造气系统改造运行总结

小氮肥第39卷第7期2011年7月造气系统改造运行总结兰慧梅王维兵(山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司晋城048000)0前言炉的顶部至上行阀间的“盲肠”空间。由于“盲肠”空间过大,在煤气炉制气循环过程中,当下吹山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司制气阶段完成转上吹阶段时,“盲肠”空间内贮存日产氨醇720t,现有3套造气装置,正常生产开的蒸汽不经反应随上吹煤气进入洗涤塔,不仅浪80台机[以1台机17m3/min(标态)计],共开煤费蒸汽,而且不利于降低煤气温度,同时又影响半气炉13~14台。其中1”系统Φ2610mm直筒形水煤气气质。煤气炉2~3台,1台D400型风机;2″系统2蒸汽管道φ2800mm锥形煤气炉6台,2台D600型风机;煤气炉蒸汽系统,为一拖三格局,缓冲罐体积3系统φ2650mm直筒形煤气炉6台,D500型为18-21m3,入炉蒸汽管道为φ273mm,缓冲效风机2台;3套造气装置并联使用1座容量果差,入炉蒸汽压力波动大,气化条件较差,蒸汽10000m3(标态)的气柜。造气系统自2006年分解率低显热回收改造后,由于发气量增多,存在系统阻力1.3煤气系统管道及阀门大、蒸汽压力波动大等问题,运行状况不够稳定。煤气系统为3台煤气炉共用1套洗涤系统,单于2010年初开始对煤气炉进行先期改造,并于炉均设计有水封,管道行程长、弯头多,导致阻力2010年6月大修期间对3套造气装置共17台煤大,存在炉内有气送不出的现象;单炉煤气系统上气炉蒸汽管网进行了系统改造行、下行、吹风等阀门均为DN6o0mm,理论上炉膛1改造前状况及存在问题面积与阀门面积之比为14:1,尤其φ2800mm煤气炉系统,各阀门通径应扩大到DN700mm较为1.1炉体适宜,因此,存在煤气阀门通径偏小,送气阻力增生产装置产能不断扩大后,造气系统各单元大,不利于提高单炉产气量。煤气炉投产时间不同,煤气炉高径比不统一,有效炭层低,不利于降低原料煤消耗。上行煤气为侧2改造方案出,上行阀位置处于上行除尘器出口,增加了煤气本着“简化流程、降低阻力、提高发气量、降必必必必必必必必必必必必必必必必必必必必必必必必如必你分必必必必必空分装置所需的一部分液氨由冰机产的液氨供喘振问题的解决是非常重要的技术问题。由于冰给,不足部分由液氨贮罐供给;③在设计冷冻装置机装置中物料的工作状态的特殊性,给离心式压氨贮槽的大小时,把开、停车时的液氨浮动量考虑缩机喘振问题的解决带来了一些比较突出的技术进去。对离心式压缩机,一段入口的防喘振流量问题。解决这些问题的基础:①深入了解氨的液循环一经建立起来就会形成冰机装置内部的自身化和气化特性;②深入了解离心式压缩机不同工循环,空分装置来的气氨就不需再分出一部分供作状态下的特性;③深入了解冰机工艺管道流程压缩机一段,全部自用,除非压缩机负荷增加。配置中中国煤化工理变化状态和过4结语程。只CNMHG心式压缩机的喘振问题才有可能合理地解决采用离心式压缩机的冷冻工艺流程设计中,(收稿日期2010-11-11)氮肥第39卷第7期2011年7月低消耗”的原则,先对2″造气系统的6台煤气炉2.3单炉煤气系统管道及阀门改造进行了改造。(1)上行阀由DN600mm改为DN800mm,2.1煤气炉本体改造安装在造气炉顶部与旋风除尘器平行碰口;上(1)煤气炉体本体夹套上部增高了300mm行阀出口变径(Φ800mm变φ1000mm),变煤气炉总高度达6100mm,高径比达到2:1.18,径内部Φ800mm管道延长600mm作为内衬托上行煤气由侧出改为顶出,增加煤气炉内有效炭撑,用耐火材料填实;上行管道中部安装1只膨层高度。胀节,最大限度减少高温膨胀对上行阀使用周2)随着上行煤气由侧出改为顶出,为不影期的影响响除尘效果及简化工艺管线,旋风除尘器高度也(2)下行阀和吹风阀由DN600mm改为相应增高至与上行管道平行。DN700mm,管道相应扩径;下行阀位置尽可能靠(3)在夹套上部约200mm处,新增4个测温近煤气炉;拆除原单炉水封,在煤气总管与旋风除点,便于监测气化层温度;东西灰犁新增2个测温尘器之间增设2只煤气总阀,达到缩短工艺管道点,便于监控灰渣温度,以控制下灰速度。行程、降低系统阻力的目的。(4)对破渣条作加高增厚改造,延长使用寿(3)回收阀由DN600mm改为DN700mm,提命和煤气炉强负荷生产周期。高空气通过燃料层流速、提高吹风效率、降低吹风(5)对破渣条形状进行改造,并与内防流板阻力和提高单炉气化强度。铸为一体,内防流板向下倾斜45°,减少积灰对夹2.4油路系统改造套内壁的腐蚀,延长夹套内壁和内防流板的使用(1)由于各液压阀增大后,原油管不配套,对周期。油压管道重新整理和改造,以解决油压阀门动作2.2蒸汽管网改造缓慢影响炉况的问题。(1)锅炉蒸汽出口管线中增加1台中压蒸汽(2)解决上、下吹蒸汽不同步的弊端。缓冲罐,中压蒸汽缓冲罐岀口蒸汽分配到各套煤气系统的入炉蒸汽缓冲罐,每台入炉蒸汽缓冲罐3改造效果出口再分配到3台煤气炉,造气系统蒸汽缓冲罐(1)对炉体进行增高改造后,炉内有效炭层自成体系,锅炉生产的蒸汽压力波动不影响造气由1.8m增高为2.5m,严格按工艺要求进行原蒸汽系统。料配比,充分发挥现有风机性能,提高燃料层通风(2)人炉蒸汽总管由原φ273mm扩径为效率;根据夹套及灰犁测温点温度变化,判断并控Φ530mm;蒸汽支管由原φ219mm扩径为制气化层的变化,进行及时有效调节;煤气炉强负Φ273mm;炉蒸汽阀门通径也相应扩大。荷运行周期由原8个月左右延长至12~15个月。(3)2造气系统人炉蒸汽阀组由三楼移至二使用上吹加氮后,单炉气量明显增加,由原15台楼,更接近炉体,缩短蒸汽管道行程,减小管道阻煤气炉供80台机至现在的13台煤气炉供80台力,降低蒸汽流速,延长蒸汽与气化层的接触时机,单耗下降幅度较大。间,提高蒸汽分解率。(2)对单炉煤气系统部分管道及阀门扩径(4)下吹蒸汽管道由原上行煤气管道侧入改后,单系统阻力下降了1~2kPa;上行阀位置更换为炉体顶部两侧入炉,管道制作成φ273mm的后,有效缓解生产系统蒸汽紧张局面,可少开1台六边形环管,环管下方设6个均布的φ159mm锅炉,煤气温度下降幅度明显。喷嘴,改变了蒸汽流向,分布更均匀,提高了蒸汽(3)蒸汽管网改造后,入炉蒸汽压力明显降分解率。低,入炉蒸中国煤化正现上吹蒸汽(5)上吹加氮改造,自行改进设计上吹加氮流量大、流CNMHG操作,延长了喷射器,彻底解决了由于喷射器设计不合理导致蒸汽并增加气化层时们双按胛时,蒸汽分解率空气蒸汽配比失调的弊端。提高,有效改善了半水煤气气体成分。半水煤气小氮肥第39卷第7期2011年7月脱碳气甲醇催化剂升温还原总结岳崇建(江苏南京敦先化工科技有限公司210044)山西兰花科创股份有限公司阳城分公司现已经中心管进入上绝热层反应;另一部分气体由醇有合成氨生产能力80kt/a尿素13ka。208年化塔下部进入内外筒之间的环隙,再经下降管进5月,采用湖南安淳公司设计的醇烃化净化工艺入冷管束,移走内冷层的催化剂反应热。2股气取代铜洗工序。由于上一炉催化剂在采用脱碳气体在混合分布器Ⅱ混合后进入第2绝热层反应,高氢还原初期曾经历超温,还原后催化剂活性大再经冷管层反应后,进入分气筒径向段,经径向筐幅下降,使用初期不仅热点温度高,而且位置下与内筒的环隙进入下部换热器管间,与进塔的未移,致使醇化系统运行2个月后,被迫停车更换催反应气体换热后出塔,约180℃的出塔气体进入化剂。φ1000m醇化塔装填6.96m3常州金醇化预热器管内,与醇化油分离器来气换热后温洲催化剂有限公司生产的C207-1型催化剂,采用度降至80℃以下;经醇化水冷器进一步降低温度脱碳气高氢还原。2010年3月13日还原结束,后,进入甲醇分离器,将粗甲醇分离下来,分醇后醇化系统各项工艺指标均达到了设计要求。部分气体经醇洗塔洗涤后送入压缩机六段,另1醇化系统部分气体送入循环机加压,再经醇化油分离器分离油水后与新鲜气混合,进入下一轮循环。1.1工艺流程1.2主要设备醇化系统工艺流程见图1。醇化系统主要设备见表1。压缩机五段表1醇化系统主要设备来原料气「醇化油L「醇化分离器预热器醇化塔设备名称设备参数醇化塔φ1000mm×17986mm,1台醇洗塔压缩机六段醇化预热器中884水冷器分离器醇化水冷器1400mm×849mm,l台醇化油分离器中800mmx6500mm,1台粗甲醇甲醇分离器Φ800mmx6500mm,1台循环机醉洗塔φ800mm×9276mm,l台图1醇化系统工艺流程循环机2D86/130-150,2台压缩机五段来的12.5MPa原料气[q(CO)1%~2%,q(CO2)≤0.4%]经醇化油分离器分离2升温还原油水后,进入醇化预热器管间,换热后进入醇化塔2.1升温还原基本步骤下部的换热器管内,与管间的出塔热气体换热后(1)用合格的脱碳气置换醇化系统回路,其中②必必必②必必必必必必必必必必必必必中q(CO2)由原9%左右降至6%~7%,p(CO+炉产气量由5800m3/h增加至6500m3/h,仅此H2)由原70%提高至72%~73%,φ(CH4)由原项,按改造后的6台炉计算,经济效益相当可1.8%~2.0%降至1.2%~1.4%。观。节化生气系统未安装蒸中国煤化工汽流量约184万元,很综合经济效益分析快就能CNMHG造气系统改造后,单炉发气量明显增加,每台(收到修改稿日期201103-17)