JB/T 10231.4-2001 刀具产品检测方法 第1部分：丝锥

ICs25.100.0JB中华人民共和国机械行业标准Jr102314-2001刀具产品检测方法第4部分:丝锥Tool inspection methods part4: taps2001-03-29发布2001-07-01实施中国机械工业联合会发布JBT102314-2001前言本标准于2001年3月29日首次发布本标准由全国刀具标准化技术委员会提出并归口。本标准主要起草单位:成都工具研究所、河南第一工具厂、上海工具厂有限公司、上海刃具厂有限公司、成都量具刃具股份有限公司。本标准主要起草人:夏千、赵建敏、张敏武、顾丕煊、熊建本标准为首次发布中华人民共和国机械行业标准刀具产品检测方法JBT102314-2001第4部分:丝锥Tool inspection methods part4: taps本标准规定了成品丝锥检测时的检测项目、检测器具和检测方法。这些方法并非唯一的本标准适用于按GBT967969、GBT34641-3464.3、GBr3506、JB/T83642、JBT83643、JBT8786、JT8824.l~88244、JBT8825.1-88254、JBT99949996生产的丝锥作质量判定检测其他成品丝锥可参照采用。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GBr967-1994螺母丝锥GBT9681994丝锥螺纹公差GBT969-1994丝锥技术条件GBT346411994机用和手用丝锥GBT34642-1994长柄机用丝锥GBT346431994短柄机用和手用丝锥GBT3506-1993螺旋槽丝锥JBT83642-199660°圆锥管螺纹丝锥JBT83643-199660°圆锥管螺纹丝锥技术规范JBT8786-1998长枘螺母丝锥JB/T8824.1-1998统一螺纹丝锥B丌T882421998统一螺纹丝锥螺纹公差JB/T88243-1998统一螺纹丝锥技术条件JBT882441998统一螺纹螺母丝锥B/T8825.1-1998惠氏螺纹丝锥JB88252-1998惠氏螺纹丝锥螺纹公差JBTr88253-1998惠氏螺纹丝锥技术条件Br88254-1998惠氏螺纹螺母丝锥JB/T994199955圆柱管螺纹丝锥JBT9995199955°圆柱管螺纹丝锥螺纹公差中国机械工业联合会20010329批准0010701实施JBrr102314-2001JBT9996199955圆锥管螺纹丝锥JB/T10231.1-2001刀具产品检测方法第1部分:通则检测依据相关标准和产品图样。通用项目的检测下列项目的检测方法和检测器具均按JBT102311中对应项目的有关规定:a)标志、包装;b)外观、表面粗糙度c)材料、硬度、表面处理5主偏角K的检测5.1检测器具万能T具显微镜5.2检测方法丝锥装在两顶尖上,镜头米字线的水平虚线与丝锥切削部分牙顶相切,测量出丝锥轴线与切削部分之间的夹角为主偏角K。见图1IMC6前角y的检测6.1检测器具丝锥前角检查仪62检测方法从丝锥螺纹部分向柄部方向观测,在校准部分第一个完整牙型上测量。见图2a),调整仪器使牙尖与镜头十字线中心重合,转动分划板使十字线的垂线与牙前面相切,则垂线所指的角度值为前角x丝锥为曲前面时,则检测弦向前角y,见图2b)注:允许用万能1具昱微镜测量前角JBT10231.4-2001丝锥牙型A>A注:%是前面(大径d和小径d与曲前面交点的联线)和个包含丝锥中心线与螺纹牙顶的平面间的夹角图27牙型半角的检测7.1检测器具万能T具显微镜、分度头72检测方法首先按螺纹中径选择光圈,其值的计算见式(3)。再使主显微镜立柱顺牙面螺旋线方向旋转一个螺纹升角v,v的计算见式(4)。此项的检测部位为丝锥校准部分任一个完整牙。调整镜头米字线的垂直虚线与被测牙廓相切,见图3,测出牙型半角,然后将丝锥旋转180°,对同一牙型再次测量,则左右半角实际偏差的数据处理按式(1)式(2)安装轴线图3Aa/x左)-{/2(1)+a/2()2-a/2!)da/2(右)=a/2(I)+a/()2-a12…………(2)式中:△a2(左)、△a2(右)一牙型半角实测值偏差;a2—公称牙型半角。D=k√sin(a12)/d2………………………(3)式中:D—仪器光圈直径;K—系数;JBrT102314-2001d—螺纹中径tany=PA型d2)………式中:P螺距。用上述方法所测的半角为法向牙型半角值,当v2°30°时,应按式(5)进行修正:tana/2(n)=tana /2(n)]/cosy式中:an2(n)一轴向牙型半角实测值;aR(n)—法向牙型半角实测值,n=I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ。检测螺旋檜丝锥的牙型半角时,其他同上所述。但测量牙的另一侧面时,分度头应转动一个对焦补偿角62,6的计算按式(7)或式(98.I检测器具同78.2.1直槽丝锥仪器的调整同72。测量时使镜头米字线中心在螺纹中径线附近重合,记下纵向读数。然后按标准规定牙数,在校准部分任意处依次测完螺距P(k1,2,…,n)和P"(k=1,2,…,n)见图4a)。取各同名相对的两相邻牙侧的单侧螺距平均值P为螺距的实际测量值。即R=(R+B")/2,…,经数据处理后得到最大螺距偏差。表1是以螺距为15mm的M10H1机用丝锥的7牙螺距为例进行数据处理。其计算步骤如下1)将螺距实测值依次填入表1中第Ⅱ列2)将第Ⅱ列数分别减去理论螺距,误差列入第Ⅲ列;3)将第Ⅲ列的第一个数、第一至第二个数、第一至第三个数……,分别取其代数和列入第Ⅳ列;4)找出第Ⅳ列中的最大值和最小值,以牙号大的值减去牙号小的值的代数之差列人第V列;5)第Ⅴ列中的值为最大螺距偏差牙号P=(P+P;,)n-单个螺距偏差对0位置的螺距偏差最大螺距偏差(I)P,(P,+P))JBrT10231,4-20018.2.2螺旋槽丝锥检测螺旋槽丝锥时,测量要求和数据处理同821,仅在每测一螺距时,分度头需转一个对焦补偿角6,如此测得数值为法向螺距P在轴向的投影P,见图4b)。则P的实测值与P的理论值之差为螺距偏差。各关系式按式(6)-式(10(6)当容屑槽为右旋时6=360%{P(H-PPn=PH(H-P)…………(8)当容屑槽为左旋时6=360{P(H+P]…PRp-PH/(H+ P)式中:容屑槽轴向实际测量长度;P测量l长度时分度头转过的角度;H——容屑槽实际导程。容屑槽右JB102314-20018.2.3锥度螺纹丝锥检测锥度螺纹丝锥的螺距时,用标准轮廓叠合法测量。见图4c),选用合适的标准牙型轮廓或圆形线直径,与被测牙型逐牙叠合。相邻两纵向读数之差为实测螺距值。在螺距精度要求较高时,可用轴切法测量9牙顶高、牙底高的检测9.1检测器具万能工具显微92检测方法仪器调整同72。首选调整镜头米字线中心在丝锥任意一个完整牙高的一半附近,分别与牙的两侧合,在测牙的另一个侧面时,横向滑板应移动一个径向量B。所测量的两纵向读数之差为牙厚实见图5,通过测量,找出牙厚的实测值等于半个理论螺距(即中径线)所在位置的横向读数y再将镜头米字线的水平虚线转92分别压线测出牙顶和牙底的横向读数y和y,则牙顶高h和牙底高h2的计算式按式(11)→式(13)-|y(11)h2=|y2-片B-[Ptan(q/2)]2…式中:a2—锥月度斜角E进2千分尺测头10大径的检测10.1检测器具分度值为001mm的千分尺、万能工具显微镜。0.2检测方法10.2.1圆柱螺纹丝锥在校准部分起点处测量。螺母丝锥的大径在校准部分第一个完整牙处测量。偶数槽丝锥用外径干分尺,三槽、五槽丝锥分别用三沟千分尺、五沟千分尺测量。见图6。10.2.2锥度螺纹丝锥JBT102314-2001锥度蝶纹丝锥的大径用万能工具显微镜在给定基面位置上,测量出沿垂直于轴线方向截得螺纹牙顶所形成的圆锥上的直径。11.1检测器具同9.1。112检测方法I.2.1按图7所示,测出两处的牙侧直线与牙底圆弧交界点的横向读数值,两值之差为小径实测值图711.2.2锥度螺纹丝锥锥度螺纹丝锥的小径在给定基面位置上,测量出沿垂直于轴线方向截得螺纹牙底所形成的圆锥上的直径。12中径的检测12.1检测器具分度值为001mm的千分尺、1级三针或五针;螺纹千分尺、奇数槽比较仪、标准娜纹样柱;能工具显微镜.2检测方法丝锥中径的测量部位在校准部分起点处。若手用丝锥的校准部分起点距前端不足4牙时,在距前端4牙处检测。螺母丝锥在切削部分中点向校准部分移动1-2牙处检测。锥度螺纹丝锥在规定的基面位置上测量。此项检测方法有三种:方法一:对偶数槽丝锥用三针、外径千分尺测量。对奇数槽丝锥用五针、三沟千分尺或五沟千分尺。见图8a),将三针放在规定部位的牙槽处,千分尺测量面应使三针同时接触,转动丝锥测出M最大值,它与M理论值之差为丝锥中径实际偏差。M值计算按式(14).式(1560。牙型角螺纹M=d2+(3dn-0.866)…………55°牙型角螺纹M=d2+(3.1657d-09605P)式中:d三针(或五针)直径;P—螺距;JBT102314-2001d—中径,计算M理论值时以公称中径代人。式(14)式(15)可简化成式(16)M=d,+A……(16)式中:A—常数,分别与括号项相等60°牙型角的螺纹螺距所对应的三针(或五针)直径及常数A由表2、表3中给出,55°牙型角的螺纹由表4中给出。表2螺距P三针直径d爆距P三针直径d089508661.29900.29990.232034964412.0202.31l04020.59%83.88804.768085005.2080三针直径dA值三针直径254mm上牙数254mm上牙数0232163770.52932,12340.3430.4790.57223l8860.7243.177JB/T102314-20014m上数三针直径三针直径dn254mm上牙数0.3431730.5720.8724l18353.5800.724l072l08666977711571.629727550506.35010.34352.3259方法二:用螺纹千分尺或奇数槽比较仪测量。在使用奇数槽比较仪时,须先用标准螺纹样柱进行校正方法三:在万能工具显微镜上用影象法测量(用于锥度螺纹丝锥)首先在丝锥端面靠一测量刀,记下纵向读数。然后移动距离l至基面位置。转动丝锥使米字线的轮廓线与牙槽对称套合。见图8b)在左右牙侧(中径线附近)测出d'、d",则基面中径42按式(17)计算。如测量位置x不是基面位置,见图8c),则中径按式(18)计箅。在中径精度要求较高时,可在万能T其显微镜上用轴切法测量。d2=(d2'+d2”)……(18)式中:k锥度螺纹的锥度;d,—位置x处的中径JBrr102314-2001千分尺测头千分尺测头当检测结果有争议时,圆柱螺纹丝锥用方法一仲裁注:成组不等径丝锥中的粗锥,可以不检验成品的中径,允许抽查磨螺纹工序作为检测数据13锥度螺纹丝锥锥度的检测13.1检测器具万能工具显微镜。13.2检测方法在万能工具显微镜上用影象法测量。在校准部分测量出相距L的两个中径值’、4”,见图9则在L长度上的实际锥度偏差匈不得超过允许偏差缸。其计算式按式(19)-式(21在锥度为1:16时x=L/16………(19)x=±bL/64y=(d2·-d2)-x………式中:x在L长度上两直径之差的理论值8—16mm长度上允许的锥度偏差JBrr102314-2001图914锥度螺纹丝锥锥度的锥角检测14.1检测器具14.2检测方法同132。测完d′和d后,实际锥角按式(22)计箅。实际锥角与理论锥角之差为锥度实际偏甲=2mn"kad2"-d2)12l(22)式中:甲——锥角的实际值15螺旋櫝丝锥螺旋角的检测5.1检测器具万能T具显微镜、反光镜、分度头15.2检测方法在丝锥大径处测量螺旋角。测量时调整镜头米字线中心在仪器轴线附近与丝锥牙顶前刃处对准,然后轴向移动l距离,分度头转过一个β角,使其与同一螺旋槽的另牙顶前刃处对准,则所测螺旋角的实际值按式(23)计算式中:y容屑槽实测螺旋角16螺纹牙型铲磨的检测16.I检测器具同121。16.2检测方法同122。见图10,在刃宽F的两端测出中径4和d,则两点值应符合式(24图1017中径倒锥的检测17.1检测器具同12.1。17.2检测方法中径倒锥应测量三点,同122。在测出中径d2后,同时在校准部分倒数第四牙处测出d"及在上两测点中间测一点d2,见图11,则三点值应符合式(25螺纹千分尺测头图1118柄部直径的检测18.1检测器具分度值为001mm的外径千分尺、杠杆千分尺,五等量块18.2检测方法用外径千分尺在柄部任意位置测一点,转90°再测一点,均应符合标准规定当测量结果有争议时,用杠杆千分尺仲裁19丝锥长度的检测19.1检濁器其分度值为002mm的游标卡尺。JBn1023314-200119.2检测方法9.2.1螺纹部分长度用卡尺测量丝锥端面(带反顶尖的丝锥应除去顶尖部分的长度)与校准部分最后一个完整牙的牙顶之间的轴向距离,即为螺纹部分长度。见图12。19.2.2总长用卡尺测量丝锥两端面(带反顶尖的丝锥应除去顶尖部分的长度)之间的轴向距离,即为丝锥总长,见图12。图1220切削部分、校准部分、柄部圆跳动的检测20.1检测器具跳动检查仪、分度值为0001mm的千分表(带平测头)磁力表架。20.2检测方法校准部分的径向圆跳动在校准部分起始处测量,柄部的径向圆跳动在离柄端两倍方头长度处测量切削部分斜向圆跳动在中间部位测量。见图13,将千分表测头分别垂直接触于各部分的母线,转动丝锥,表的示值的最大变化量为对应的径向圆跳动或斜向圆跳动多图132】丝锥方头尺寸误差、形状误差及其对柄部轴线位置误差的检测21,1检测器具套规,跳动检查仪、分度值为001mm的外径千分尺、分度值为001mm的百分表21.2检测方法比项有两种测量方法JBrT102314-2001方法一:用套规测量。首先用千分尺测量方头a的实际尺寸,应符合产品标准规定。然后用套规(通规)检测,以方头全部进入套规为合格。方法二:用百分表测量。首先用千分尺测出两组对边的实际尺寸,再用最大极限尺寸分别相减,其差值分别为两组平面的允许最大误差,然后将丝锥装在跳动检查仪的顶尖上,用表测量出两组对称度均不得超过对应的允许最大误差。见图14。21.2.2普通机用丝锥和螺母丝锥首先用千分尺测量方头a的实际尺寸,应符合产品标准规定。然后将丝锥装在跳动检查仪的顶尖上,用表测量出两组平面的对称度应不超过产品标准的规定。见图1421.2.3手用丝锥和H螺母丝锥用千分尺测量方头a的实际尺寸,应不超过产品标准的规定。