JB/T 54827-1999 电火花成形机 产品质量分等

J 59中华人民共和国机械行业标准JB/T54827—1999电火花成形机立品质量分等(内部使用)1999-1230发布2000-0601实施国家机械工业局发布JBT54827-1999刖本标准是在BT54827-92《电火花成形机产品质量分等》基础上修订的。原版本是根据电火花成形机的结构特点和用户的使用要求,并按GBT5290-1985《电火花成型机床参数》、GB/T52911985《电火花成型机床精度》和JB/T41065—1993《电火花成形机技术条件》等相关标准制定的。随着上述相关标准的修改和修订,其主要技术内容亦须作出相应的修改,以适应生产和使用的需要。本标准与JBT5482792的主要技术差异如下:取消了原标准第1章的内容调整了引用标准电气设备的技术要求,原标准按GB52285《机床电气设备通用技术条件》编写,本标准按(B/T525.1—-1996《工业机械电气设备第1部分:通用技术条件》编写;根据技术的发展修改了相关内容。本标准自实施之日起代替JB/T54827—92。本标准的附录A是标准的附录。本标准由全国特种加工机床标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位:苏州电加工机床研究所、汉川机床厂。本标准主要起草人:傅初森、杨兴宏、于志三、孔密锁。本标准于1992年首次发布中华人民共和国机械行业标准JB/T54827-1999电火花成形机产品质量分等代替JBT5487—92(内部使用)范围本标准规定了电火花成型机的产品质量分等要求。本标准适用于一般用途、常规精度的模具及零件加工用电火花成形机(以下简称机床)。引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBT5226.1-19%6工业机械电气设备第1部分:通用技术条件GBT52901985电火花成型机床参数GBT529—1985电火花成型机床精度GBT996.1—-1998工业产品使用说明书总则GBT133061991标牌GB135671998电火花加工机床安全防护技术要求GBT16769-1997金属切削机床噪声声压级测量方法JBT41051999电火花成形机技术条件JBT6559199电火花加工机床脉冲电源可靠性试验规范JBT6560-1993电火花加工机床数控系统可靠性试验规范JBT7452-1998特种加工机床型号编制方法JBT84911-1996机床零件热处理技术条件退火、正火、调质JBT8491,2-1996机床零件热处理技术条件淬火、回火JBT8491.3-1996机床零件热处理技术条件感应淬火、回火JBT84914-1996机床零件热处理技术条件渗碳与碳氮共渗淬火、回火JBT84915-1996机床零件热处理技术条件渗氮、氮碳共渗JBT9872-1999金属切削机床机槭加工件通用技术条件JBT9874199金属切削机床装配通用技术条件JBT9875199金属切削机床随机技术文件的编制JBT10051-1999金属切削机床液压系统通用技术条件3质量等级本标准按成品检验、生产过程的质量检査和用户服务与信息反馈三方面共14项对产品进行质量分国家机械工业局1999-2-30批准2000601实施JB/T5427-1999等成品检验包含9个检査项目:一般要求、精度、工作性能、可靠性与稳定性、寿命、安全防护、配套性、外观和包装。生产过程的质量检査包含4个检査项目:材质及热处理、零件加工质量、装配质量和防锈。用户服务与信息反馈有1个检查项目。企业须通过ISO9000质量体系认证,且其产品符合本标准优等品的规定,才能评定为优等品。1一般要求3.1.1合格品3.1.1.1机床的型号、参数机床的型号应符合JBT74452的规定。机床的参数应符合(迅BT5290的规定。3.1.1.2机床的使用性能及结构机床的使用性能应符合设计要求机床的设计应布局合理、造型美观、性能可靠、操作简便、便于维修1.1.3渗漏(漏油、漏液等)机床的润滑、液压、工作液循环及过滤系统和其它管路,均不得滲漏。在加工过程中,不应见到油流挂滴至机床外部。工作液等不得飞溅至机床外部,也不得进入液压系统、润滑系统和电气系统。3.1.1.4电气系统机床电气系统应符合GBT5261的规定1.1.5液压和涧滑系统机床的液压系统应符合JB/T10051的规定。液压及润滑系统中一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标。润滑系统应润滑良好。1.1.6标牌机床上应有符合GB丌T1306及有关标准规定的铭牌和指示润滑、操纵、安全等的标牌或标志。3.1.1.7随机技术文件3.1.1.7.1随机技术文件应包括:使用说明书、合格证明书和装箱单。3.1.1.7.2随机技术文件的编制方法应符合GB/T9969.1和JBT9875的规定。电气系统的随机技术文件应符合(BT5226.1的规定。3.1.2一等品同合格品的要求。3.1.3优等品同合格品的要求3.2精度3.2.1合格品机床几何精度和工作精度应符合GBT5291的规定。3.2.2一等品机床几何精度中60%的项目(须包括定位精度)应有不小于10%的储备量,工作精度的全部项目JB/T5427-1999均应有不小于10%的储备量所有项目的精度均应符合附录A(标准的附录)表A1、表A2中一等品的要求3.2.3优等品机床几何精度中90%的项目(须包括定位精度)应有不小于30%的储备量,工作精度的全部项目均应有不小于20%的储备量所有项目的精度均应符合附录A表A1和表A2中优等品的要求3.3工作性能3.3.1合格品3.3.1.Ⅰ机床按JB丌4105-199第7章的规定进行空运转试验,试验后机床运行应正常3.3.1.2机床按J丌4105-199第9章的规定进行负荷试验,试验后机床运行应正常。3.3.2一等品同合格品的要求33.3优等品同合格品的要求3.4可靠性与稳定性3.4.1合格品机床应符合BT4105-1999第7-9章的规定。3.4.2一等品3.4.2.1机床的脉冲电源和数控系统进行下列两种方式之一的试验a)在40℃±2℃温度下运行48h,应正常;b)按JB/T659和JBT6560的规定进行可靠性试验,MTBF应不少于2000h3.4.2.2其余同合格品的要求。3.4.3优等品3.4.3.1机床的脉冲电源和数控系统进行下列两种方式之一的试验:a)在40℃±2℃温度下运行72h,应正常b)按JBT6559和JB/T6560进行可靠性试验,MTBF应不少于3000h3.4.3.2其余同合格品的要求。3.5寿命3.5.1合格品3.5.1.1机床重要导轨副应符合JBT41051999中6.3的规定。3.5.1.2机床容易被尘屑磨损的部位应符合JT4105199中61.1的规定。3.5.1.3在两班工作制和遵守使用规则的条件下,枧床精度保持GBT5291规定的精度指标的时间不少于2年3.5.1.4机床的寿命评定可以下列资料之一为依据:)试验研究报告;b)设计计算资料;c)同类型产品的类比资料;JB/T5427-1999d)有代表性的用户调查报告和用户使用证明。3.5.2一等品3.5.2.1在两班工作制和遵守使用規则的条件下,机床精度保持GBT5291规定的精度指标的时间不少于3年。3.5.2.2其余同合格品的要求。3.5.3优等品3.5.3.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持GBT5291规定的精度指标的时间不少于5年。3.5.3.2其余同合格品的要求3.6安全防护3.6.1合格品3.6.1.1机床应符合GB13567的规定3.6.1.2机床的噪声声压级不得大于80dB(A)。机床噪声声压级测量方法按GBT6769的规定3.6.2一等品3.6.2.1机床的噪声声压级不得大于78dB(A3.6.2.2其余同合格品的要求。3.6.3优等品3.6.3.1机床的噪声声压级不得大于76dB(A)。3.6.3.2机床的手轮、手柄操纵力比合格品降低20%以上。3.6.3.3其余同合格品的要求3.7配套性3.7.1合格品3.7.1.1保证机床基本性能的附件和工具、安装调整用的附件以及拆装用的特殊工具等应配齐。附件应保证连接部位的互换性和使用性能。所有附件和工具应符合有关标准的规定,一般应有标记和规格。3.7.1.2与机床连接运转的附件应进行试运转,其相互关系应符合设计要求。3.72一等品同合格品的要求3.73优等品同合格品的要求3.8外观3.8.1合格品3.8.1.1金属手轮轮缘和操纵手柄表面应有防锈层。3.8.1.2用于计量的零件刻度应准确,刻线、字符和标记应清晰、均匀。3.8.1.3机床的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平、明显的损伤和其它缺陷。3.8.1.4机床零部件结合面的边缘应整齐、匀称,不应有明显的错位。门、盖与机床结合面错位量及缝隙不均匀值不得大于表1的规定。JB/T5427-1999表m结合面边缘及门、盖边长尺寸>500-1250>1250-3150缝隙不均匀值3.8.1.5外露的焊缝应平直、均匀。3.8.1.6沉头螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突出零件表面。螺栓尾端应突岀于螺母,突岀部分应略大于倒棱值。外露的軸端应突出于包容件表面,突岀值约为倒棱值。3.8.1.7机床上各种标牌、铭牌和标志应固定牢固、平整、不歪斜,文字和图案应淸晰、持久。铭牌应固定在明显位置上。3.8.1.8润滑、液压、工作液管道的外露部分应排列整齐,必要时应用管夹固定。软管不应有扭曲、折叠现象。38.2一等品3.8.2.1表1中错位量应分别为0.8,1.6,2.5mm3.8.2.2其余同合格品的要求。38.3优等品同一等品的要求3.9包装3.9.1合格品3.9.1.1机床的防锈期限不得少于1.5年。3.9.1.2机床的包装应符合JB丌4105-1999第11章的规定,机床的包装储运标志应符合JBT41051999第10章的规定。一般检查下列主要项目:a)包装箱的外部尺寸和质量应符合运输部门的有关规定b)箱面标志应正确、整齐、清晰、耐久,一般应有下列内容:产品型号及名称、岀厂编号、箱号形尺寸(长×宽熇)、净重与毛重(kg)、起吊处、重心、发货站(港)、到货站〈港)及发货(制造)单位等c)包装箱底座和框架应牢固,侧、端壁框架合缝处不应离缝。钢钉不得钉弯,钉尖不得露出外面。紧固包铁应整齐、牢固。包裝箱底座一般应采用木材制作,亦可采用经试验证明性能可靠的其它材料。四周壁板采用其它材料时,应用压板或钢带压紧钉牢;d)机床应固紧在包装箱底座上,附件箱应固定在包装箱内e)机床上能够移动的部件应移至使机床具有最小外形尺寸的位置,并加以固定;f)机床或部件与包装箱四壁的距离应不小于30mm,与箱顶距离应不小于50mmg)机床或部件应加罩塑料膜,膜厚度应不小于α08mm。推荐采用具有良好抗凝露性能的厚度0.18-020mm的聚乙烯低发泡防水阻隔薄膜。罩面不得有易积水凹陷和渗漏处;h)随机技术文件应用塑料袋封装,一般应放在附件箱内,箱上标出“技术文件在此箱内”字样。3.9.1.3包装箱内应整洁,无脏物和技术文件未规定的其它物品JB/T5427-19993.9.1.4按装箱单清点箱内机床零件、部件、附件、工具和技术文件,应齐全。3.9.1.5包装后的机床应按JBT4105-199第7章进行运输振动试验(例行检验)3.92一等品3.9.2.1机床的防锈期限不得少于2年。3.9.2.2其余同合格品的要求。3.9.3优等品同一等品的要求3.10材质及热处理3.10.1合格品3.10.1.1主要件(主轴丝杠副、主轴导轨副、工作台、数控轴丝杠副、数控轴导轨副)的材质及热处理要求应符合JBT8491.18491.5及产品设计图样、工艺文件的规定。3.10.1.2重要铸件(床身、立柱、工作台、纵横向滑板、主轴头滑座、主轴)应符合JB/T4105-1999中6.2的规定3.10.2等品同合格品的要求。3.10.3优等品同合格品的要求。3.1零件加工质量3.1.1合格品3.1l.1.1加工的零件应符合设计、工艺和JBT72等有关标准的规定。除特殊要求外,不应有锐棱和尖角。3.1l.1.2零件已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其它缺陷。3.1.L.3机床主要件的关键项目(导轨的直线度及硬度、工作台面的平面度、丝杠的螺距累积误差及硬度)的合格率应为1003.11.2一等品3.1.21主轴的形位公差应10%合格。3.11.22其余同合格品的要求3.1.3优等品3.11.3.1主轴和纵横向滑板的形位公差应1009合格3.11.32其余同合格品的要求。3.12装配质量3.12.1合格品3.12.L.1机床的装配质量应符合JB丌9874等有关标准隹的规定。重要固定结合面应按JB/T4105-1999中6.4的规定。3.12.L.2机床应严格按装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零部件(包括外购件)均应符合质量要求,不应放入图样未规定的垫片和套等。3.12.L.3机床的清洁度要求应符合JBT4105-199中6.1.3的规定JB/T5427-1999312.2一等品同合格品的要求3.12.3优等品同合格品的要求。3.13防锈3.13.1合格品3.13.L.1铸件涂底漆前,应除去表面的铁锈、氧化皮、型砂和污物,使表面无锈迹呈金属本色。3.13.L.2电气箱内壁应涂浅色防锈漆。3.13.1.3机床生产过程中的防锈要求a)经盐炉淬火的机床零件,应及时将残盐清洗干净;b)精度、表面粗糙度要求高的主要零部件,应在精加工后进行清洗防锈c)入库零件应及时清洗防锈,已锈零件不得入库;d)装配部件或机床时应采取防锈措施,有锈零件不得进行装配。3.13.1.4机床封存防锈要求:a)有锈机床及附件不得封存;b)机床封存防锈应在清洁、无腐蚀的环境中进行:c)金属裸露面、外露发蓝件、机床附件、工具等均应进行防锈;d)机床封存防锈时,需防锈部位应清洗干浄,经检査无可见锈蚀、脏物、油污、手印等,即进行防锈ε)用防锈油、防锈脂防锈时,油膜应玓匀、连续,不得有气泡和漏涂现象。采用冷涂软膜防锈脂防锈的机床主要部位(如导轨面、工作台等)应贴上防锈纸或中性蜡纸。贴封应正确、紧密、整齐机床附件和工具用气相防锈材料防锈时,应根据防锈材料对各种金属材料、非金属材料、不同种类电镀层的适应性正确选用,并外加聚乙烯塑料薄膜或其它材料包装密封。3.13.2一等品同合格品的要求3.13.3优等品同合格品的要求3.14用户服务与信息反馈3.14.1合格品3.14.1.1根据用户访问和函电,企业对产品使用情况和反映意见提出综合分析报告。每年不少于一次。3.14.1.2企业应按规定征求用户意见,并汇总存档。3.14.L.3用户认为精度、性能尚稳定,质量尚可靠3.14.2一等品3.14.21定期访问用户,及时办理来信、来访,问题处理及时,不拖延3.14.22用户认为精度、性能稳定,质量可靠。3.14.23其余同合格品的要求。3.14.3优等品JB/T5427-19993.14.3.1用户认为产品质量达到同类产品的先进水平,服务规范、及时、周到,用户很满意。3.14.3.2其余同一等品的要求JB/T5427-1999附录A(标准的附录)电火花成形机精度三级分等表表A1几何精度m检验项目合格品允差等品允差优等品允差在1001度内为00在10长度内为027在100长度内为0021Gi|工作台面的平面度每增加1000差值增加每增加100,允差值增加每增加1000允差值增加00100.000007在1001度内为00.在10长度内为027。在100.长度内为001工作台导轨移动在每增加1000,允差值增加每增加1∞0,允差值增加每増加100,允差值增加垂直面内的直线度允差为0050000。最大允差为004510007。最大允差为0035在1000长度内为00。在1000长度内为0.018。在1000长度内为0014工作台导轨移动在每增加100,0允差值增加每增加100,允差值增加每增加1000允差值增加水平面内的直线度00局部允差:在任意3000部允差:在任意30|00)部允差:在任意30测量长度上为0010测量长度上为0009测量长度上为0.007在1000长度内为0040.在1001长度内为0036在1000长度内为028每增加1000,允差值增加每增加1∞0,允差值增加每増加100,允差值增加工作台面对工作台0010。最大允差为0060。局0.00。最大允差为064。局0007。最大允差为0042移动的平行度部允差:在任意300测量长度部允差:在任意0测量长度部允差:在任意300测量长度上为0015上为0014上为0011工作台纵向移动对G工作台横向的垂直0015/3000014/3000011/300工作台基准T形槽任意500测量长度内为任意500测量长度内为任意0测量长度内为或基准面对工作台0030。最大允差为0400.027。最大允差为0096021。最大允差为002移动方向的平行度主轴头滑座移动对0030/500007/5000021/500工作台面的垂直度P主轴移动的直线度在30测量长度内为002在300测量长度内为00。在300测量长度内为001主轴移动对工作台G10面的垂直度在X0测量长度内为009在300测量长度内为00在300测量长度内为00G主轴移动的扭转在300测量长度内为0.02在300测量长度内为008在300测量长度内为001主轴联结面对工作在100长度内为0010。每在100长度内为0090在100长度内为0007。每00l增加100,允差值增d3主轴的侧向刚性JB/T5427-1999表A1(完)m合格项合格品允差等品允差优等品允差旋转主轴的径向跳a)0010a)0.00a)0007G15Gl6主004工作台运动的失动0.00500040.003工作台运动的重复G180002在1000长度内为005。在1000度内为0014在1000长度内为0011工作台运动的定位长度每増加1000允差值增长度每增加1000~允差值增长度每增加1∞0,允差值增精度加0010。最大允差值为0030加09最大允差值为07加0m7。最大允差值为0021工作台移动时的灵行程不大于40时,允差小于1个最小脉冲当量:行程大于400时,允差小于2个最小敏度脉冲当量表A2工作精度检验项品允优等品P1表面粗糙度R≤2.5um(1)相对损耗θ≤1%1)相对损耗b≤1%;(1)相对损耗≤1%;(2)R≤50um中14通孔侧(2)R≤50umd14通孔侧(2)R≤50μmd14通孔侧P2|电极相对损耗(3)去除率V≥160mm3/min(3)去除率V≥176mm3min(3)去除率V≥192mm3/min加工孔的孔间X及之差0.020mmX及k2之差0018mmX及X2之差0.016mmP4距精度(用H1及H之差00mmY及Y2之差0018mm及Y2之差0.016mm量法定位)加工孔径的0020mm0018mm0016mm致性中华人民共和国机械行业标准电火花成形机品质量分等(内部使用)JBT5487-1999机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷(北京首体南路2号邮编10004)开本印张1字数222000年6月第一版2000年6月第一次印刷印数1-500定价1500元编号99-1625机械工业标准服务网:hp: 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