JB/T 3904-1994 凿岩机械与气动工具 金属型、

B中华人民共和国机械行业标准JB/T3904-94凿岩机械与气动工具金属型、砂型铸造铝合金铸件通用技术条件1994-07-18发布1995-07-01实施中华人民共和国机械工业部发布中华人民共和国机械行业标准凿岩机械与气动工具JB/T3904-94金属型、砂型铸造铝合金铸件代替JB3904-85通用技术条件1主题内容与适用范围本标准规定了凿岩杌梳与气动工具金属型、砂型铸造铝合金铸件的分类及检验项目本标准适用于凿岩机械与气动工具金属型、砂型重力铸造铝合金铸件2引用标准GB228金属拉仲试验法B1089铸造铝硅合金变质GB10850铸造铝硅合金过烧B10851铸造铝合金针孔JB/T3905凿岩机械与气动工具铸造铝合金通用技术条件3铸件分类及检验项目3.1铸件按工作条件和用途分为三类1类铸件:承受大的动载荷静载荷及交变载荷等工作条件或有特殊性能要求的关键件I类铸件:承受中等载荷静载荷等工作条件的重要铸件Ⅱ类铸件:一般用途的低载荷铸件3.2金属型、砂型铸造铝合金铸件分类后的检验项目,见表1铸件类别检类纳件每批首件全面检验其余检验按第9-12意进行抽检按第4-8章进行类铸件每批首件全面检验,其余检验按第10-12章进行,抽检按第4-8意进行类铸件检验按第10~12章进行,抽检按第5章进行4化学成分的检验4.1化学成分的检验应符合JB/T3905的规定4.2在一次熔化直接浇成铸件时,必须按熔炉逐批检验化学成分;在二次熔化间接浇成铸件时,只进行抽检·不做逐批检验。抽检时应在同炉次的铸件上取样4.3化学分析按IB/T3905规定的方法进行4.↓化学成分的检验第一次不合格时,允许第二次桧验。第二次检验合格时,则该批铸件合格,第二次检验不合格时,则该批铸件不合格4.5对1、类铸件在杌械性能合格时,则化学成分不做考核,机械工业部19940718批准1995071实施JB/T390495机械性能的检验5.1机械性能检验按JB/T3905的规定进行5.2机械性能的检验在一次熔化直接浇注成铸件时,采用单铸成型试棒检验结果应符合JB/T3905的规定;在二次熔化间接浇注成铸件时,只做抽检,不做逐炉检验。抽检也用单铸成型试榉,单铸试棒与铸件必须是同一熔炼炉次和同一热处理炉次。53在进行质量分析时,采用本体取样,取样的试棒数量为三根(有内外缺陷的试棒除外)本体试样的形状和尺寸应符合GB228的規定,本体取样的抗拉强度c不得低于单铸试榨的75%,伸长率B不得低于单铸试棒的50%。三根试棒中允许一根试棒的机楲性能有所偏低,其抗拉强度和伸长率之最低值应不小于单铸试棒的65%和35%5.4不经固溶处理的铸件的杋械性能不合格时,允许用热处理的方法予以补教,若补救无效时,应于报6金相组织检验61金相组织检验应符合JB/T3905的规定6.2金相组织检验,只进行抽检,不做逐批检验63金相组织检验,在进行质量分析时,采用本体取样。本体取样的部位,可在铸件不同壁摩处选取7含气量的检验7.1含气量检验应符合JB/T3905的规定。7.2在条件具备时,可采用仪器检验含气量。在条件不具备时,采用低倍针孔度检验,低倍针孔度检验等级及要求应符合表2的规定。表2铸件类别低倍针孔度级别针孔度等级照片一般2级,少量3级般3坂,少量4级低倍针孔度图片见GB10851椴3级,局部4级7.3低倍针孔度检验时,采用本体取样,取样部位可任意选择。7.4低倍针孔度检验.只馓抽检,不做逐批检验8变质效果的检验8.I变质效果的检验应符合JB/T3905的规定8.2有条件时,采用金相检验变质效果,检验结果应符合GB10849中变质正常的规定。在条件不具备时,采用宏观断口观察法检验变质效果,其检验结果应符合IB/T3905中表7的规定83对变质效果,只进行抽检.不做逐批检验9气密性的检验9.1气密性检验采用水压或气压检验法,要求检验气密性的铸件必须逐件进行检验9.2气密性检验满足产品图样要求为合格否则为不合格9.3气密性检验一般在铸件加工完进行。94气密性检验不合格的铸件,允许渗透处理(即浸润处理),处理后号行检验J37304-%10铸件几何形状及尺寸偏差0.1铸件的尺寸及几何形状应符合图样的规定,尺寸偏差应符合表3的规定基本尺寸偏差铸件最大尺寸>50~120±04±0.6±0.6±08±10±1.21z0~250±0.8±1.0士1.2|±1.5{±1.5±20±1.0±1.2±15±1.8±20±2.5±25±3.0>500~1250±12±1.5±1.8±2.0±2.2±3.0±3.0±3.5±3.5}±4.010.2每批铸件首件剖切画线检验全部尺寸,检验外观质量,其余铸件百分之百的检验主要尺寸及外观质量10.3壁厚和筋厚的尺寸偏差应符合表4的规定铸件壁厚和筋厚基本尺寸铸件最大尺寸6~10>10-18>18~30>30~50≤500士1,2±1.5±2.012士1.5±2.010.4铸件的拔模斜度应符合表5的规定测量面高度木0.5~1.00.5~1.020~500.5-1,20°45-2>50~1001.0~1.50°45~11.5~2,0100~2001.5~2,0030~0°45′2.0~2.5200~30020~045′5~3.50°3~045300~5002.5-4.00°20~0°300°3C~°53.5-5.00°20~0,5~5.5020~0°30°4,0~5,00·15~0°20注:①对于不与其他零件结合的非加工面可按本表数据取拔糗斜度;对于与其他零件相结合的非加工面(如和螺栓连接的面)的拔橈斜度可取表中数值之半,②拔糗困难的模样,允许采用较大的拔模斜度但一般不超过表中数值的一倍用砂芯形成的铸内表面应与外表面取同一斜度,以保持均匀的壁厚。当内壁不用砂芯,而靠砂垛形成时,应比外壁具有较大的斜度IB/T39049④当祷件非加工面有结合尺寸要求时应耽相同的拔模斜度同一铸仹·上下两个模样的拔模斜度,起点应取在分型面上同一点10.5拔模斜度采用方法为量.增大铸件壁厚;b.加减铸件壁厚;c.减少铸件壁厚具体采用什么方法,由模具工自已选择如有特殊要求时,必須在铸件图上注明或用文字说明拔模斜度的形式及应用见表6表6型式A=增大特件璧摩B-加减铸件壁厚C-减少铸件壁厚非加工面的铸件壁厚mm25应用场合用于所有加工面用于毛坯孔或帅件侧面用于毛坯孔或不允许铸落要加工的情况10.6铸件因起模、下芯、合箱(砂型铸造)和开模、拔芯(金属型铸造)所引起的尺寸编差,对非加工面应在铸件基本尺寸偏差范围内,对加工面应在预先给定的加工余量范围内,并且最小加工余量(预先给定的加工余量与最大偏移量之差)不得小于预先给定的加工余量的1/310.7铸件的加工余量、工艺补正量、分型负数、非加工壁厚负余量等引起的铸件尺寸的变化,应纳入铸件基本尺寸一同计算10.8铸件的尺寸偏差不包括拨糗斜度所引起的尺寸增碱量,0.9铸件形状不合格时,允许矫正但矫正后不许出现裂纹,经固溶处理的铸件矫正最好在淬火后时效前立即进行11铸件表面质量检验11.1铸件内外表面应干净、无粘砂现象,毛刺去除干净浇冒口余量应符合铸件图或有关工艺文件(如工艺卡等)的规定1.2铸件上不允许有裂纹、冷隔、大的气孔、缩松及穿透性的渣孔气礼存在1L.3铸件内部与镶件(如压套)接触的面允许有不影响质量和性的缩松或缩孔存在缩孔或缩松的数量大小、深度、间距应在表7规定的范围内。B/T3904-94表7孔特件最大直径不大于深度不大于在10cm表面上在一个零件上数量不多于深度不大于加工后非加工加工后非加工加工后非加工加工后非加工表面表面表面丧面表面表面表面表面≤010.5加工非加>50~120>120-2602.03.078|15壁厚为壁1.0325的掣的1/31/8500-125011.4铸件的待加工表面上允许存在不超过加工余量1/2的凹陷类缺陷,同时允许存在高度不超过3mm(金属型)、5mm(砂型)的凸起类缺陷11.5铸件多肉必须修磨。1.6铸件因清理或浇不足造成的缺肉允许补焊,补焊后应符合第1.4条的规定,补焊后的铸件必须经过遐火处理,以消除内应力,铸件或铸件的某些重要部位不允许补焊时,必须在铸件图或有关工艺文件中注明1.7铸件上的铸字、标志、标牌位置必须清楚并符合铸件图的要求11.8铸件加工面和非加工面上的砂眼、气孔、渣孔及缩松的大小深度数量间距等,应符合表7的规定。19在铸件的非加工表面上,其直径不大于0.3mm深度不大于0.3mm的单个孔眼不作为缺陷处12内部质量的检验12.I对毎批铸件的首件必须剖切检验内部质量,同时送样检验机械性能(只检查硬度),内部质量应符合铸件图和有关技术文件的规定。铸件缺陷不得超出表7的规定。12.2不经固溶处理的铸件,必须进行人工时效处理,以消除内应力12.3需热处理的铸件必須在铸件图或有关技木文件上注明,热处理后的铸件的机械性能不合格,而化学成分合格时,则允许重复热处理,但总次数一般不得超过两次,其质量应符合GB1080中正常组织的规定12.4需热处理的铸件,铸态机械性能不作为报废依据13.1铸件经检验合格后,方可交付使用13.2用户有权对铸件按照本标准的规定进行复JB/I390494附加说明:本标准由天水凿岩机械气动工具研究所提出并归口本标准由天水风动工具厂负责起草本标准主要起苹人袁振江6