JB/T 9105-2013 大型往复活塞压缩机技术条件

ICS 23.140J 72备案号: 40745- 2013JB中华人民共和国机械行业标准JB/T 9105- -2013代替JB/T 9105- -1999大型往复活塞压缩机技术条件Technical requirements for large reciprocating compressors2013-04-25发布2013-09-01实施中华，人民共和国工业和信息化部发布JB/T 9105- -2013目次3术语和定义........4要求24.1 总则4.2...........4.3 材料.4.5 装配4.7成套和供应 范围.......5试验方法和检验规则.附录A (资料性附录)压缩机主要零件材料........附录B (资料性附录)压缩机主要零件机械加工要........表1压缩机噪声值.......表2安全阀设定值表4压缩机主要部件的位置精度.............................................9表A.1压缩机主要 零件材料.....8表B.1压缩机主要零件重要部位的公差配合,10表B.2压缩机主要 零件加工表面的表面粗糙度10表B.3压缩机主要零 件形状和位置公差......JB/T 9105- -2013本标准按照GB/T 1.1- -2009给出的规则起草。本标准代替JB/T9105- 1999 《大型往复活塞压缩机技术条件》， 与JB/T 9105- -1999相比主要技术变化如下:修改了标准适用范围;更新了规范性引用文件;- 参照和引用了GB/T 20322 《石油及天然气工业用往复压缩机》中一 些要求;-增加了附录《压缩机主要零件材料》(见附录A);附录《压缩机主要零件机械加工要求》中增加了《压缩机主要零件重要部位的公差配合》(见附录B)。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国压缩机标准化技术委员会(SAC/TC145) 归口。本标准起草单位:上海大隆机器厂有限公司。本标准主要起草人:程广庆、刘夕凤、徐志军、赵为民。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:- ZB J72 022- -1988;-JB/T9105- -1999。IIJB/T9105- -2013大型往复活塞压缩机技术条件1范围本标准规定了大型往复活塞压缩机的术语和定义、要求、试验方法和检验规则及标志、包装、运输和贮存。本标准适用于活塞力大于等于78 kN、公称排气压力小于或等于35 MPa的石油、化工有关工艺流程用的、有油润滑或无油润滑的往复活塞压缩机(以下简称压缩机)。对一-般活塞力小于78 kN的工艺用压缩机，也可参照本标准执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB 150 (所有部分)压力容器GB151管壳式换热器GB713锅炉和压力容 器用钢板GB3836.1爆炸性环境第1 部分:设备通用要求GB/T 4975容积式压缩机术语 总则GB/T 4980容积式压缩机噪 声的测定GB/T 6967工程结构用中、 高强度不锈钢铸件GB/T 777容积式压缩 机机械振动测量与评价GB/T9438铝合金铸件GB/T 11352 - 般工程用铸造碳钢件GB/T 13306标牌GB/T 13819铜合金铸件GB/T 20801 (所有部分)压力 管道规范工业管道GB 24511承压设 备用不锈钢钢板及钢带GB 50050工业循环冷 却水处理设计规范JB/T 2231.1往复活塞压缩机零部件 第1部分:轴、销外径尺寸JB/T2231.3往复活塞 压缩机零部件第3 部分:薄壁轴瓦JB/T2231.4往复活塞 压缩机零部件第4 部分:金属环状阀片JB/T2231.5往复活塞压缩机零部件 第5 部分:气阀安装尺寸JB/T6431容积式压缩机用灰铸铁件 技术条件JB/T 6908容积式压缩机用钢锻件JB/T7239往复活塞压缩机用网状阀片JB/T 7663.1容积式压缩机 包装技术条件JB/T 7663.2容积式压缩机涂装技术条件JB/T 8541往 复活塞压缩机机械振动分级JB/T 8935工艺流程用压缩机 安全要求1JB/T 9105- -2013JB/T9104容积式压缩机用球墨铸铁件技术条件JB/T9107往复压缩机术语NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47009低温承压设备用低合金钢锻件NB/T 47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件TSG D0001压力 管道安全技术监察规程工业管道TSG R0004固定式压力 容器安全技术监察规程TSG ZF001安 全阀安全技术监察规程特种设备安全监察条例3术语和定义GB/T 4975和JB/T 9107界定的术语和定义适用于本文件。4要求4.1 总则4.1.1压缩机主机和驱动机至少 应有20年设计寿命,并能了年无障碍运行(不包括易损件的正常更换)。4.1.2设备在 正常运行点的容积流量极限偏差应为6% (无负偏差)。吸、排气压力和温度，轴功率，转速，气缸和填料函润滑油消耗量，冷却水进水压力、温度和消耗量等，应符合产品技术文件的规定。4.1.3设计应考虑设 备的安装环境，包括在户内(是否采暖)还是户外(有无遮棚)、最高和最低温度及异常湿度、粉尘或腐蚀条件等。整个机组应保证在这些条件下能正常运行。4.1.4设计应根据给 定的流量值、气体组分和气体条件等参数计算平均分子质量、比热比(cp1cv), 压缩系数(Z)和进气容积流量等。4.1.5设备 的布置(包括管路和辅助设备)应提供足够的操作和维修空间和安全通道。电动机、电气部件和电气装置应在适合于设备运行的区域分类,并应符合GB 3836.1和其他有关标准，还应遵照所有适用的当地规范和条例。4.1.6压缩机应符合 JB/T 8935的安全要求。4.1.7压缩机运转应平 稳，机体振动的测量和评价应符合GB/T 777的规定。机体振动的分级应符合JB/T 8541的规定。4.1.8如无其他专 门规定，压缩机组噪声的最大允许声功率级应符合表1的规定。表1压缩机噪声值活塞力kN≤120> 120最大允许声功率级极限值Lwn dB (A)1101124.1.9 压缩机每一 级后均应设置安全阀，安全阀应符合TSG R0004的规定，还应符合TSG ZF001的规程。4.1.10安全阀的整定压力应不高于压缩机最高工作压力，但应不低于表2中所列值。注:最高工作压力:规定温度下输送规定流体时，设计的设备(与此术语有关的任何部件上)允许的最高连续运行压力。4.1.11安全 阀应考虑安装在不受振动干扰的位置，宜安装在分离器或气路管道上，从安全阀排放出来的气体不应对环境造成污染和危害人身安全。JB/T9105- -2013表2安全阀设定值额定排气压力(每级) MPa安全阀整定压力<1.00.1 MPa1.0~7.010%的额定排气压力17.0~24.08%的额定排气压力24.0~35.06%的额定排气压力4.1.12压缩机管路 设计和接口制造、试验及检验应符合GB/T 20801的规定，气路管道的设计还应符合TSG D0001的相关规定。4.1.13压缩机气路、 水路、油路应按照流程进行配管设计，连接应牢固，不应有泄漏或相互泄漏。4.1.14压缩机应设置盘车装置。 活塞力小于或等于200 kN的机型可采用手动盘车，其他宜采用电动或气动盘车。4.1.15气缸体、 气缸盖、气缸座、活塞及(湿式)气缸套等受压零件的气腔应做水压试验。试验压力为最高工作压力的1.5倍，保压时间不少于30 min,应不渗漏。4.1.16气缸体、 气缸盖、气缸座及(湿式)气缸套等零件的水腔，均应以最高工作压力的1.5倍且不低于0.6 MPa的压力做水压试验，保压时间不少于30 min,应不渗漏。4.1.17机身油池应用煤油或其他渗透性强的液体进行试漏，保持4h, 应不渗漏。4.1.18冷却器、 缓冲器、分离器等压力容器的设计和制造应分别符合《特种设备安全监察条例》、GB150、 GB 151、TSG R0004的规定。4.1.19冷却水质应符 合GB 50050的规定。4.1.20压力润滑 系统至少应包括-一个具有120%容积流量的油泵，一套供油 和回油系统，一个油冷却器，一个全流量过滤器和必备的仪表。曲轴箱油温应不超过70C，油过滤器精度应不低于25 pum。4.1.21压缩机应至 少包括表3所设置的报警或报警停车的安全保护装置。表3报警和停机要求青况报警停机排气温度过高-每个气缸机身润滑油压过低N机身润滑-油池油位过低油过滤器压差过高分离器中液位过高J-水夹套冷却系统故障注:“小”表示该条件出现时，要求报警或停机;“一-” 表示该条件出现时，不要报警或停机。4.2设计4.2.1所有设备的结构应设计成能迅速又经济地维修。4.2.2 机身(包括曲轴箱)在全负荷和部分负荷下应有足够的刚度。除按4.1.7规定外，还应在气缸盖沿气缸轴线上测量纵向运动峰值，全振幅应不超过曲轴轴线至测量点距离的10 4倍。4.2.3如有必要， 机身可按协议规定设防爆安全装置。4.2.4气缸设计的最高工作压力至少应比额定排气压力大15%或大0.1 MPa，两者取大值。4.2.5气缸应合理布置，以便为所有部件的维修留下操作和拆卸的空间，且不需拆卸气缸管路或缓冲装置。4.2.6当压缩气体有可能 呈液体雾状或凝结成液态时，宜采用卧式气缸，且排放 阀和排放接管应设在JB/T 9105- -2013气缸下部，便于排液。4.2.7接筒的设计应根据结构需要和气体介质的性质来确定用长接简还是短接筒，用单室接简还是双室接筒。应尽量设计成不需拆活塞杆就可拆卸和更换填料环的结构。4.2.8曲轴应为整体锻造件 (可有可拆卸平衡块)或为相应等级的球墨铸铁件，并应热处理和对所有工作表面及配合面机加工，然后进行超声检测。主轴颈和曲柄销颈尺寸应磨削到位。曲轴上强制润滑通道应钻削，钻孔或变截面处应加工成大圆角并精磨。4.2.9连杆应为 可拆卸大头盖的锻钢件或为相应等级的球墨铸铁件，应无尖角，强制润滑通道应钻削。钻孔或变截面处应加工成大圆角并精磨。十字头销轴套应为可更换的精镗型并可靠地就位锁紧。所有连杆螺栓和螺母组装后应可靠地锁紧。连杆螺栓应采用轧制螺纹。4.2.10十字头应是铸钢件和球墨铸铁件，般应有 可更换和可调节的滑履。4.2.11压缩机的轴和销， 主轴瓦和连杆大头瓦，应分别符合JB/T 22311. JB/T 2231.3的规定。4.2.12压缩机的气阀设计应符合 JB/T2231.4、 JB/T 2231.5、JB/T7239 的规定。4.2.13活塞设计时，非金属支承环超出全开单孔气阀腔或缸套台阶的部分不应大于支承环宽度的一半。当气缸设计要求支承环超出气阀腔大于支承环宽度一半时，阀腔设计应为多孔型以对支承环提供充分的支承。对无油润滑运行，非金属支承环的支承负荷不应超过0.035 Nmm2，支承负荷是根据整个活塞组件重量加上一半活塞杆重量再除以所有支承环120°弧度投影面积(0.866 D依此处D为活塞直径，W为所有支承环总宽)所得。对有油润滑运行，如果采用非金属支撑环，根据相同准则，支撑环， 上支撑负荷应不超过0.07 N/mm2。4.2.14压缩机活塞杆 与填料函接触的表面应做表面硬化处理,表面粗糙度Ra≤0.4 um。活塞杆螺纹应采用具有光滑过渡区的轧制加工，表面租糙度Ra≤3.2 Am。活塞杆粗加工后应进行超声检测，精加工后应进行磁粉检测，不锈钢材料允许作着色检测。4.2.15下 列填料环采用以下材料时要求带全封闭冷却盒的液冷填料组件:a)气缸最高许用工作压力在1.7 MPa以上，无油润滑的非金属填料环:b)气缸最高许用工作压力在3.5 MPa以上，有油润滑非金属填料环:c)气缸最高工作压力在10.0 MPa以上，有油润滑或无油润滑金属填料环。4.2.16冷却器的进、排水温差应在5°C~8C范围内，最高排水温度应不大于45C.建议经冷却后的出口气温与冷却器进水温度相差不超过10C.4.3材料4.3.1压缩机锻钢件 应按JB/T 6908的规定。4.3.2压缩机灰铸铁件应按JB/T 6431的规定。4.3.3压缩机球 墨铸铁件应按JB/T 9104的规定。4.3.4压缩机铸钢碳 钢件应按GB/T 11352的规定。4.3.5压缩机铝合 金铸件应按GB/T 9438的规定。4.3.6压缩机铜合 金铸件应按GB/T 13819的规定。4.3.7压缩机不锈钢铸 件应按GB/T 6967的规定。4.3.8压力容 器用钢板应按GB 713和GB 24511的规定。4.3.9压力容 器用锻件应按NB/T 47008、NB/T 47009和NB/T 47010的规定。4.3.10压缩机主要 零部件-般等级材料参见附录A.4.4 加工4.4.1压缩机主要 零件重要部位的公差配合参见B.1。4.4.2压缩机主要零 件加工表面的表面粗糙度参见B.2。JB/T 9105- -20134.4.3压缩机主要零件形状和位置公差参见B.3。4.5 装配4.5.1压缩机的所有零件 (包括外购件)应是经过检验的合格品，按有关产品装配技术文件的规定进行装配。4.5.2需经预安装出厂 的压缩机，装配时主要部件的位置精度应按表4进行调整。表4压缩机主要部件的位置精度公差值(不大于)装配零件配要求!mm机身装在基础上其级横向的水平度0.05/1 000机身轴承孔轴线对公共轴线的同轴度φ0.05中体十字头滑道轴线的水平度十学头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度0.10/1 000!曲拐颈对主轴颈的平行度0.15/1 000曲轴曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度组装曲轴，盘动数转，检查在水平和垂直方向曲柄间的距离10-Xs气缸直径D径向位移整体倾斜> 100~3000.070.02气缸气缸轴心线对中体十字>300~-5000.10头滑道轴心线的同轴度500~10000.06>1 000200.08活塞杆'与十字头组装后，测量活塞杆的水平度，其倾斜方向与中体滑道的倾斜方向一致注: S为行程。4.5.3压缩机装配过程中应测量下列项目， 并应符合有关产品技术文件的规定。a)各级活塞内、外止点间隙;b)十字头与滑道的径向间隙和接触情况;c)主轴瓦背与机身轴承孔的接触情况;d)主轴颈与主轴承的径向间隙;e)曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙;f)十字头销与连杆小头衬套的径向间隙;g)连杆定位端面的轴向间隙;h)活塞杆径向圆跳动;i)曲柄拐偏差。4.5.4压缩机预安装后， 经过选配与调整，以下零件、部件不能互换的，应在其连接处分别打，上标记:a)机身轴承座与轴承盖;b)同一列机身、中体、连杆、十字头、气缸、活塞;c)机身与相应位置的支承架;d)填料函密封盒的级别与其顺序。JB/T 9105- -20134.6涂装4.6.1压缩机的涂装 要求应符合JB/T 7663.2的规定。4.6.2压缩机的主机和辅机非加工表面 应按有关文件或协议规定涂以油漆。漆膜要求具有-定的耐高温、耐压力、耐油和耐水腐蚀等性能，漆面应光滑、平整。4.6.3压缩机的经常拆装的零件， 其连接处的漆膜应平整，厚薄应- -致， 线条应明显。4.6.4压缩机的主机非加工内表面 及内件均应涂以耐油和耐水腐蚀的油漆(气缸水腔、气阀等可不涂漆)。4.6.5飞轮、 联轴器齿轮等的轮辐处均应涂以红色防锈油漆，以引起注意。!4.7成套和供应范围压缩机成套范围可包括如下项目: .a)压缩机主机;o) 附属设备(缓冲器、冷却器、分离器等);c)驱动原动机、起动设备及其附属装置;d)压缩机进出口间(包括辅机)的管道阀门、配套供应的管件法兰及相应的控制仪表:e)备用的易损件:f)装配和拆卸压缩机所必需的专用工具; .g)随机文件及图样。5试验方 法和检验规则5.1压缩机各零 部件和整台压缩机及其附属装置，均应由制造厂按本标准有关条款、并按经一定程序批准的图样和技术文件进行检验。5.2压缩机组噪声声功率级的测定按GB/T4980的规定。5.3压缩机振动烈度的测定 按GB/T 7777的规定。5.4 压缩机主机均应由制造厂逐台进行出厂试验，出厂试验的方法分为:ia)压缩机主机预安装空盘车; .b)压缩机主机空负荷运转试验;c)压缩机机组负荷运转试验。某一型号压缩机采用何种出厂试验办法，应由制造厂按批准的技术文件具体规定。5.5压缩机主机预安装空盘车， 检查主要零部件相对位置的正确性，不应有相互干涉或卡住等现象。5.6压缩机主机空负荷运转试验， 一般在制造厂 采用车间电机和车间润滑系统进行。试验时，在额定转速下运转时间不少于2h,检查装配的质量和零、部件相互关系的正确性和所有润滑油路是否畅通，传动机构及各摩擦部位工作是否正常。5.7压缩机机组 负荷运转试验，一般在用户处进行。试验时，在额定工况下连续运转应不少于4h，检查压缩机装配质量和零、部件相互关系的正确性及各级压力和温度、冷却水和润滑油的温度、容积流量和容积比能(比功率)等。当用空气作介质代替实际工况气体介质试验时，其最高排气压力- -般不高于24.5 MPa。5.8压缩机的试验方法按经批准的有关技术文件规定进行。6标志、包装、运输和贮存6.1压缩机应有 明显的旋转方向标志，标志应铸在或固定在压缩机醒目的位置上。JB/T 9105- -20136.2产品标牌一 -般宜固定 在压缩机机身明显而平坦的部位，标牌按GB/T 13306的规定。标牌.上至少应标出下列内容:a)产品名称;b)产品型号;c)容积流量，单位为立方米每分(m/min);d)吸入压力，单位为兆帕(MPa);e)公称排气压力，单位为兆帕(MPa);f)轴功率，单位为千瓦(kW); .g)转速，单位为转每分(r/min);h)净重，单位为千克(kg);i)外形尺寸(长X宽X高)，单位为毫来(mm);j)出厂编号;k)出厂日期;1)制造厂名称(出口产品应加“中华人民共和国”等字样);m)制造厂所在地。6.3 压缩机的包装应符合JB/T 7663.1的规定。6.4 压缩机包装时， 应将裸露在外的加工表面涂以防蚀油脂。表面粗糙度值Ra小于或等于0.8 μm的零件，应用防锈蜡纸包装(或用袋装)。用捆扎形式包装的容器孔口应封严。6.5 压缩机防锈油脂的质量应保证产品自发货之日起12个月内不致锈蚀。6.6压缩机包装箱外 皮的标记应符合图样的规定，文字标记应清晰整齐，保证 在运输过程中不致因雨淋或存放日久而模糊不清。6.7每台压缩机至 少应在主机箱内附有下列文件:a)产品质量合格证明书:b)产品使用说明书;c)装箱清单;,d)备品、备件清单;e)随机工具清单;f)随机出厂文件、图样目录。6.8产品装箱后或运送至用户前， 应存放于不致受潮、有遮盖的场所，存放时间较长的应定期检查,并根据实际情况确定是否需要重新涂油封存，以保证在出厂 的保证期限内无损坏与锈蚀现象。7JB/T 9105- -2013附录A(资料性附录)压缩机主要零件材料压缩机主要零件材料见表A.1。表A.1压缩机主要零件材料!零件材料成形标准机身HT200、HT250铸造JB/T 643145、42CrMoA、40CrNiMoA、40CrMnMo锻造JB/T 6908曲轴.QT600-3JB/T910445、35CrMoA、42CrMoA棒材或锻造连杆QT500-7、QT600-3连杆螺栓40Cr、35CrMoA、40CrNiMoA、 42CrMoA连杆螺母35、45、 42CrMoAZG230-450、ZG270-500GB/T 11352十字头体QT400-18A、QT450-10A、 QT550-6JB/T 9104十字头销20、20Cr、40Cr、 38CrMoAlA、 42CrMoA锻造或棒料HT200、HT250、 HT300中体、接简QT450-1035、42CrMoA铸造，锻造或焊接制造气缸体、气缸头ZGISCr12、ZG20Cr13GB/T 6967QT450-10、QT600-3钢小口径管材不锈钢气缸套耐蚀镍合金(合金铸铁、耐热铸铁)HT200、HT250、HT30035板材GB/T 2100气缸盖、气缸座JBT 910435、16Mn、 Q235B锻造，铸造，棒料或焊接制造活塞ZG230-450GB/T 1173ZALSi9Mg. ZALSi12Cu2Mg、ZALSi12CulMgINi1|铸造GB/T 15115YZALSi10Mg. YZALSi12Cu245、38CrMoAIA、42CrMoA活塞杆30Crl3、05Cr17Ni4Cu4Nb锻造棒材JB/T 9105- -2013表A.1 (续)零件成形示准35、45、 40Cr、 35CrMoA板或棒料JB/T 690810Cr13、06Cr19Ni10板，棒料或铸造阀座和挡板QT450-10铸造JB/T9104HT250、HT300JB/T 643130CrMnSiAYB/T 5132阀片06Cr19Ni10、 20Cr13、30Cr13GB/T 3280纯聚四氟乙烯、填充聚四氟乙烯、尼龙、PEEK模压碳素弹簧钢丝拉拔GB/T 4357阀门弹簧不锈弹簧钢丝GB/T 24588HT200、HT250、 HT300QT400-18JB/T 9104阀盖ZG230-450GB/T 113523520、 35棒料，板，锻件填料盒.10Cr13、20Cr1335、45锻造，棒料或板填料法兰20Cr1 :活塞环、支承环、| HT250、 MTCuMoCr-350、 MTCuMoCr-300铸造或棒料填料环填充聚四氟乙烯模压或烧结.9JB/T 9105- -2013附录B(资料性附录)压缩机主要零件机械加工要求B.1压缩机主要 零件重要部位的公差配合见表B.1。表B.1压缩机主要零件重要部位的公差配合!零件名称部位名称公差等级(GB/T 18004)轴承孔K7轴承座安装孔H6机身滑道孔H7与中体定位孔相邻列间距JS8撑档座开档距G6配滚动轴承k主轴颈配滑动轴承f6曲轴曲柄销.f7相邻曲柄销颈间距js8连杆体大、小头孔H7、H6十字头体摩擦表面d销孔中体定位止口滑道孔 .接简气缸(气缸套)内圆摩擦面气缸定位止口h活塞m7活塞杆h7十字头销B.2压缩机主要 零件加工表面的表面粗糙度见表B.2.表B.2压缩机主要零件加工 表面的表面粗糙度表面粗糙度值Ra um加工表面(GB/T 1031)十字头滑道摩擦面≤1.6机身(中体)主轴承孔≤3.2主轴颈和曲柄销颈≤0.8曲轴.油孔过渡圆角(边缘倒圆角)轴颈过渡圆角0JB/T 9105- -2013表B.2 (续)表面粗糙度值Ra um零件名称加工表面(GB/T 1031)大、小头孔和螺栓孔≤1.6连杆体大头剖分面连杆螺栓支承面≤3.2连杆螺栓定位配合外圆及过渡圆角螺纹连杆螺母和活塞杆螺母螺纹.≤6.3中体十字头滑道摩擦面中体(接筒)定位止口工作镜面直径≤500 .≤0.8(有油润滑)mm> 500气缸≤300≤0.4(缸套)> 300~500(无油润滑)缸套外圆及定位支承端面≤1.6 .活塞环槽两侧面活塞与活塞杆配合的内圆及贴合端面活塞外圆摩擦面活塞杆与活塞配合外圆及平面变截面过渡圆角十字头体摩擦表面及销孔摩擦表面≤0.4 .十字头销油孔过渡圆角B.3压缩机主要零件形状和位置公差见表B.3。表B.3压缩机主要零件形状和位置公差公差等级(不低于)部位及公差名称(GB/T 1184)轴承孔的圆柱度8级十字头滑道的圆柱度中体定位孔圆柱度机身轴承座孔或轴承孔对其公共轴线的同轴度十字头滑道轴线对安装气缸(或中体/接简)的贴合面的垂直度6级安装气缸(或中体)的贴合面对十字头滑道轴线的同轴度安装中体的贴合面对轴承孔公共轴线的平行度曲主轴颈和曲柄销颈的圆柱度7级曲轴曲柄销轴线对主轴颈公共轴线的平行度主轴颈和连接盘轴颈(或定位止口)对曲轴公共轴线的径向全跳动∞JB/T 9105- -2013表B.3 (续)吕公差等级(不低于)零件名称部位及公差名称(GB/T 1184)大、小头孔的圆柱度7级大头剖分面的平面度6级大、小头孔轴线的平行度连杆体大、小头孔轴线对端面的平行度连杆螺栓孔轴线的平行度9级连杆螺栓孔端面对其轴线的垂直度大头剖分面对大头孔轴线的平行度!连杆螺栓螺栓支承面对螺栓轴线的垂直度螺纹轴线对螺栓轴线的同轴度8级连杆螺母和活塞杆螺母螺母支 承面的螺纹轴线的垂直度摩擦面的圆柱度十字头体安装活塞杆紧固螺母的支承面对摩擦面轴线的垂直度销孔轴线对摩擦面轴线的垂直度安装活塞杆用孔(螺纹孔)轴线的摩擦面轴线的同轴度十字头销十字头滑道的圆柱度中体两端定位止口轴线对滑道轴线的同轴度与气缸(缸座)和机身贴合面对滑道轴线的垂直度5级_接简与气缸(缸座)和中体贴合面对滑道轴线的垂直度5级工作镜面(或气缸内孔)的圆柱度: D≤500 mmD> 500 mm设计决定气缸体与缸座(机身、中体)贴合面对工作镜面轴线的垂直度定位止口轴线的工作镜面轴线的同轴度工作镜面的圆柱度气缸套缸套定位凸缘端面对工作镜面轴线的垂直度与气缸配合外圆的轴线对工作镜面轴线的同轴度两端面对两止口公共轴线的垂直度气缸座与气缸和机身(中体)接合的两止口轴线的同轴度外圆圆柱度活塞与活塞杆配合的支承端面对配合内孔轴线的垂直度支承面内圆轴线对配合内孔轴线的同轴度活塞环槽两端面对配合活塞杆的内孔轴线的垂直度活塞杆与活塞配合的圆柱面轴线对摩擦面轴线的同轴度与活塞配合的轴肩端面对摩擦面轴线的垂直度螺纹轴线对摩擦面轴线的同轴度版权专有侵权必究书号: 15111. 11089JB/T 9105-2013定价:18.00元