷磁痕按线性缺陷处理;长度与宽度比小于或等于3的缺陷傚痕,按圆形缺陷处理。13.3缺陷磁痕与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时,作为横向缺陷处理,其他按纵向缺陷处理13.4缺陷磁痕在同一连线上且间距小于或等于2mm时,按-条缺陷处理,其长度为两缺陷之和加间距13.5长度小于1mm的非裂纹类纵向缺陷磁痕和长度小于0.5mm的非裂纹类横向缺磁痕,评定时不计。13.6缺陷磁痕若处于工件的重要区域和非重要区域交界处按重要区域计13.7按工件各部位受力状况不同可将工件表面划分成重要区域(A区)和非重要区域(B区)。13.7.1泵轴、曲轴、连杆的重要区域(A区)和非重要区域(B区)划分见图10、图11图12。圈B区A区a;=0,1d,且a;≥25(i=1,2,3…)图10JB/T6912-93N囹B区ld且a≥25图图1213.7.2其他零、部件中凡焊缝螺纹区、配合面、密封面、过渡圆角键槽(油孔)2d范围内均为重要区域(A区),此外为非重要区域(B区)14复验当出现下列情况之一时应按第8~13章中的有关规定进行复验。JB/T6912-93探伤结東时,用灵敏度试片验证发现探伤灵敏度不符合要求b.探伤过程中操作方法有误;c.供需双方有争议或认为有其他需要时;d.经返修后的部位。15质量等级评定15.1不合格缺陷以下缺陷为不合格缺陷:a.裂纹或白点磁痕;横向缺陷磁痕c.在任一直线上有不少于3个缺硝磁痕显示且边缘间距小于10mm5.2线性缺陷磁痕分级线性缺陷磁痕的分级见表5。表5缺陷磁痕的长度和数量等级A区B区无任何缺陷磁痕显示≥1~5tn.且≤2条L≥1~5mm,且≤2条L≥1-5mm,且≤3条L≥5~8mm,且≤3条L≥5~8nm,且≤4条L≥8~10mm,且≤3条「≥8~10mm,且≤4条>Ⅳ级者15.3圆形缺陷磁痕分级15.3.讠圆形缺陷磁痕用评定区进行,评定区为1mm×10mm的正方形。评定区应选在缺陷磁痕最严重的部位。15.3.2评定区内参与评定的缺陷磁痕最大长径为5mm,大于5mm者按线性缺陷磁痕计算评级。15.3.3圆形缺陷磁痕的分级见表6表6缺陷磁癌的数量等级A区B区无任何缺陷磁痕显示每处≤3点,且≤1处每处≤3点,且≤1处每处≤5点,且≤1处Ⅲ每处≤5点,且≤1处每处≤5点,且≤2处每处≤5点、且≤2处每处≤5点,且≤3处>Ⅳ级者16探伤报告磁粉探伤报告至少应包括以下内容:被检工件名称、编号b.被检工件材质、热处理状态及表面状态;C.探伤装置的名称、型号及制造厂名;435JB/T6912-93d,磁粉种类及磁悬液浓度e.施加磁粉的方法;f.磁化方法;g探伤灵敏度校验及试片名称h.缺陷记录及工件图(或示意图);i.探伤结果及等级分类j.探伤人员和责任人员签字;探伤H期。附加说明:本标准由机被工业部合肥通用机械研究所提出并归口。本标准由合肥通用机械研究所负责起草。本标准主要起草人刘庆、谢华桂、陈世亮。436