JB/T 3906-1999 凿岩机械与气动工具 镁合金铸件通用技术条件

ICS73.100.10JB中华人民共和国机械行业标准JBT3906-1999凿岩机械与气动工具镁合金铸件通用技术条件General specifications of cast magnesiumalloys of rock drilling machines and pneumatic tools1999-06-28发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JBT3906-1999前言本标准是对B3906-85《凿岩机械与气动工具镁合金铸件通用技术条件》的修订。修订时仅按有关规定作了编辑性的修改,主要技术内容没有变化。本标准自实施之日起代替JB390685。本标准由全国凿岩机械与气动工具标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位:宜春风动工具厂。本标准主要起草人:肖成萍本标准于1985年首次发布。本次是第一次修订中华人民共和国机械行业标准凿岩机械与气动工具JB3906-1999镁合金铸件通用技术条件alloys of rock drilling machines and pneumatic tools1范围本标准规定了凿岩机械与气动工其镁合金铸件分类,化学成分,力学性能,铸件尺寸,表面质量内部质量,缺陷修正和铸件交付等内容。本标准适用于凿岩机械与气动工具砂型或金属型镁合金铸件2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用面构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GBT228-1987金属拉伸试验法GBT1177-1991铸造镁合金HB967-1970ZM5镁合金显微疏松X光透视分级标准HB5219.1-1982镁合金化学分析方法总则HB521921982镁合金中铜量的测定HB52193-1982镁合金中铁量的测定HB521941982镁合金中锰量的测定HB52195-1982镁合金中硅量的测定HB52196-1982镁合金中镍量的测定HB521971982镁合金中锌量的测定HB52198-1982镁合金中锆量的测定HB521991982镁合金中铝量的测定HB5219101982镁合金中稀土总量的测定HB5219|1-1982镁合金中银量的测定HB521912-1982镁合金中铍量的测定3铸件分类3.1铸件按工作条件和用途分为三类I类铸件:承受大的动载荷、静载荷及交变载荷等工作条件或有特殊性能要求的关键铸件。Ⅱ类铸件:承受中等动载荷、静载荷等工作条件的重要铸件。国家机械工业局1999-06-28批准2000-01-01实施JB/T3906-1999Ⅲ类铸件:一般用途的低载荷铸件。3.2铸件分类后的检验项目,见表1。铸件类别验类铸件尺寸、表面质量,内部质量、化学成分、力学性能及有关补充要求Ⅱ类铸件尺寸、表面质量、内部质量、化学成分、力学性能Ⅲ类铸件尺寸、表面质量、化学成分3.3在铸件零件图样上应注明的技术要求a)合金代号、热处理种类、铸造方法、铸件类别。未注明铸件类别的为类铸件标注示例:铸镁ZM5-T4S-Ⅱ(注:填写在材料标题栏内)b)铸件尺寸精度等级及技术条件c)机械加工基准面;d)打印位置3.4在I类铸件零件图样上应注明的补充要求有a)在铸件上切取力学性能试样的部位;b)X光检验部位c)不允许补焊缺陷部位;d)有关气压、液压密封面等特殊要求4化学成分4.1镁合金铸件的化学成分应符合GBm1177的有关规定,见表2表2合金牌号代号RE Mn_ Ar si Cu Ni杂质总05-10MgZn4REIZr ZM2 3.504-1025-40MA8ZnzM5020875-900.300.2010051合金可加人铍,其含量不大于0002%。2合金代号中“z”、“M”为“铸”、“镁”二字汉语拼音第一个字母,其后数字分别为合金顺序号4.2对I类铸件的每一熔炼炉次的合金,必须分析基本组元及主要杂质、铁、硅4.3Ⅱ类铸件在生产稳定情况下可定期抽查,但不少于50%的熔炼炉次;Ⅲ类铸件可不定期抽查不少于20%的炉次。具体抽查方法由检验部门自定。JB3906-19994.4力学性能不合格时必须对该炉铸件进行化学分析。4.5合金的化学成分,第一次分析不合格时,允许重新取样进行分析;第二次分析仍不合格时,则该熔炼炉次的铸件应予以报废46合金化学成分测定按HB52191-5219.12的规定进行,在保证分析精度条件下,允许用其它方法测定合金的化学成分4.7当测得的化学成分数值遇界限值时,允许根据本标准的有效数值位数,按表3的规定验收表3标准规定的界限值界限值的偏差≥0.15≥046≥195≤4055力学性能51力学性能的测定,按GBT228的规定进行。5.2Ⅱ类铸件必须进行单铸试棒力学性能检验,Ⅲ类铸件一般可不检验其力学性能。单铸试棒形状和尺寸见图1。单铸试棒必须是与铸件同熔炼炉次和热处理炉次,且带铸造表皮试验图153不经热处理的铸件力学性能的检验按531-5.32的规定5.3.1不经热处理的铸件,每熔炼炉次检验单铸试棒两根,首检一根试棒的力学性能应符合表4的规定,则该炉铸件力学性能合格;若不合格,检验第二根试棒,第二根试棒合格时,则该炉铸件力学性能合格,否则力学性能不合格。5.3.2不经热处理的铸件力学性能不合格,若化学成分符合要求,可以通过热处理的方法调整其力学性能。JB/3906-1999表4金代号热处理状态ZM3≥120≥L.5≥145≥2620注:热处理状态代号:F一铸态;T|-人T时效;T2遇火:T4固熔处理;T6固熔处理加完全人I时效5.4需经热处理的铸件力学性能的检验按541-544的规定。5.4.1同一熔炼炉次的试棒和铸件应经同一热处理炉次进行同一规范热处理。剩余铸件及补焊后的铸件,随同另一熔炼炉次的铸件按同一规范热处理时,若该炉次铸件的检验结果全部合格,则剩余铸件和补焊铸件可按原熔炼炉次献检验结果交付5.42每热处理炉次取三根单铸试棒检验力学性能,其中两根试棒的性能符合表4规定时,则认为合格。5.43单铸试棒第一次检验不合格时,若化学成分合格,允许将铸件重复热处理;随后取三根试棒进行试验,若试验结果再不合格,可进行第三次热处理;若仍不合格,则可在铸件上切取试样进行试验切取试样的力学性能应符合表5的规定。铸件上切取试样的力学性能仍不合格时,则该熔炼炉次的铸件报合金代号铸造方法取样部分厚度热处理状!拉强度平均值最小值平均最小值无规定≥1.5≤10≥0.5≥2.5无规定≥175≥1405.4.4铸件上切取试样的部位没有规定时,由检验部门确定5.5当测得的力学性能数值遇界限值时,允许根据本标准的有效数位数按表3的规定验收。6铸件尺寸6.1铸件尺寸和几何形状应符合铸件图样的规定62铸件拔模斜度参见表6的规定,零件图样未注明的铸造圆角R=3-5mm。注:铸件拔模斜度根据工艺需要可采用增加壁厚,减少壁厚,增加和减少壁厚三种形式。表6一级、二级精度三级、四级精度内表面0.3-0610~1506-10450-2016300~1.5>100-2020-3.0po15-2045'>2003003.0401|20-25303.5-4.545-55>800-1000506065-75>1000-1200100-150206.3尺寸种类代号见表7,获得各级精度铸件的铸造方法可参照表8的规定代号非加工的长度尺寸铸件的一切直线尺寸非加工表面到知工表的尺十M件由寺加工表面到加工表属的一切真线尺寸非加工的厚度尺寸铸件不经机械加工的壁、筋、法兰、凸缘等一切厚度尺寸圆弧尺寸诗件转接处的连接圆弧尺寸JB3906-1999表8铸件最大外廓尺寸铸造方法铸件复杂程度≤160>160260>2606301>630-1250|>1250-200一级精度级精度金属型铸造复杂二级精度一级精度有砂芯的二级精度二级精度二级精度二级精度三级精度三缓精度用于机械造型二级精度二级精度三级精度三级精度二级精度的砂型铸造木模手1的级精度级精度四级精度四级精度四级度湿,干型铸造三级精度四级精度四级精度四级精度四级精度6.4铸件的机械加工余量建议采用表9的数值。表9铸件最大外廓尺寸一级、二级精度二级,四级精度≤1.0>160~26026301000≤3.0≤40>1000-1250≤5.0>1600-2000≤6065铸件尺寸偏差应符合表10、表11、表12、表13和表14的规定1偏差数值由铸件最大外廓尺寸。铸件公称尺寸(圆弧尺寸除外)尺寸种类和精度等级来确定2偏差数值不包括由于铸件拔模斜度而引起的尺寸增减3若对铸件的尺寸偏差有特殊要求时,应在零件图样上注明。6.6如果零件图样上对壁厚尺寸偏差没有特殊要求,允许局部偏差超出规定偏差±03mm。IB/T 3906表10一级精度铸件最大外廓尺寸铸件公称尺寸<10>10-30±0.50606>3060±06±08±0.5±06±0810-30±0.71060-10008>160-630100-16040±12630-1250±0.8160-260>26040014±81000-1250表11二级精度铸件最大外廓尺寸铸件公称尺寸60-100±08±10>10~30士09±.23060>160630>100-160±l2>400630±16JBrT3906·1999表11(完)mm铸件最大外廓尺寸铸件公称尺寸±12±14>1030±1.4±16盒15±17>1000-1250表12三级精度mm铸件最大外廓尺寸铸件公称尺寸10去08>10-30>3060>100-16013±1.1>1030±121.3>60100>260630>400-630±14±4>60-100±16±20630-1250>26040018>630-1000>1000~1250表12(完)铸件最大外廓尺寸铸件公称尺寸±1.81,8a8>1250-2000±20±2.5±2.0±2.5P:22>16002000表13四级精度铸件量大外廓尺寸铸件公称尺寸±|410-30±I2±13>160-260±13±I4>3060±13>260630260~400203060±l660-260±L8>260400表13(完)铸件最大外廓尺寸铸件公称尺寸>10-30±2.0>3060±2.0±2.0t22400630t26530-1000±24±28>1000-1250表14夙弧尺寸偏差一级精度二级精度三级精度四级精度圆弧公称尺寸>30-60±22虚4.57表面质量7.1铸件应清理干净,不得有飞边、毛刺。非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件平齐,待加T表面上浇冒口残留量,一般不得高于铸件表面5mm7.2铸件上不允许有冷隔、裂纹、欠铸、通孔和缩孔7.3铸件应进行氧化处理,氧化处理后,铸件所有表面上不允许存在熔剂夹渣。4铸件上作为加工基准的部位必须平整。7.5在铸件非加工表面上和加工表面上均允许有751-754的缺陷存在7.51I类铸件的非加工表面和加工后表面上均允许有最大直径不大于3mm,深度不于3mm,且不得超过壁厚三分之一的单个孔洞,以及最大直径不大于15mm,深度不大于1.5mm,且不得超过壁厚三分之一的成组孔洞。其数量、间距应符合表15的规定JBnT3906-19997.52Ⅱ类铸件的非加工表面上和加工后表面上,均允许有最大直径不大于4mm,深度不大于3mm且不得超过壁厚三分之一的单个孔洞,以及最大直径不大于2mm,深度不大于1.5mm,月不得超过壁厚三分之一的成组孔洞。其数量、间距应符合表15的规定。7.53Ⅲ类铸件的非加工表面上和加工后表面上均允许有最大直径不大于4mm,深度不大于3.5mm且不得超过壁厚的单个孔洞,以及最大趱戏不大于2.5mm,深度不大于2mm,且不得超过壁厚三分之一的成组孔洞,其数量、间距应符合表15的规定。7.5.4在氧化处理后,铸件上直径小于1.5mm,深度小于lmm的点状表面孔洞,可不作缺陷计算。15单个孔铸件表面面积在100cm2表面缺陷问距离一个零件在20cm面积上缺陷个数允许的个数想其数是组的数量边的距离Inmiiminmio mi102-k4224≤6≤slsl≤iol≤u≤a2l≤3lss1006002≤3≤4=25≥20|=1≤6|≤8≤5|≤7≤10≤21≤3≤4≥5≥4|≥302|-≤4>>x>0l-10k≤dk7|k0kks|≤6|≥s24|≥由设计部门和工艺部门协商确定注:当铸件壁的同一截面两侧都有缺陷时,其深度总值不得大于上述的数值7.6若对铸件所允许的表面缺陷有特殊规定时,应由设计部门和工艺部门协商确定并在零件图样上注明。7.7铸件表面允许有因镁、铝反偏析所形成之灰斑。注:若影响外形美观,可用打磨或锉除灰斑再氧化,并在零件图样上注明。7.8螺纹在第三牙后只允许有一个直径和深度都不大于一个螺距的气孔缺陷存在8.1铸件内部允许的气孔、夹渣在无特殊要求时,参照75进行验收,但铸件内部不允许有熔剂夹渣82X光检查8.2.1I类铸件按零件图要求进行。8.2.2Ⅱ类铸件零件图样上有要求时,可抽检5%。但不少于3件。当抽检不合格时,取双倍。若双倍仍不则该批铸件应全部X光透视的显徵疏松,ZM5铸件按HB967评定,其中第一、二组按三级验收。第三组按二级验注:若铸件中允许存在的显微疏松等级有特殊要求,应在铸件零件图8.4要求气密性的铸件,根据零件图样上的要求进行气密性试验。当试验不合格时,允许进行压漆浸润或其它方法进行处理注:若不允许进行此项处理时,应在铸件零件图样上注明,供、需双方协商解决JB/Tr3906-19999缺陷修正9.1铸件表面上的任何缺陷,允许用打磨方法去除,但打磨后的铸件尺寸应符合零件图样上所规定的尺寸和表面质量要求。9.2除零件图样上注明不允许补焊的铸件和部位外,铸件上便于补焊和检查的部位均可补焊。9.3待补焊的缺陷,经清理后其面积:对外形尺寸小于300mm的铸件,允许最大面积为20cm只允许补焊2处;对外形尺寸大于300mm的铸件,允许最大面积为40cm2,只允许补焊5处,焊缝长度不得大于100mm且不得超过沿焊缝方向铸件公称尺寸的三分之一,焊缝间距不得小于50mm9.4铸件在热处理前后均可进行补焊,补焊后应进行热处理,同一部位补焊不得多于2次。5对I、Ⅱ类铸件的补焊处应经表面检查和X光透视,透视面积应不小于补焊面积的2倍,焊区内允许的缺陷按75规定验收注:铸件加工后表面小的缺陷,补焊后经设计部门同意,可不进行热处理和X光透视96补焊后,焊区不允许有裂纹、分层和未焊透现象9.7变形的铸件允许矫正,矫正后不允许有裂纹10铸件交付10.1在铸件上应按图样要求的部位打有熔炼炉号、热处理炉号和检验印记。注:小铸件可打部分印记或检查印记和代号10.2铸件交付时应附有合格证10.3长期保存的铸件应进行油封和定期检查10.4铸件的包装应保证在运输过程中无机械损伤和锈蚀。105允许用户对所交付的铸件按零件图样要求和本标准的规定进行复查